PCBA montaj süreci akışı

Bileşen kutuplarının tersine dönmesi, eksik bileşenler ve sapmaların gerçek zamanlı tespiti. Tanıma hızı ≤0,1 s/bileşen olup, doğruluk oranı >%99,9'dur.

① Titreşim sensörleri aracılığıyla kurşun vida aşınmasını izleyin (tahmin doğruluk oranı >%95); ② Meme ömrünün sona ermesine 72 saat kala uyarı verecek şekilde geçmiş verilere dayalı modeller eğitin.

Mekanik hasarı önlemek için basıncın bileşenin ağırlığının ≤2 katı ve uçların/lehim toplarının deformasyonunun ≤%5 olması gerekir.

Yağlayıcıların Pb, Hg, Cd gibi zararlı maddelerden arındırılmış olması ve SVHC (Çok Yüksek Derecede Tehlikeli Maddeler) içeriğinin ≤%0,1 olması gerekmektedir.

① Büyük boyutlu bileşenleri (örneğin konektörleri) önce dalga lehimleme tarafına yerleştirin; ② Daha sonra mikro bileşenleri (örneğin 01005) geri akış lehimleme tarafına yerleştirin, böylece küçük bileşenler üzerindeki ikincil ısınmanın etkisinden kaçınılmış olur.

① ENIG için, siyah pedlerin oluşmasını önlemek amacıyla nikel tabaka kalınlığı (5 - 8 μm) kontrol edilmelidir; ② OSP için, bakır yüzey oksidasyonunu önlemek amacıyla yerleştirme işlemi 24 saat içinde tamamlanmalıdır; ③ HASL için, ped düzlüğüne (≤0,05 mm) dikkat edilmelidir.

Yüksek sıklıkta kullanılan nozulların (örneğin BGA) lehim macunu kalıntısının neden olduğu adsorpsiyon kuvveti azalmasını önlemek için her 4 saatte bir temizlenmesi gerekir.

Farklı bileşenlerin besleme parametrelerini önceden saklamak için (hafıza fonksiyonlu) akıllı besleyiciler kullanın ve geçiş süresini 5 dakikaya kadar kısaltın.

Her bir yerleştirme başlığının iş yükü farkını ≤%5 olacak şekilde, proses simülasyon yazılımı (örneğin Valor) kullanarak bileşen tahsisini optimize edin.

① Modüler tasarım benimsenmiştir (örneğin, küçük bileşenler için yüksek hızlı başlıklar, BGA için yüksek hassasiyetli başlıklar); ② Her yerleştirme başlığının hareket yörüngeleri merkezi bir kontrol sistemi aracılığıyla senkronize edilmiştir.

① Modüler tasarım benimsenmiştir (örneğin, küçük bileşenler için yüksek hızlı başlıklar, BGA için yüksek hassasiyetli başlıklar); ② Her yerleştirme başlığının hareket yörüngeleri merkezi bir kontrol sistemi aracılığıyla senkronize edilmiştir.

① Ön ısıtma sıcaklığını 10 - 15℃ artırın; ② Tepe sıcaklığına ulaşma süresini 5 - 8 saniye uzatın; ③ Levhanın iç gerilme çatlamasını önlemek için soğutma hızını ≤2℃/sn'ye düşürün.

① Bileşen türlerini otomatik olarak tanımlamak için akıllı besleyiciler kullanın; ② Dökme ve bantlı/makaralı bileşenlerle uyumlu olacak şekilde titreşimli bir hazne + görüş konumlandırma sistemi yapılandırın.

Besleyicinin besleme hızı (genellikle ≤200 kez/dakika) ve PCB transfer verimliliği başlıca darboğazlardır.

① Güvenlik ışık perdeleri kurulmalıdır (tepki süresi ≤20ms); ② Ekipman çalışırken koruyucu kapının açılması yasaktır (kilitleme cihazları yapılandırılmalıdır); ③ Operatörler yansıtıcı uyarı yeleği giymelidir.

① Temizleme gerektirmeyen, düşük kalıntı bırakan lehim macunu kullanın (katı akı içeriği ≤%1,5); ② Yerleştirdikten sonra deiyonize su ile yıkayın (direnç ≥18MΩ・cm).

Farklı boyutlardaki bileşenlere (0,1005 mm'den 50 mm × 50 mm'ye kadar) uyum sağlayabilir ve değişim süresi geleneksel ekipmanlara göre 1/3 oranında azalır.

① Lazerin sınıfı, Sınıf 1 standardını karşılamalıdır (güç ≤0,5mW); ② Lazer sızıntısını önlemek için ekipman gövdesi sızdırmaz olmalıdır; ③ Operatörler lazer koruyucu gözlük takmalıdır.

5 μm'den büyük toz parçacıklarının konsantrasyonunun ≤3.520 adet/m³ olması gerekir. Aksi takdirde, yabancı cisimler bileşen adsorpsiyonu sırasında tıkanmalara neden olabilir (verimde %3-5 azalma).

Lehim macununun viskozitesi (80–120 Pa·s olması gerekir) ve tiksotropisi (çökme ≤2 mm) yeniden test edilmeli ve ancak testten geçtikten sonra kullanılabilir.

① Cpk değeri (≥1,33 olmalıdır); ② Tekrarlanabilirlik doğruluğu (3σ ≤±0,02 mm); ③ Statik doğruluk ile dinamik doğruluk arasındaki fark (≤%10 olmalıdır).

① Hata önleme sistemi kurulmalı (örneğin, çift parça numarası doğrulaması); ② Temel proses parametreleri (örneğin, basınç, sıcaklık) gerçek zamanlı olarak izlenmeli ve 10 yıl boyunca saklanmalıdır; ③ Her vardiyanın ilk parçası boyut olarak tamamen kontrol edilmelidir.

① Besleyici besleme parametrelerini (titreşim frekansı gibi) optimize edin; ② Nozulları ve vakum boru hatlarını düzenli olarak temizleyin; ③ Reddedilen bileşenler için bir geri dönüşüm süreci oluşturun (yeniden kullanılabilir 0402 bileşenlerini eleme gibi).

① PCB tasarım dosyasını içe aktarın; ② Meme değiştirme kurallarını ve bileşen alma sırasını ayarlayın; ③ En kısa yolu hesaplamak ve bekleme süresini azaltmak için simülasyon algoritmalarını (örneğin genetik algoritmalar) çalıştırın.

① Her bir PCB'nin yerleştirme zamanını, ekipman numarasını ve nozul kullanım sürelerini kaydedin; ② Sorunlu partiyi hızlıca tespit etmek için bileşen parti numarasını besleyici konumuyla ilişkilendirin.

① Sanal gerçeklik eğitim senaryoları geliştirin (örneğin, nozul değiştirme simülasyonu, besleyici hata ayıklama); ② Yanlış işlemler için bir geri bildirim mekanizması kurun (örneğin, sanal bileşen düşürme); ③ Eğitim etkinliğini değerlendirmek için işlem verilerini kaydedin.

İletken plastik taşıyıcı bantlara veya metal korumalı tepsilere öncelik verin. Ambalajın açılmadan önce iyonizasyon işlemine tabi tutulması gerekmektedir.

① Objektifi ve ışık kaynağını temizleyin; ② Kamera kazancını ve pozlama süresini ayarlayın; ③ İşaret noktalarının oksitlenmiş veya kirlenmiş olup olmadığını kontrol edin; ④ İşaret noktalarını farklı şekillerle değiştirin (örneğin, daireselden haç şekline).

Lehim macununun zayıf tiksotropisi veya baskıdan sonra aşırı bekleme süresi (>2 saat). Atölye sıcaklığının 23±2℃'de, nemin ise %50±5 RH'de kontrol edilmesi gerekir.

① Büyük bileşenler (örneğin QFP) için doğruluğa öncelik verilmelidir (hız ≤30 mm/sn); ② Küçük bileşenler (örneğin 0402) için hız 80 - 100 mm/sn'ye çıkarılabilir ve görsel telafi yoluyla doğruluk iyileştirilebilir.

Kalibre edilmemiş bileşenleri yerleştirmeyin, aşırı aşınmış nozulları kullanmayın ve ilk parça denetimi yapılmadan PCB üretmeyin.

① Meme ucunun iç çapı tıkalı (0,2 mm'lik çelik iğne ile temizlenmesi gerekiyor); ② Vakum jeneratörü arızalı (vakum derecesi

Basınç, konum sapması gibi temel parametrelerin her 0,5 saniyede bir toplanması önerilir. 1 saniyeden fazla veri gecikmesi, kalite anormalliklerinin tespit edilememesine yol açabilir.

Bileşenler ve bağlantı noktaları arasındaki hizalama doğruluğunun ≤ ±0,02 mm olmasını sağlamak için, güç verildikten sonra her gün veya 50 adet PCB üretildikten sonra bir kez kalibrasyon yapın.

Her 200 çalışma saatinde bir yağlama yapılması gerekmektedir. Yağ eksikliği, iletim hatasının artmasına yol açacaktır (örneğin X/Y ekseni konumlandırma sapması >0,03 mm).

PCB üzerinde farklı konumlarda üç işaretleme noktası seçin ve nozülün Z ekseni yüksekliğini sırasıyla kalibre edin. Hata payı ≤±0,005 mm olmalıdır.

① Ekipman prensipleri ve programlama (örneğin G-kodu, teach-pendant programlama); ② Proses parametre optimizasyonu (örneğin basınç, sıcaklık eğrileri); ③ Arıza teşhisi ve önleyici bakım; ④ Kalite araçlarının uygulanması (örneğin SPC, FMEA).

① Seramik veya sertleştirilmiş karbür nozullar kullanın (ömür 3-5 kat artar); ② Nozul yenileme işlemi oluşturun (örneğin lazerle aşınmış yüzeyin onarımı).

① Uç bilgi işlem modülleri (örneğin PLC ağ geçitleri) ekleyin; ② Cihazlar arasında iletişimi sağlamak için OPC UA protokolünü kullanın; ③ Gerçek zamanlı üretim verilerini depolamak için bir veri merkezi kurun.

Atölyede inert gazlı yangın söndürme sistemi bulunmalı ve oksijen konsantrasyonu %18-21 arasında kontrol edilmelidir.

Lehim macununun nemi emmesini ve lehimleme boşluklarına neden olmasını önlemek için baskıdan yerleştirmeye kadar geçen süre ≤1 saat olmalıdır.

Kurşunsuz lehimin yüksek erime noktası (yaklaşık 217℃) nedeniyle, lehimleme işleminde enerji tüketiminde %15-20'lik bir artış meydana gelir. Fırın sıcaklık eğrisinin optimize edilmesi (örneğin bekleme süresinin kısaltılması) ile enerji tüketimi azaltılabilir.

① Program mantığını önceden doğrulayın (yerinde hata ayıklama süresini %50 azaltın); ② Ekipman kararlılığını test etmek için aşırı çalışma koşullarını simüle edin; ③ Gerçek ekipmanı kullanmadan operatörleri eğitin.

① Bağlantı elemanının sıkıştırılması için ≥5 mm'lik bir işlem kenarı bırakın; ② Kalay püskürtme sırasında girişimden kaçınmak için bitişik bileşenler arasındaki mesafe ≥3 mm olmalıdır.

① Her bir bileşen partisi için malzeme listesi (BOM) sağlanmalıdır; ② Yerleştirme işlemi sırasında operatör kimliği ve işlem süresi kaydedilmelidir; ③ Lehim bağlantıları %100 X-ışını ile incelenmeli ve görüntü kayıtları saklanmalıdır.

0402 ve üzeri bileşenler için ret oranı ≤%0,5 olmalıdır; 0201 ve altı mikro bileşenler için ise ret oranı ≤%1,5 olmalıdır.

Operatörün kendi kendine denetimi → Takım liderinin yeniden denetimi → Kalite kontrol sorumlusunun numune denetimi. Seri üretime ancak onay alındıktan sonra izin verilir.

5°'den büyük bir açı sapması, lehim tellerinin/lehim toplarının ve pedlerin hizasının bozulmasına ve köprüleme veya yanlış lehimleme riskinin artmasına neden olabilir. Bu durumun ekipman yazılımı aracılığıyla telafi edilmesi ve düzeltilmesi gerekir.