Flux du processus d'assemblage de la carte PCBA

Détection en temps réel des inversions de polarité, des composants manquants et des décalages. La vitesse de reconnaissance est ≤ 0,1 s/composant et le taux de précision est > 99,9 %.

① Surveiller l'usure de la vis mère grâce à des capteurs de vibrations (taux de précision de prédiction >95%) ; ② Entraîner des modèles basés sur des données historiques pour donner un avertissement anticipé de 72 heures de l'expiration de la durée de vie de la buse.

La pression doit être ≤ 2 fois le poids du composant et la déformation des fils/billes de soudure ≤ 5 % pour éviter les dommages mécaniques.

Les lubrifiants doivent être exempts de substances nocives telles que le Pb, le Hg, le Cd et avoir une teneur en SVHC (substances extrêmement préoccupantes) ≤ 0,1 %.

① Placez d'abord les composants de grande taille du côté de la soudure à la vague (tels que les connecteurs) ; ② Placez ensuite les micro-composants du côté de la soudure par refusion (tels que les 01005) pour éviter l'impact du chauffage secondaire sur les petits composants.

① Pour ENIG, l'épaisseur de la couche de nickel (5 - 8 μm) doit être contrôlée pour éviter les plots noirs ; ② Pour OSP, le placement doit être terminé dans les 24 heures pour éviter l'oxydation de la surface du cuivre ; ③ Pour HASL, la planéité du plot (≤0,05 mm) doit être notée.

Les buses fréquemment utilisées (telles que les buses BGA) doivent être nettoyées toutes les 4 heures afin d'éviter la diminution de la force d'adsorption causée par les résidus de pâte à braser.

Utilisez des doseurs intelligents (avec fonction mémoire) pour pré-enregistrer les paramètres d'alimentation des différents composants, et le temps de commutation peut être réduit à moins de 5 minutes.

Optimisez l'allocation des composants grâce à un logiciel de simulation de processus (tel que Valor) afin de réduire la différence de charge de travail de chaque tête de placement à ≤5%.

① Adopter une conception modulaire (telles que des têtes à grande vitesse responsables des petits composants, des têtes de haute précision responsables des BGA) ; ② Synchroniser les trajectoires de mouvement de chaque tête de placement via un système de contrôle central.

① Adopter une conception modulaire (telles que des têtes à grande vitesse responsables des petits composants, des têtes de haute précision responsables des BGA) ; ② Synchroniser les trajectoires de mouvement de chaque tête de placement via un système de contrôle central.

① Augmenter la température de préchauffage de 10 à 15 °C ; ② Prolonger la température maximale de 5 à 8 secondes ; ③ Réduire la vitesse de refroidissement à ≤ 2 °C/s pour éviter la fissuration interne de la carte.

① Utiliser des alimentateurs intelligents pour identifier automatiquement les types de composants ; ② Configurer un bol vibrant + un système de positionnement par vision pour être compatible avec les composants en vrac et sur bande et bobine.

La vitesse d'alimentation de l'alimentateur (généralement ≤200 fois/minute) et l'efficacité du transfert des PCB sont les principaux goulots d'étranglement.

① Installer des barrières lumineuses de sécurité (temps de réponse ≤20 ms) ; ② Il est interdit d'ouvrir la porte de protection lorsque l'équipement est en marche (des dispositifs de verrouillage doivent être configurés) ; ③ Les opérateurs doivent porter des gilets d'avertissement réfléchissants.

① Utiliser une pâte à souder sans nettoyage et à faible résidu (teneur en solides de flux ≤1,5%) ; ② Laver à l'eau déminéralisée après la mise en place (résistivité ≥18MΩ・cm).

Il peut s'adapter à des composants de différentes tailles (de 01005 à 50 mm × 50 mm), et le temps de changement est réduit à 1/3 de celui des équipements traditionnels.

① La classe du laser doit répondre à la norme de classe 1 (puissance ≤0,5 mW) ; ② Le boîtier de l'équipement doit être scellé pour éviter les fuites de laser ; ③ Les opérateurs portent des lunettes de protection laser.

La concentration de particules de poussière > 5 μm doit être ≤ 3 520 particules/m³. Dans le cas contraire, des corps étrangers peuvent provoquer des blocages lors de l’adsorption des composants (réduction du rendement de 3 à 5 %).

La viscosité de la pâte à braser (qui doit être de 80 à 120 Pa·s) et sa thixotropie (affaissement ≤ 2 mm) doivent être testées à nouveau, et elle ne peut être utilisée qu'après avoir réussi le test.

① Valeur Cpk (doit être ≥1,33); ② Précision de répétabilité (3σ ≤±0,02 mm); ③ La différence entre la précision statique et la précision dynamique (doit être ≤10 %).

① Mettre en place un système de prévention des erreurs (tel qu'une double vérification des numéros de pièces) ; ② Les paramètres clés du processus (tels que la pression, la température) doivent être surveillés en temps réel et conservés pendant 10 ans ; ③ La première pièce de chaque équipe doit être entièrement inspectée dimensionnellement.

① Optimiser les paramètres d'alimentation du distributeur (tels que la fréquence de vibration) ; ② Nettoyer régulièrement les buses et les canalisations de vide ; ③ Mettre en place un processus de recyclage des composants rejetés (tel que le criblage des composants 0402 réutilisables).

① Importer le fichier de conception du circuit imprimé ; ② Définir les règles de changement de buse et la séquence de prélèvement des composants ; ③ Exécuter des algorithmes de simulation (tels que des algorithmes génétiques) pour calculer le chemin le plus court et réduire le temps de déplacement à vide.

① Enregistrez le temps de placement, le numéro d'équipement et le nombre d'utilisations de la buse de chaque PCB ; ② Associez le numéro de lot du composant à la position de l'alimentateur pour verrouiller rapidement le lot problématique.

① Développer des scénarios de formation en réalité virtuelle (tels que la simulation du remplacement de la buse, le débogage du distributeur) ; ② Mettre en place un mécanisme de retour d'information pour les opérations incorrectes (tel que la chute virtuelle de composants) ; ③ Enregistrer les données d'opération pour évaluer l'efficacité de la formation.

Privilégier les rubans conducteurs en plastique ou les plateaux blindés en métal. Un traitement d'ionisation de l'emballage est nécessaire avant ouverture.

① Nettoyer l'objectif et la source lumineuse ; ② Régler le gain et le temps d'exposition de la caméra ; ③ Vérifier si les points de repère sont oxydés ou contaminés ; ④ Remplacer les points de repère par des formes différentes (par exemple, passer d'une forme circulaire à une forme en croix).

Une thixotropie insuffisante de la pâte à braser ou un temps de séjour excessif après impression (> 2 heures) peuvent être à l'origine du problème. La température de l'atelier doit être maintenue à 23 ± 2 °C et l'humidité relative à 50 ± 5 %.

① Pour les composants de grande taille (tels que QFP), privilégiez la précision (vitesse ≤ 30 mm/s) ; ② Pour les petits composants (tels que 0402), la vitesse peut être augmentée à 80 - 100 mm/s et la précision peut être améliorée par compensation visuelle.

Ne placez pas de composants non calibrés, n'utilisez pas de buses excessivement usées et ne produisez pas de circuits imprimés sans inspection préalable de la première pièce.

① Le diamètre intérieur de la buse est obstrué (nécessite d'être débouché avec une aiguille en acier de 0,2 mm) ; ② Le générateur de vide est défaillant (degré de vide

Il est recommandé de collecter les paramètres clés (tels que la pression et l'écart de position) toutes les 0,5 secondes. Un délai de données supérieur à une seconde peut entraîner la non-détection d'anomalies de qualité.

Calibrer une fois après la mise sous tension - chaque jour, ou après la production de 50 PCB, pour garantir que la précision d'alignement entre les composants et les pastilles est ≤ ±0,02 mm.

La lubrification est nécessaire toutes les 200 heures de fonctionnement. Un manque d'huile entraînera une augmentation des erreurs de transmission (par exemple, un écart de positionnement des axes X/Y supérieur à 0,03 mm).

Sélectionnez trois points de repère à différents endroits sur le circuit imprimé et calibrez la hauteur de la buse selon l'axe Z. L'erreur doit être inférieure ou égale à ±0,005 mm.

① Principes et programmation des équipements (tels que le code G, la programmation du pupitre d'apprentissage) ; ② Optimisation des paramètres de processus (tels que les courbes de pression et de température) ; ③ Diagnostic des pannes et maintenance préventive ; ④ Application des outils de qualité (tels que le SPC, l'AMDEC).

① Utiliser des buses en céramique ou en carbure cémenté (durée de vie augmentée de 3 à 5 fois) ; ② Mettre en place un processus de remise à neuf des buses (par exemple, réparation au laser de la surface usée).

① Ajouter des modules de calcul en périphérie (tels que des passerelles PLC) ; ② Utiliser le protocole OPC UA pour assurer la communication entre les appareils ; ③ Établir un hub de données pour stocker les données de production en temps réel.

Un système d'extinction d'incendie à gaz inerte doit être installé, et la concentration d'oxygène dans l'atelier doit être contrôlée entre 18 et 21 %.

L'intervalle entre l'impression et la mise en place doit être ≤1 heure pour éviter que la pâte à braser n'absorbe l'humidité et ne provoque des vides lors du brasage par refusion.

La soudure sans plomb possède un point de fusion élevé (environ 217 °C), ce qui entraîne une augmentation de 15 à 20 % de la consommation d'énergie lors du brasage par refusion. Cette consommation peut être réduite en optimisant la courbe de température du four (par exemple, en diminuant le temps de maintien).

① Vérifier la logique du programme à l'avance (réduisant le temps de débogage sur site de 50 %) ; ② Simuler des conditions de travail extrêmes pour tester la stabilité de l'équipement ; ③ Former les opérateurs sans occuper l'équipement réel.

① Prévoir un bord de processus de ≥5 mm pour le serrage du dispositif de fixation ; ② L'espacement entre les composants adjacents doit être de ≥3 mm pour éviter les interférences pendant la pulvérisation d'étain.

① Chaque lot de composants doit fournir une nomenclature (BOM) ; ② L'identifiant de l'opérateur et le temps d'opération doivent être enregistrés pendant le processus de placement ; ③ Les joints de soudure doivent être inspectés à 100 % aux rayons X et les enregistrements d'images doivent être sauvegardés.

Pour les composants de 0402 et plus, le taux de rejet doit être ≤0,5%; pour les micro-composants de 0201 et moins, le taux de rejet doit être ≤1,5%.

Auto-contrôle par l'opérateur → Ré-contrôle par le chef d'équipe → Contrôle par échantillonnage par l'inspecteur qualité. La production en série n'est autorisée qu'après confirmation.

Un écart angulaire supérieur à 5° peut entraîner un mauvais alignement des conducteurs/billes de soudure et des pastilles, augmentant ainsi le risque de court-circuit ou de soudure défectueuse. Il est nécessaire de compenser et de corriger ce défaut via le logiciel de l'équipement.