กระบวนการซ่อมแซม PCBA

กระบวนการซ่อมแซมแผงวงจรพิมพ์ (PCBA) คือขั้นตอนการค้นหาข้อบกพร่องในแผงวงจรที่มีการบัดกรีไม่ดีหรือทำงานผิดปกติ การถอดชิ้นส่วนที่ชำรุด และการบัดกรีชิ้นส่วนที่ใช้งานได้ดีกลับเข้าไปใหม่ สถิติแสดงให้เห็นว่าประมาณ 5%-15% ของแผงวงจรพิมพ์ (PCBA) จำเป็นต้องได้รับการซ่อมแซมในระหว่างการผลิตผลิตภัณฑ์อิเล็กทรอนิกส์

การซ่อมแซม (Rework) คือการแก้ไขปัญหาต่างๆ เช่น ข้อบกพร่องในการบัดกรีและความล้มเหลวของชิ้นส่วนระหว่างการผลิต โดยผลิตภัณฑ์ที่ซ่อมแซมแล้วต้องเป็นไปตามมาตรฐานการผลิตเดิม ในขณะที่การซ่อมแซม (Repair) คือการแก้ไขข้อบกพร่องที่เกิดจากอายุการใช้งาน การใช้งานที่ไม่เหมาะสม ฯลฯ ในผลิตภัณฑ์ที่ใช้งานแล้ว มาตรฐานอุตสาหกรรมที่ดีเยี่ยมคือการควบคุมอัตราข้อบกพร่องจากการซ่อมแซมให้อยู่ภายใน 3%

กระบวนการโดยทั่วไปคือ: การตรวจจับข้อผิดพลาด → การระบุตำแหน่งข้อบกพร่อง → การถอดชิ้นส่วน → การทำความสะอาดแผ่นรอง → การบัดกรีชิ้นส่วนใหม่ → การตรวจสอบและยืนยัน โดยในจำนวนนี้ การถอดชิ้นส่วนและการบัดกรีใช้เวลา 60%-70% ของเวลาทั้งหมดในกระบวนการ

แม้แต่ในสายการผลิต SMT ที่ทันสมัย ​​ก็ยังมีอัตราความบกพร่องในการบัดกรีอยู่ที่ 0.1%-1% (เช่น การบัดกรีเย็นและการเชื่อมต่อผิดพลาด) การแก้ไขงานสามารถปรับปรุงอัตราคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ลดต้นทุนการผลิต และหลีกเลี่ยงการทิ้งแผงวงจรทั้งหมดได้

การปรับปรุงกระบวนการแก้ไขงานที่ดีสามารถช่วยเพิ่มผลผลิตในครั้งแรก ลดต้นทุนการผลิต รับประกันคุณภาพและความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์ และลดค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาหลังการขาย การศึกษาแสดงให้เห็นว่ากระบวนการแก้ไขงานที่ดีสามารถเพิ่มความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์ได้ 20%-30%

โดยหลักแล้วประกอบด้วยสถานีซ่อมด้วยลมร้อน สถานีซ่อมด้วยอินฟราเรด สถานีซ่อม BGA ปั๊มดูดตะกั่ว กล้องจุลทรรศน์ ฯลฯ ในจำนวนนี้ สถานีซ่อม BGA มีความแม่นยำในการควบคุมอุณหภูมิ ±1℃ เหมาะสำหรับการซ่อมแซมชิ้นส่วน BGA ที่มีความแม่นยำสูง

เครื่องนี้สร้างลมร้อนผ่านท่อทำความร้อน และเป่าลมร้อนไปยังชิ้นส่วนที่ต้องการซ่อมแซมผ่านหัวฉีด เพื่อละลายตะกั่วบัดกรี ทำให้สามารถถอดหรือบัดกรีชิ้นส่วนนั้นได้ โดยทั่วไปอุณหภูมิของลมร้อนสามารถปรับได้ตั้งแต่ 200-450 องศาเซลเซียส ด้วยความเร็วลม 5-50 ลิตร/นาที

สถานีซ่อม BGA มีฟังก์ชันควบคุมอุณหภูมิอิสระสำหรับโซนอุณหภูมิหลายโซน ทำให้สามารถควบคุมเส้นโค้งอุณหภูมิที่ซับซ้อนได้ เหมาะสำหรับอุปกรณ์บรรจุภัณฑ์ เช่น BGA และ CSP ในขณะที่สถานีซ่อมด้วยลมร้อนทั่วไปส่วนใหญ่ใช้สำหรับบรรจุภัณฑ์แบบดั้งเดิม เช่น QFP และ SOP ราคาของสถานีซ่อม BGA จะสูงกว่าสถานีซ่อมด้วยลมร้อนทั่วไปประมาณ 3-5 เท่า

อุปกรณ์ดูดตะกั่วแบ่งออกเป็นสามประเภท ได้แก่ ปั๊มดูดตะกั่วแบบใช้มือ ปั๊มดูดตะกั่วแบบไฟฟ้า และปืนดูดตะกั่วแบบสุญญากาศ ปั๊มดูดตะกั่วแบบใช้มือเหมาะสำหรับการดูดตะกั่วจำนวนน้อย ปั๊มดูดตะกั่วแบบไฟฟ้ามีประสิทธิภาพมากกว่า และปืนดูดตะกั่วแบบสุญญากาศเหมาะสำหรับชิ้นส่วนที่มีหลายขา ปั๊มดูดตะกั่วแบบไฟฟ้าสามารถดูดตะกั่วได้เร็วกว่าแบบใช้มือ 3-5 เท่า

สำหรับอุปกรณ์ขนาดเล็กบรรจุภัณฑ์ เช่น 0201 และ 01005 จำเป็นต้องใช้กล้องจุลทรรศน์ที่มีกำลังขยาย 50-100 เท่า ในขณะที่อุปกรณ์บรรจุภัณฑ์ทั่วไป กำลังขยาย 10-30 เท่าก็เพียงพอแล้ว กล้องจุลทรรศน์กำลังขยายสูงจะมีราคาแพงกว่ากล้องจุลทรรศน์กำลังขยายต่ำประมาณ 2-3 เท่า

ตั้งค่าตามบรรจุภัณฑ์ของชิ้นส่วนและชนิดของตะกั่วบัดกรี สำหรับตะกั่วบัดกรี Sn63Pb37 โดยทั่วไปอุณหภูมิในการถอดออกจะอยู่ที่ 350-380℃ และอุณหภูมิในการบัดกรีจะอยู่ที่ 320-350℃ สำหรับตะกั่วบัดกรีไร้สารตะกั่ว (เช่น SAC305) อุณหภูมิในการถอดออกจะอยู่ที่ 380-420℃ และอุณหภูมิในการบัดกรีจะอยู่ที่ 350-380℃ อุณหภูมิที่สูงเกินไปจะทำให้ชิ้นส่วนเสียหายได้ง่าย ในขณะที่อุณหภูมิที่ต่ำเกินไปจะทำให้ตะกั่วบัดกรีไม่ละลาย

โดยทั่วไปแล้ว เครื่องบัดกรีแบบใช้ความร้อนสูงจะประกอบด้วยโซนอุ่นก่อน (อัตราการให้ความร้อน 1-3℃/วินาที อุณหภูมิ 120-150℃) โซนคงอุณหภูมิ (150-180℃ 60-120 วินาที) โซนหลอม (อุณหภูมิสูงสุด 217-235℃ คงอุณหภูมิไว้ 30-60 วินาที) และโซนระบายความร้อน (อัตราการระบายความร้อน 2-4℃/วินาที) การตั้งค่าเส้นโค้งอุณหภูมิที่ไม่เหมาะสมอาจทำให้เกิดปัญหา เช่น การบัดกรี BGA เย็น และการแตกร้าวของลูกบัดกรี

ความเร็วลมที่สูงเกินไปอาจพัดชิ้นส่วนขนาดเล็กปลิวไป หรือทำให้ตะกั่วกระเด็น ในขณะที่ความเร็วลมที่ต่ำเกินไปจะทำให้การถ่ายเทความร้อนไม่เพียงพอ โดยทั่วไปแล้ว ความเร็วลมสำหรับแพ็คเกจ 0402 ขึ้นไปจะตั้งไว้ที่ 10-20 ลิตร/นาที และสำหรับแพ็คเกจ 0201 ลงมา จะอยู่ที่ 5-10 ลิตร/นาที

แนะนำว่าเวลาในการบัดกรีจุดเดียวไม่ควรเกิน 3 วินาที และการบัดกรีต่อเนื่องไม่ควรเกิน 10 วินาที การบัดกรีที่นานเกินไปจะเพิ่มความเสี่ยงที่แผ่นทองแดงบนแผงวงจรพิมพ์จะหลุดลอกถึง 30% และความเสี่ยงที่ชิ้นส่วนจะเสียหายถึง 25%

ปรับกำลังไฟตามขนาดของแผงวงจรพิมพ์ (PCBA) และความหนาแน่นของชิ้นส่วน โดยทั่วไปควรมีความหนาแน่นของกำลังไฟอยู่ที่ 1-3 วัตต์/ตารางเซนติเมตร กำลังไฟที่สูงเกินไปอาจทำให้เกิดความร้อนสูงเฉพาะจุดและทำให้แผงวงจรพิมพ์เสียรูป ในขณะที่กำลังไฟที่ต่ำเกินไปจะทำให้ประสิทธิภาพการระบายความร้อนต่ำ

ใช้เครื่องเป่าลมร้อนสำหรับงานซ่อมชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ โดยเล็งหัวฉีดไปที่ขาของชิ้นส่วน ให้ความร้อนที่อุณหภูมิ 350-380 องศาเซลเซียส ด้วยความเร็วลม 15-20 ลิตร/นาที และใช้แหนบดึงชิ้นส่วนออกหลังจากที่ตะกั่วละลายแล้ว หลังจากดึงชิ้นส่วนออกแล้ว ให้ทำความสะอาดแผ่นรองด้วยลวดดูดตะกั่ว

ขั้นแรก ตั้งค่ากราฟอุณหภูมิที่เหมาะสม หลังจากที่ลูกตะกั่วละลายหมดแล้ว ให้ใช้ปากกาดูดสุญญากาศถอด BGA ออกอย่างระมัดระวัง ทำความสะอาดตะกั่วที่เหลืออยู่บนแผ่นรอง และเชื่อมต่อลูกตะกั่วใหม่โดยใช้ตะกั่ววาง อัตราความสำเร็จในการถอด BGA อยู่ที่ 85% เนื่องจากการตั้งค่ากราฟอุณหภูมิที่เหมาะสม

จดบันทึกทิศทางขั้วของชิ้นส่วนเพื่อหลีกเลี่ยงการติดตั้งกลับด้าน ให้ความสำคัญกับการให้ความร้อนอย่างสม่ำเสมอขณะถอดชิ้นส่วนเพื่อป้องกันการระเบิดของชิ้นส่วนเนื่องจากความร้อนสูงเฉพาะจุด การติดตั้งผิดขั้วจะเพิ่มอัตราความล้มเหลวของผลิตภัณฑ์ถึง 40%

ในกรณีเช่นนี้ จำเป็นต้องตรวจสอบด้วยรังสีเอ็กซ์เพื่อระบุตำแหน่งของรอยเชื่อม และใช้วิธีการให้ความร้อนเฉพาะจุด (เช่น การให้ความร้อนด้วยเลเซอร์) เพื่อกำจัดรอยเชื่อม อย่างไรก็ตาม วิธีนี้ค่อนข้างยาก โดยมีอัตราความสำเร็จเพียง 60%-70% เท่านั้น

ควบคุมอุณหภูมิและเวลาในการให้ความร้อน และหลีกเลี่ยงการให้ความร้อนซ้ำในตำแหน่งเดิม ใช้เครื่องมือที่เหมาะสม เช่น ใช้เหล็กงัดเพื่อช่วยในการถอดชิ้นส่วนขนาดใหญ่ เพื่อลดแรงดึงบนแผงวงจร การใช้งานที่ถูกต้องสามารถลดอัตราความเสียหายของแผงวงจรได้ถึง 50%

ทำความสะอาดคราบตะกั่วที่เหลืออยู่บนแผ่นวงจรโดยใช้ลวดดูดตะกั่วร่วมกับหัวแร้ง: แช่ลวดดูดตะกั่วในน้ำยาประสาน วางลงบนแผ่นวงจร แล้วใช้หัวแร้งให้ความร้อนเพื่อดูดตะกั่วออก เลือกความกว้างของลวดดูดตะกั่วให้เหมาะสมกับแผ่นวงจรเพื่อหลีกเลี่ยงการทำความสะอาดมากเกินไปหรือน้อยเกินไป

ค่อยๆ ขัดชั้นออกซิไดซ์ออกด้วยกระดาษทรายละเอียด ทาฟลักซ์ แล้วให้ความร้อนเพื่อคืนสภาพให้สามารถบัดกรีได้ แผ่นบัดกรีที่เกิดออกซิไดซ์โดยไม่ได้รับการแก้ไขอาจทำให้เกิดอัตราความเสียหายในการบัดกรีสูงถึง 80%

สำหรับการหลุดออกบางส่วน ให้ใช้สายจัมเปอร์เชื่อมต่อ สำหรับการหลุดออกทั้งหมด ให้ทำการสร้างแผ่นรองใหม่ (การชุบทองแดง การเคลือบสารกันบัดกรี) และทดสอบประสิทธิภาพทางไฟฟ้าหลังจากซ่อมแซมเสร็จ

ใช้หัวแร้งบัดกรีรูปทรงสิ่วเพื่อปรับระดับตะกั่วส่วนเกิน และขัดแต่งหากจำเป็น ความคลาดเคลื่อนของความเรียบต้องอยู่ในช่วง ±0.05 มม. เพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาในการบัดกรี

ใช่แล้ว ให้ใช้เอทานอลปราศจากน้ำหรือสารทำความสะอาดเฉพาะทางเพื่อขจัดคราบฟลักซ์และสิ่งสกปรกที่ตกค้าง เพื่อป้องกันการเพิ่มขึ้นของข้อบกพร่องในการบัดกรีและการกัดกร่อนของแผงวงจรพิมพ์ (PCB) ได้ถึง 20%

ตรวจสอบคุณสมบัติของชิ้นส่วน บัดกรีแผ่นรอง และเตรียมเครื่องมือและฟลักซ์ที่เหมาะสม การเตรียมการที่ไม่เพียงพออาจทำให้ต้องแก้ไขงานซ้ำถึง 30%

ใช้กล้องจุลทรรศน์และเครื่องเป่าลมร้อนสำหรับงานซ่อม หรือหัวแร้งปลายแหลม ซ่อมขาพินหนึ่งขาให้เรียบร้อยก่อน จากนั้นจึงบัดกรีขาพินที่เหลือเพื่อให้แน่ใจว่าตำแหน่งถูกต้อง

ใช้เครื่องเอ็กซ์เรย์ตรวจสอบการเชื่อมต่อของลูกบัดกรี (อัตราช่องว่าง ≤5%) และใช้มัลติมิเตอร์ตรวจสอบความต่อเนื่องทางไฟฟ้า เอ็กซ์เรย์สามารถตรวจจับข้อบกพร่องได้มากกว่า 90%

ยึดชิ้นส่วนด้วยกาวหรือฟลักซ์ก่อนบัดกรี และให้ความร้อนอย่างสม่ำเสมอเพื่อหลีกเลี่ยงความเครียดจากความร้อน การเลื่อนหลุดเป็นสาเหตุของข้อบกพร่องในการบัดกรี 15%-20%

สายไฟทองแดงสามารถบัดกรีได้ง่ายมาก สายไฟเหล็กต้องเคลือบดีบุกก่อน ส่วนสายไฟโลหะผสมต้องใช้ฟลักซ์ที่เหมาะสม สายไฟเหล็กที่ไม่ผ่านการบำบัดมีอัตราความเสียหายจากการบัดกรีสูงถึง 70%

ประกอบด้วยการตรวจสอบด้วยสายตา การทดสอบประสิทธิภาพทางไฟฟ้า (ความต่อเนื่อง ความต้านทานฉนวน) และการทดสอบการทำงาน การตรวจสอบด้วยสายตาสามารถตรวจพบข้อบกพร่องที่เห็นได้ชัด 70%-80%

ตรวจสอบรอยบัดกรีให้เรียบเนียนสมบูรณ์ ไม่มีรอยบัดกรีเย็น การเชื่อมต่อผิดพลาด หรือรอยแตกเป็นแท่งๆ ตรวจสอบให้แน่ใจว่าสายไฟบัดกรีสนิทและไม่เสียหาย ต้องเป็นไปตามมาตรฐาน IPC-A-610

ตรวจจับคุณภาพรอยบัดกรีภายในของชิ้นส่วน BGA/CSP โดยระบุการบัดกรีเย็น รอยบัดกรีแตก และช่องว่าง ด้วยอัตราการตรวจจับข้อบกพร่องภายในมากกว่า 95%

ทดสอบประสิทธิภาพทางไฟฟ้าโดยใช้อุปกรณ์ตรวจจับแบบ "เตียงตะปู" เพื่อตรวจจับการลัดวงจร การเปิดวงจร และปัญหาพารามิเตอร์ของส่วนประกอบ ครอบคลุมการเชื่อมต่อทางไฟฟ้า 80%-90%

บูรณาการแผงวงจรพิมพ์ (PCBA) เข้ากับระบบเพื่อจำลองสภาวะการทำงานจริงและทดสอบการทำงาน โดยสามารถระบุความล้มเหลวในการทำงานที่เกิดจากการเชื่อมได้ถึง 90%

สาเหตุ: แผ่นขัดไม่สะอาด อุณหภูมิไม่เพียงพอ น้ำยาประสานไม่มีประสิทธิภาพ วิธีแก้ไข: ทำความสะอาดแผ่นขัดอีกครั้ง ปรับอุณหภูมิ/เวลา และเปลี่ยนน้ำยาประสานเป็นชนิดคุณภาพสูง

กำจัดตะกั่วส่วนเกินออกด้วยลวดดูดตะกั่ว/หัวแร้ง ปรับอุณหภูมิการบัดกรีและความเร็วลมเพื่อป้องกันการกระเด็น การจัดการที่ถูกต้องจะช่วยให้ซ่อมแซมได้สำเร็จ 95%

สาเหตุที่เป็นไปได้: ชิ้นส่วนเสียหาย ความร้อนสูงเกินไปขณะบัดกรี การต่อขั้วผิด สถิติแสดงให้เห็นว่าชิ้นส่วนเสียหายคิดเป็น 40% และความร้อนสูงเกินไปคิดเป็น 30%

แก้ไขการเสียรูปเล็กน้อยโดยการให้ความร้อน เปลี่ยนแผงวงจรพิมพ์ (PCB) สำหรับการเสียรูปอย่างรุนแรง การควบคุมอุณหภูมิ/เวลาจะช่วยลดอัตราการเสียรูปได้ถึง 60%

ใช้โต๊ะทำงาน สายรัดข้อมือ และแหนบที่ป้องกันไฟฟ้าสถิต รักษาความชื้นสัมพัทธ์ให้อยู่ที่ 40%-60% เพื่อลดความเสียหายจากไฟฟ้าสถิตได้ถึง 90%

ผู้ปฏิบัติงานต้องสวมแว่นตา/ถุงมือป้องกันเพื่อป้องกันการไหม้ ต่อสายดินอุปกรณ์เพื่อหลีกเลี่ยงไฟฟ้าช็อต และติดป้ายเตือนบนอุปกรณ์ที่มีอุณหภูมิสูง

เศษชิ้นส่วน ตะกั่วบัดกรี และฟลักซ์ เป็นของเสียอันตรายที่ต้องกำจัดโดยหน่วยงานที่มีคุณสมบัติเหมาะสม และน้ำเสียจากการทำความสะอาดต้องเป็นไปตามมาตรฐานการปล่อยน้ำเสีย GB 8978

สารช่วยหลอมละลายส่วนใหญ่ติดไฟได้ง่าย และควรเก็บไว้ในที่เย็นและมีอากาศถ่ายเทสะดวก ห่างจากแหล่งกำเนิดไฟ หลีกเลี่ยงการสัมผัสกับผิวหนังหรือดวงตา และล้างออกด้วยน้ำทันทีหากสัมผัสถูกผิวหนังหรือดวงตา

ทำความสะอาดคราบตะกั่วและน้ำยาประสานออกจากอุปกรณ์อย่างสม่ำเสมอ ติดตั้งระบบป้องกันความร้อนสูงเกินเพื่อปิดเครื่องโดยอัตโนมัติเมื่ออุณหภูมิเกินขีดจำกัด

ต้องปฏิบัติตามข้อกำหนด RoHS จำกัดสารอันตราย เช่น ตะกั่ว ปรอท แคดเมียม ลดการระเหยของฟลักซ์ให้น้อยที่สุด และใช้สารทำความสะอาดที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม

ปรับปรุงกระบวนการทำงาน นำอุปกรณ์อัตโนมัติมาใช้ และฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงาน อุปกรณ์อัตโนมัติสามารถเพิ่มประสิทธิภาพได้ 30%-50%

ลดการแก้ไขงานซ้ำซ้อนที่เกิดจากการใช้งานที่ไม่ถูกต้อง เลือกใช้เครื่องมือ/วัสดุอย่างมีเหตุผล และปรับปรุงกระบวนการให้เหมาะสมเพื่อลดอัตราข้อบกพร่องเริ่มต้น การแก้ไขงานซ้ำซ้อนคิดเป็น 25%-35% ของต้นทุนทั้งหมด

ปรับพารามิเตอร์กระบวนการให้เหมาะสม เลือกใช้ฟลักซ์/ตะกั่วบัดกรีที่เหมาะสม และเสริมสร้างการตรวจสอบชิ้นงานแรกและการสุ่มตัวอย่างระหว่างกระบวนการ การปรับปรุงกระบวนการสามารถลดอัตราข้อบกพร่องได้ 40%-60%

การกำหนดมาตรฐานช่วยปรับปรุงเสถียรภาพคุณภาพ ลดข้อผิดพลาดจากมนุษย์ อำนวยความสะดวกในการฝึกอบรมพนักงานใหม่ และเพิ่มประสิทธิภาพ การกำหนดมาตรฐานสามารถลดความผันผวนของอัตราข้อบกพร่องได้ถึง 50%

ทำการทดสอบการเสื่อมสภาพ (24-100 ชั่วโมง) และการทดสอบด้านสิ่งแวดล้อม (อุณหภูมิสูง/ความชื้นสูง/การสั่นสะเทือน) กับผลิตภัณฑ์ที่นำมาปรับปรุงใหม่ เพื่อประเมินความน่าเชื่อถือในระยะยาว

จำเป็นต้องพิจารณาข้อกำหนดในการแก้ไขงานของทั้งชิ้นส่วน SMT และ THT เมื่อถอดชิ้นส่วน THT ควรให้ความสนใจถึงผลกระทบต่ออุปกรณ์ SMT ความยากในการแก้ไขงานจะสูงกว่าแผงวงจร SMT บริสุทธิ์ถึง 30%-50%

วัสดุนี้อ่อนนุ่มและเสียรูปได้ง่าย ดังนั้นจึงต้องใช้อุปกรณ์ยึดพิเศษในการยึด และอุณหภูมิในการให้ความร้อนควรต่ำกว่าแผ่นวงจรพิมพ์แบบแข็ง 10-20 องศาเซลเซียส เพื่อหลีกเลี่ยงความเสียหายต่อพื้นผิว

วงจรภายในมีความซับซ้อน และการถ่ายเทความร้อนไม่สม่ำเสมอในระหว่างการให้ความร้อน ซึ่งมีแนวโน้มที่จะทำให้เกิดการลัดวงจรหรือวงจรเปิดของชั้นภายใน การซ่อมแซมแผ่นรองทำได้ยาก และอัตราความสำเร็จในการซ่อมแซมอยู่ที่เพียง 50%-60% เท่านั้น

ก่อนอื่นให้ถอดฝาครอบป้องกันออกและปกป้องชิ้นส่วนภายใน ติดตั้งกลับเข้าไปใหม่หลังจากซ่อมแซมเสร็จเพื่อให้แน่ใจว่าการป้องกันมีประสิทธิภาพ การใช้งานที่ไม่ถูกต้องจะส่งผลต่อความเข้ากันได้ทางแม่เหล็กไฟฟ้า

วัสดุนี้มีคุณสมบัติการนำความร้อนที่ดีและมีความเปราะสูง จำเป็นต้องให้ความร้อนอย่างรวดเร็วเพื่อหลีกเลี่ยงการแตกร้าวที่เกิดจากความเค้นเฉพาะจุด และอัตราการให้ความร้อนควรควบคุมอยู่ที่ 5-10℃/วินาที

พวกเขาจำเป็นต้องเชี่ยวชาญทักษะต่างๆ เช่น การระบุชิ้นส่วน เทคโนโลยีการเชื่อม การใช้งานอุปกรณ์ และการวิเคราะห์ข้อบกพร่อง และคุ้นเคยกับมาตรฐานต่างๆ เช่น IPC-A-61 อัตราข้อบกพร่องของบุคลากรที่ได้รับการฝึกอบรมอย่างมืออาชีพนั้นต่ำกว่าผู้ที่ไม่มีประสบการณ์ถึง 40%

ประกอบด้วยการฝึกอบรมภาคทฤษฎี (ความรู้เกี่ยวกับกระบวนการ ข้อกำหนดมาตรฐาน) และการฝึกอบรมภาคปฏิบัติ (การใช้งานอุปกรณ์ การฝึกปฏิบัติการเชื่อม) พร้อมการประเมินผลหลังการฝึกอบรม และโดยทั่วไปแล้วรอบการฝึกอบรมจะอยู่ที่ 1-2 สัปดาห์

เอกสารเหล่านี้ประกอบด้วยคำแนะนำกระบวนการแก้ไขงาน คู่มือการใช้งานอุปกรณ์ มาตรฐานการตรวจสอบคุณภาพ บันทึกการแก้ไขงาน ฯลฯ ซึ่งสามารถปรับปรุงการตรวจสอบย้อนกลับและประสิทธิภาพในการวิเคราะห์ปัญหาได้

กำหนดจุดควบคุมสำคัญ (เช่น การถอดชิ้นส่วน การทำความสะอาดแผ่นรอง การเชื่อม ฯลฯ) และดำเนินการตรวจสอบชิ้นงานแรก การตรวจสอบแบบสุ่ม และการตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ซึ่งสามารถลดอัตราข้อบกพร่องได้ 30%-40%

รวบรวมข้อมูลการแก้ไขงานเพื่อวิเคราะห์ปัญหา ดำเนินการทดสอบกระบวนการเพื่อปรับพารามิเตอร์ให้เหมาะสม และนำเทคโนโลยีและอุปกรณ์ใหม่มาใช้ ซึ่งสามารถเพิ่มประสิทธิภาพได้ 10%-15% ต่อปี

เลือกตามประเภทตะกั่วบัดกรีของแผงวงจรพิมพ์ (PCBA) เดิม โดยให้ความสำคัญกับผลิตภัณฑ์ที่มีส่วนประกอบคล้ายคลึงกัน และพิจารณาคุณสมบัติอื่นๆ เช่น จุดหลอมเหลว ความสามารถในการเกาะติด และความน่าเชื่อถือ

ฟลักซ์แบ่งออกเป็น ฟลักซ์ที่ไม่ต้องทำความสะอาด ฟลักซ์ที่ละลายน้ำได้ และฟลักซ์ที่ใช้เรซินเป็นส่วนประกอบ ฟลักซ์ที่ไม่ต้องทำความสะอาดเหมาะสำหรับงานที่ต้องการความสะอาดต่ำ ส่วนฟลักซ์ที่ละลายน้ำได้นั้นสะดวกในการทำความสะอาด แต่ควรระวังสารตกค้าง

วัสดุนี้ใช้สำหรับยึดชิ้นส่วนขนาดเล็กหรือป้องกันการเคลื่อนที่ระหว่างการเชื่อม และจำเป็นต้องมีแรงยึดเกาะที่ดี (≥5N/mm²) และทนต่ออุณหภูมิสูง

เลือกตามประเภทของสารช่วยหลอม (เช่น ไอโซโพรพิลแอลกอฮอล์สำหรับสารช่วยหลอมที่ใช้เรซินเป็นส่วนประกอบ) และพิจารณาถึงการปกป้องสิ่งแวดล้อม การกัดกร่อน และการระเหยของสารด้วย

จำเป็นต้องตรวจสอบรุ่น ข้อมูลจำเพาะ รูปลักษณ์ ประสิทธิภาพทางไฟฟ้า ฯลฯ เพื่อให้แน่ใจว่าสอดคล้องกับชิ้นส่วนเดิม วัสดุที่นำเข้าคุณภาพต่ำจะเพิ่มอัตราความล้มเหลวในการซ่อมแซมถึง 20%

ทำความสะอาดสิ่งสกปรกภายในหัวฉีดลมเพื่อป้องกันการอุดตัน ตรวจสอบสภาพของท่อทำความร้อนและปรับเทียบอุณหภูมิอย่างสม่ำเสมอ และหล่อลื่นชิ้นส่วนกลไก การอุดตันของหัวฉีดลมจะเพิ่มอัตราความบกพร่องของการเชื่อมประมาณ 15%

อุณหภูมิจะได้รับการปรับเทียบเดือนละครั้ง (ความคลาดเคลื่อน ≤±1℃) และความสูงของแกน Z จะได้รับการปรับเทียบทุกไตรมาส (ความแม่นยำ ≤±0.05 มม.) การไม่ปรับเทียบอาจทำให้อัตราการเกิดช่องว่างในการเชื่อมเพิ่มขึ้น 20%

แรงดูดไม่เพียงพอ: เปลี่ยนแหวนซีลสำหรับปั๊มดูดตะกั่วแบบใช้มือ ตรวจสอบปั๊มสุญญากาศหรือทำความสะอาดสิ่งอุดตันสำหรับปั๊มดูดตะกั่วแบบไฟฟ้า; ไม่สามารถดูดตะกั่วได้: ตรวจสอบว่าหัวฉีดเสียหายหรืออุดตันหรือไม่ เปลี่ยนและทำความสะอาดตะกั่วที่เหลืออยู่

โดยทั่วไปแล้ว จะต้องเปลี่ยนใหม่ทุก 1-2 ปี ขึ้นอยู่กับความถี่ในการใช้งาน หลังจากใช้งานไปสักระยะ ความสม่ำเสมอของอุณหภูมิจะลดลง และอัตราการเกิดข้อบกพร่องในการเชื่อมจะเพิ่มขึ้นประมาณ 12%

ควรทำความสะอาดเลนส์ด้วยกระดาษเช็ดเลนส์โดยเฉพาะเป็นประจำ หลีกเลี่ยงการกระแทกเพื่อป้องกันการเคลื่อนที่ของชิ้นส่วนทางแสง และปรับเทียบระยะโฟกัสทุกปีเพื่อให้ได้ภาพที่คมชัด

ขั้นแรก ให้ใช้ตัวทำละลายเคมี (เช่น อะซิโตน) เพื่อละลายวัสดุห่อหุ้ม จากนั้นทำการปรับปรุงแก้ไขตามกระบวนการปกติหลังจากนำออก และทำการห่อหุ้มใหม่เมื่อเสร็จสิ้น โดยให้ความสำคัญกับสภาพการไหลและสภาวะการแข็งตัวของวัสดุ

ให้ความสำคัญกับการถอดชิ้นส่วนขนาดใหญ่และชิ้นส่วนที่สร้างความร้อนสูงเป็นอันดับแรก เพื่อหลีกเลี่ยงผลกระทบต่อชิ้นส่วนที่ได้รับการซ่อมแซม โดยยึดหลักการจากง่ายไปยากเพื่อลดความเสี่ยง

จำเป็นต้องใช้อุปกรณ์พิเศษ (เช่น สถานีซ่อมฟลิปชิป) และใช้เทคโนโลยีการให้ความร้อนด้วยเลเซอร์หรือการเชื่อมด้วยคลื่นอัลตราโซนิค โดยกำหนดพารามิเตอร์ผ่านการทดสอบเบื้องต้น และอัตราความสำเร็จโดยทั่วไปอยู่ที่ 60%-70%

ใช้มัลติมิเตอร์ในการทดสอบความต่อเนื่องเพื่อระบุจุดลัดวงจร และตรวจสอบและแก้ไขปัญหาต่างๆ เช่น การเชื่อมต่อกันของเศษตะกั่วบัดกรี การจัดเรียงขาของชิ้นส่วนที่ไม่ตรงกัน และความเสียหายของวงจร PCB

ตรวจสอบว่าการต่อสายดินดีหรือไม่ และติดตั้งฝาครอบป้องกันไว้ถูกต้องหรือไม่ ตรวจสอบว่าสายสัญญาณเสียหายระหว่างการเชื่อมหรือไม่ ใช้เครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมเพื่อตรวจหาแหล่งกำเนิดสัญญาณรบกวน และดำเนินการแก้ไข เช่น การป้องกันและการกรองสัญญาณ

วิเคราะห์ข้อมูลการแก้ไขงานผ่านการเรียนรู้ของเครื่องจักรเพื่อทำนายข้อบกพร่อง ใช้การจดจำภาพเพื่อระบุตำแหน่งชิ้นส่วนที่ชำรุดโดยอัตโนมัติ และปรับพารามิเตอร์ของอุปกรณ์อย่างชาญฉลาดเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพและคุณภาพ

จะมีการพัฒนาไปสู่ระบบที่มีความแม่นยำสูงและบูรณาการหลายฟังก์ชัน (เช่น การบูรณาการการตรวจสอบด้วยรังสีเอ็กซ์ การวางลูกบอลอัตโนมัติ การเชื่อม ฯลฯ) และเชื่อมต่อกับระบบ MES เพื่อปรับปรุงการจัดการอัจฉริยะ

ส่งเสริมการใช้สารช่วยหลอมและสารทำความสะอาดที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม พัฒนาอุปกรณ์ที่ใช้พลังงานต่ำ และสำรวจเทคโนโลยีการซ่อมแซมแบบไม่ทำลายเพื่อลดมลพิษและการสิ้นเปลืองทรัพยากร

สามารถผลิตชิ้นส่วนสำหรับงานซ่อมได้อย่างรวดเร็วเพื่อลดต้นทุน และใช้ในการซ่อมแซมความเสียหายเฉพาะจุดของแผงวงจรพิมพ์ (เช่น การพิมพ์เส้นนำไฟฟ้า) เพื่อลดความซับซ้อนของกระบวนการที่ซับซ้อน

นำระบบควบคุมดิจิทัลและการตรวจสอบระยะไกลมาใช้กับอุปกรณ์แก้ไขงาน ปรับปรุงกระบวนการให้เหมาะสมผ่านการวิเคราะห์ข้อมูลขนาดใหญ่ และสร้างระบบติดตามตรวจสอบการแก้ไขผลิตภัณฑ์เพื่อปรับปรุงการควบคุมคุณภาพ