Mehrschichtige Leiterplatte, beliebige HDI-Leiterplatte
High-Layer-/Any-Layer-HDI-Hersteller
Die Definition einer HDI-Leiterplatte (High Density Interconnection) bezieht sich auf eine Microvia-Leiterplatte mit einer Öffnung von weniger als 6 mm, einem Lochpad von weniger als 0,25 mm, einer Kontaktdichte von mehr als 130 Punkten/Quadratstunde und einer Verdrahtungsdichte von mehr als 117 Punkte/Quadratstunde und eine Linienbreite/-abstand von weniger als 3 Meilen/3 Meilen.
Klassifizierung von HDI-Leiterplatten: 1-lagiges, 2-lagiges, 3-lagiges und beliebiges HDI-Lagen
1-lagige HDI-Struktur: 1+N+1 (zweimal drücken, einmal lasern).
2-lagige HDI-Struktur: 2+N+2 (dreimal drücken, zweimal lasern).
3-lagige HDI-Struktur: 3+N+3 (4-mal drücken, 3-mal lasern).
Jeder Schicht-HDI bezieht sich auf den HDI, der das Laserbohren von der Kernplatine aus verarbeiten kann. Mit anderen Worten bedeutet dies, dass das Laserbohren vor dem Pressen erforderlich ist.
Die Vorteile von HDI PCB
1. Es kann die PCB-Kosten senken. Wenn die Leiterplattendichte auf mehr als 8 Schichten ansteigt, erfolgt die Herstellung im HDI-Verfahren und die Kosten sind geringer als bei herkömmlichen komplexen Pressverfahren.
2. Erhöhen Sie die Schaltungsdichte durch die Verbindung herkömmlicher Leiterplatten und Komponenten
3. Vorteilhaft für den Einsatz fortschrittlicher Verpackungstechnologie
4. Besitzen Sie eine bessere elektrische Leistung und Signalgenauigkeit
5. Höhere Zuverlässigkeit
6. Kann die thermische Leistung verbessern
7. Kann Hochfrequenzstörungen, elektromagnetische Wellenstörungen und elektrostatische Entladungen (RFI/EMI/ESD) reduzieren.
8. Erhöhen Sie die Designeffizienz
Die Hauptunterschiede zwischen HDI und normalem PCB
1. HDI hat ein kleineres Volumen und ein geringeres Gewicht
HDI-Leiterplatten werden durch kontinuierlichen Aufbau und Laminierung aus herkömmlichen doppelseitigen Leiterplatten als Kern hergestellt. Diese durch kontinuierliche Schichtung hergestellte Leiterplattenart wird auch als Build-up Multilayer (BUM) bezeichnet. Im Vergleich zu herkömmlichen Leiterplatten haben HDI-Leiterplatten die Vorteile, dass sie leicht, dünn, kurz und klein sind.
Die elektrische Verbindung zwischen HDI-Leiterplatten wird durch leitende Durchgangslöcher, vergrabene/blinde Via-Verbindungen erreicht, die sich strukturell von gewöhnlichen mehrschichtigen Leiterplatten unterscheiden. Mikrovergrabene/blinde Vias werden häufig in HDI-Leiterplatten verwendet. HDI verwendet direktes Laserbohren, während Standard-Leiterplatten normalerweise mechanisches Bohren verwenden, sodass die Anzahl der Schichten und das Seitenverhältnis häufig abnehmen.
2. Herstellungsprozess der HDI-Hauptplatine
Die Entwicklung der HDI-Leiterplatten mit hoher Dichte spiegelt sich hauptsächlich in der Dichte der Löcher, Schaltkreise, Lötpads und der Zwischenschichtdicke wider.
● Mikrodurchgangslöcher: HDI-Leiterplatten enthalten Sacklöcher und andere Mikrodurchgangslochdesigns, die sich hauptsächlich in den hohen Anforderungen der Mikrolochbildungstechnologie mit einer Porengröße von weniger als 150 µm sowie in Bezug auf Kosten, Produktionseffizienz und Lochposition manifestieren Genauigkeitskontrolle. In herkömmlichen mehrschichtigen Leiterplatten gibt es nur Durchgangslöcher und keine kleinen vergrabenen/blinden Löcher
● Verfeinerung der Linienbreite/-abstände: Dies äußert sich hauptsächlich in immer strengeren Anforderungen an Drahtfehler und Drahtoberflächenrauheit. Die allgemeine Linienbreite/der Linienabstand darf 76,2 µm nicht überschreiten
● Hohe Pad-Dichte: Die Dichte der Lötstellen liegt über 50/cm2
● Verringerung der Dicke des Dielektrikums: Dies zeigt sich vor allem in der Entwicklung der Dicke des Zwischenschichtdielektrikums in Richtung 80 µm und darunter, und die Anforderungen an die Gleichmäßigkeit der Dicke werden immer strenger, insbesondere für Leiterplatten mit hoher Dichte und Verpackungssubstrate mit charakteristischer Impedanzkontrolle
3. HDI-PCB hat eine bessere elektrische Leistung
HDI kann nicht nur das Endproduktdesign miniaturisieren, sondern gleichzeitig auch höhere Ansprüche an elektronische Leistung und Effizienz erfüllen.
Die erhöhte Verbindungsdichte von HDI ermöglicht eine verbesserte Signalstärke und verbesserte Zuverlässigkeit. Darüber hinaus weisen HDI-Leiterplatten bessere Verbesserungen bei der Reduzierung von Hochfrequenzstörungen, elektromagnetischen Wellenstörungen, elektrostatischer Entladung und Wärmeleitung usw. auf. HDI verwendet außerdem vollständig digitale Signalprozesssteuerungstechnologie (DSP) und mehrere patentierte Technologien, die sich anpassen lassen Belastbarkeit im gesamten Leistungsbereich und starke kurzzeitige Überlastfähigkeit.
4. HDI-Leiterplatten stellen sehr hohe Anforderungen an vergrabene Durchkontaktierungen/Plug-Löcher
Wie aus dem oben Gesagten ersichtlich ist, ist HDI sowohl hinsichtlich der Platinengröße als auch der elektrischen Leistung gewöhnlichen Leiterplatten überlegen. Jede Medaille hat zwei Seiten, und die andere Seite von HDI: Da es sich um eine High-End-Leiterplatte handelt, sind die Herstellungsschwelle und die Prozessschwierigkeiten viel höher als bei gewöhnlichen Leiterplatten, und es gibt auch viele Probleme, die bei der Produktion beachtet werden müssen, insbesondere die vergrabene Durchkontaktierung und Stopfenloch.
Der größte Schwachpunkt und die größte Schwierigkeit bei der HDI-Produktion und -Fertigung sind derzeit die vergrabenen Durchkontaktierungen und Plug-Löcher. Wenn das vergrabene HDI-Durchkontaktierungs-/Plug-Loch nicht gut ausgeführt ist, treten erhebliche Qualitätsprobleme auf, einschließlich ungleichmäßiger Kanten, ungleichmäßiger mittlerer Dicke und Schlaglöchern auf dem Lötpad.
● Unebene Boardoberflächen und unebene Linien können in versunkenen Bereichen zu Strandphänomenen führen, die zu Defekten wie Linienlücken und -brüchen führen
● Die charakteristische Impedanz kann auch aufgrund der ungleichmäßigen Dicke des Dielektrikums schwanken, was zu Signalinstabilität führen kann
● Unebene Lötpads führen zu einer schlechten späteren Verpackungsqualität, was zu Verbindungsverlusten von Bauteilen führt
Daher verfügen nicht alle Leiterplattenfabriken über die Fähigkeit und Stärke, HDI gut durchzuführen, und RICH PCBA arbeitet seit über 20 Jahren hart daran.
Wir haben gute Ergebnisse bei Sonderkonstruktionen wie Hochpräzisions-, Hochdichte-, Hochfrequenz-, Hochgeschwindigkeits-, Hoch-TG-, Trägerplatten- und HF-Leiterplatten erzielt. Wir verfügen auch über umfassende Produktionserfahrung in Spezialverfahren wie ultradickem, übergroßem, dickem Kupfer, Hochfrequenz-Hybriddruck, mit Kupfer eingelegten Blöcken, Halblöchern, Hinterbohrern, Tiefenkontrollbohrern, Goldfingern und hochpräzisen Impedanzkontrollplatinen , usw.
Bewerbung (Einzelheiten siehe beigefügte Abbildung)
HDI-Leiterplatten werden in einer Vielzahl von Bereichen eingesetzt, beispielsweise in Mobiltelefonen, Digitalkameras, KI, IC-Trägern, medizinischen Geräten, Industriesteuerungen, Laptops, Automobilelektronik, Robotern, Drohnen usw.
Anwendung
HDI-Leiterplatten werden in einer Vielzahl von Bereichen eingesetzt, beispielsweise in Mobiltelefonen, Digitalkameras, KI, IC-Trägern, medizinischen Geräten, Industriesteuerungen, Laptops, Automobilelektronik, Robotern, Drohnen usw.