แผงวงจรพิมพ์แบบมีรูพรุนขนาดเล็ก

แผ่นวงจรพิมพ์ (PCB) ที่ผลิตโดยใช้เทคโนโลยีการกัดด้วยเลเซอร์หรือพลาสมา โดยมีเส้นผ่านศูนย์กลางของรูเล็กกว่า 0.15 มม. (โดยทั่วไปในอุตสาหกรรมจะใช้ 0.1 มม. เป็นมาตรฐาน) ใช้สำหรับการเชื่อมต่อที่มีความหนาแน่นสูง

เส้นผ่านศูนย์กลางของรูมีขนาดเล็กกว่าแผงวงจรพิมพ์ทั่วไปมากกว่า 50% ความกว้าง/ระยะห่างของเส้นสามารถเข้าถึง 30μm/30μm ความหนาแน่นของการเดินสายเพิ่มขึ้น 2-3 เท่า และเหมาะสำหรับการส่งสัญญาณความถี่สูงและความเร็วสูง

ตามกระบวนการผลิตแล้ว รูนำไฟฟ้าแบบปิด (นำไฟฟ้าด้านเดียว), รูนำไฟฟ้าแบบฝัง (นำไฟฟ้าภายใน) และรูนำไฟฟ้าแบบทะลุ (ทะลุทั้งแผ่นวงจร) โดยทั่วไปแล้ว รูนำไฟฟ้าแบบปิดจะมีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางอยู่ในช่วง 50-100 ไมโครเมตร

มีการใช้งานอย่างแพร่หลายในสถานการณ์การรวมวงจรความหนาแน่นสูง เช่น สมาร์ทโฟน (คิดเป็นสัดส่วนมากกว่า 60%) สถานีฐาน 5G เมนบอร์ดเซิร์ฟเวอร์ และบรรจุภัณฑ์ชิป AI

เทคโนโลยีนี้เกิดขึ้นหลังจากเทคโนโลยีการเจาะด้วยเลเซอร์พัฒนาจนถึงขั้นสมบูรณ์ในช่วงทศวรรษ 1990 ปัจจุบันกระบวนการหลักสามารถเจาะรูได้ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 30 ไมโครเมตร และสถิติขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางรูที่เล็กที่สุดคือ 15 ไมโครเมตร

ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางรูขั้นต่ำสำหรับการผลิตจำนวนมากในระดับอุตสาหกรรมสามารถทำได้ถึง 50 ไมโครเมตร และขีดจำกัดในห้องปฏิบัติการคือ 15 ไมโครเมตร แต่ต้นทุนจะเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วเมื่อขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางรูลดลง

โดยทั่วไป อัตราส่วนด้านกว้างต่อด้านยาวจะไม่เกิน 1:1 และกระบวนการพิเศษสามารถทำได้ถึง 1:0.8 อัตราส่วนด้านกว้างต่อด้านยาวที่สูงเกินไปอาจทำให้การชุบโลหะด้วยไฟฟ้าไม่สมบูรณ์

ระยะห่างขั้นต่ำที่แนะนำคือ ≥80 ไมโครเมตร เพื่อให้มั่นใจถึงความสมบูรณ์ของชั้นชุบทองแดงแบบไร้กระแสไฟฟ้า และลดความเสี่ยงของการลัดวงจร

แนะนำให้ใช้การเรียงซ้อนแผ่นวงจรหลักและแผ่นพรีเพรกสลับกัน โดยควบคุมความหนาของฉนวนไดอิเล็กทริกระหว่างชั้นให้อยู่ที่ 50-75 ไมโครเมตร เพื่อให้มั่นใจในคุณภาพการส่งสัญญาณ

จำเป็นต้องให้ความสนใจกับค่าความจุปรสิตของรู (ค่าทั่วไป

สำหรับการต่อสายสัญญาณแบบ BGA fan-out นั้น นิยมใช้การออกแบบแบบ blind via โดยแต่ละ pad จะมี microvia 1-2 จุด และความกว้างของเส้น fan-out ต้องไม่น้อยกว่า 40 μm

สร้างการเชื่อมต่อหลายจุดระหว่างระนาบพลังงาน/กราวด์ผ่านไมโครเวีย โดยมีระยะห่าง ≤5 มม. เพื่อลดอิมพีแดนซ์ระหว่างระนาบ

เพิ่มความหนาแน่นของรูระบายความร้อน (แนะนำ ≥10 รู/ตร.ซม.) โดยมีเส้นผ่านศูนย์กลางรู ≥80 ไมโครเมตร เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการนำความร้อน

ช่องเปิดของแผ่นปิดกันบัดกรีควรมีขนาดใหญ่กว่าเส้นผ่านศูนย์กลางของรู 20-30 ไมโครเมตรในแต่ละด้าน เพื่อป้องกันไม่ให้หมึกแผ่นปิดกันบัดกรีอุดตันรู

ใช้กระบวนการสร้างแบบค่อยเป็นค่อยไปเพื่อเพิ่มจำนวนชั้นของสายไฟ และใช้ vias แบบซ่อนและฝังแทน vias แบบทะลุ ซึ่งสามารถเพิ่มความหนาแน่นของสายไฟได้มากกว่า 30%

รวมถึงการเจาะด้วยเลเซอร์ (เลเซอร์ CO₂, เลเซอร์ UV), การกัดด้วยพลาสมา และการเจาะเชิงกล (เหมาะสำหรับรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่เท่านั้น) โดยการเจาะด้วยเลเซอร์มีสัดส่วนมากกว่า 80%

เลเซอร์ CO₂ เหมาะสำหรับรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 0.075-0.15 มม. และมีต้นทุนต่ำ ในขณะที่เลเซอร์ UV สามารถประมวลผลไมโครเวียที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง

ความเร็วในการเจาะด้วยเลเซอร์ CO₂ อยู่ที่ประมาณ 5,000-10,000 รูต่อนาที และด้วยเลเซอร์ UV อยู่ที่ประมาณ 2,000-5,000 รูต่อนาที

ความแม่นยำในการกำหนดตำแหน่งของการเจาะด้วยเลเซอร์อยู่ที่ ±25 ไมโครเมตร การเจาะด้วยกลไกอยู่ที่ ±50 ไมโครเมตร และเลเซอร์ UV สามารถให้ความแม่นยำสูงถึง ±15 ไมโครเมตร

การเจาะด้วยเลเซอร์โดยใช้ไนโตรเจนช่วยสามารถควบคุมความสูงของครีบได้ภายใน 5 ไมโครเมตร หรืออาจใช้การกำจัดครีบด้วยพลาสมาก็ได้

จำเป็นต้องใช้กระบวนการชุบโลหะด้วยไฟฟ้าแบบทะลุรู โดยควบคุมความหนาของการชุบทองแดงไว้ที่ 25-35 ไมโครเมตร และความสม่ำเสมอของความหนาของทองแดงในรูต้อง ≥85%

เคลือบชั้นทองแดงหนา 0.3-0.5 ไมโครเมตรบนผนังรูฉนวนเพื่อสร้างฐานนำไฟฟ้า ความเข้มข้นของไอออนแพลเลเดียมในสารละลายกระตุ้นต้องควบคุมให้อยู่ที่ 2-5 ppm

อุณหภูมิในการเคลือบอยู่ที่ 180-210℃ ความดันอยู่ที่ 300-500 psi และอัตราการให้ความร้อนอยู่ที่ 1-2℃/นาที เพื่อให้แน่ใจว่าชั้นฉนวนไฟฟ้ามีการอบแห้งอย่างสม่ำเสมอ

ระดับสุญญากาศต้องต่ำกว่า -95 kPa ควรอบพรีเพรกให้ถึงขั้น B ก่อนการเคลือบ เพื่อลดอัตราข้อบกพร่องจากฟองอากาศให้เหลือต่ำกว่า 0.5%

ชนิดที่นิยมใช้กันทั่วไป ได้แก่ การเคลือบทองแบบจุ่ม (ความหนา 0.05-0.1 ไมโครเมตร), OSP (ความหนาฟิล์ม 0.2-0.5 ไมโครเมตร) และการเคลือบเงินแบบจุ่ม (0.1-0.3 ไมโครเมตร) โดยการเคลือบทองแบบจุ่มมีความน่าเชื่อถือสูงสุด

จำเป็นต้องควบคุมความหนืดของหมึกให้อยู่ที่ 80-120 Pa・s และใช้กระบวนการอุดรูด้วยระบบสุญญากาศเพื่อป้องกันไม่ให้หมึกตกค้างในรู โดยมีอัตราการอุดตันของรู ≤1%

การตัดด้วยเลเซอร์ใช้เมื่อต้องการความแม่นยำของรูปทรงน้อยกว่าหรือเท่ากับ ±0.1 มม. สำหรับงานที่ต้องการความแม่นยำทั่วไป สามารถใช้หัวกัดได้ โดยมีความเร็วรอบของหัวกัดอยู่ที่ 20,000-30,000 รอบต่อนาที

รวมถึงผนังรูที่ไม่เรียบ (ความหยาบ Ra >1.5μm), ช่องว่างในรู (อัตราส่วนช่องว่าง >5%), การเบี่ยงเบนของรู (>±30μm) เป็นต้น

การทำความสะอาดด้วยพลาสมาใช้เพื่อกำจัดเศษวัสดุจากการเจาะ เพื่อให้ความหยาบผิว Ra ของผนังรูมีค่า ≤1.0 μm

ผลผลิตโดยรวมภายใต้กระบวนการที่พัฒนาเต็มที่แล้วจะอยู่ที่ประมาณ 85-92% ยิ่งเส้นผ่านศูนย์กลางของรูเล็กลง ผลผลิตก็จะยิ่งต่ำลง ผลผลิตของไมโครเวียขนาด 50 ไมโครเมตรอยู่ที่ประมาณ 80%

รวมถึง FR-4 (ค่าคงที่ไดอิเล็กตริก 4.2-4.5), แผงวงจรความเร็วสูง (เช่น Rogers 4350B, Dk=3.66), เรซิน BT เป็นต้น

แผงวงจรความเร็วสูงมีค่าสัมประสิทธิ์การสูญเสียต่ำ (Df

ใช้สำหรับการยึดติดระหว่างชั้น โดยควบคุมปริมาณกาวไว้ที่ 40-50% และความเหลวที่ 20-30% เพื่อให้มั่นใจถึงความสม่ำเสมอของฉนวนไฟฟ้าหลังการเคลือบ

สำหรับชั้นใน แนะนำให้ใช้แผ่นฟอยล์ทองแดงขนาด 18 ไมโครเมตร หรือ 35 ไมโครเมตร ส่วนชั้นนอก สามารถใช้ขนาด 18 ไมโครเมตร เพื่อลดการสูญเสียสัญญาณ บอร์ด HDI มักใช้แผ่นฟอยล์ทองแดงบางพิเศษขนาด 9 ไมโครเมตร

ต้องมีคุณสมบัติทนต่ออุณหภูมิ (ไม่ลอกที่ 260℃/10 วินาที), ความต้านทานฉนวน (>10^12Ω) และการยึดเกาะ (การทดสอบการตัดขวางระดับ 0)

แนะนำให้ใช้แผ่นฟอยล์ทองแดง RTF (reverse treatment) ที่มีความหยาบผิว Ra

ควรเลือกใช้วัสดุที่มีค่าคงที่ไดอิเล็กตริกต่ำ (Dk

พวกเขาต้องปฏิบัติตามข้อกำหนด RoHS 2.0 โดยมีปริมาณฮาโลเจน (คลอรีน + โบรมีน) น้อยกว่า 1500 ppm และโบรมีนน้อยกว่า 900 ppm

วัสดุฐาน FR-4 มีต้นทุนต่ำที่สุด บอร์ดความเร็วสูงมีราคาสูงกว่า FR-4 3-5 เท่า และเรซิน BT มีราคาอยู่ระหว่างกลาง

วัสดุพื้นฐานต้องเก็บรักษาไว้ที่อุณหภูมิต่ำกว่า 25℃ และความชื้นต่ำกว่า 60% ส่วนพรีเพรกต้องแช่แข็งที่อุณหภูมิ -18℃ โดยมีอายุการใช้งาน 6-12 เดือน

รวมถึงการตรวจสอบด้วยสายตา การวัดเส้นผ่านศูนย์กลางรู การทดสอบความหนาของทองแดงในรู การทดสอบความต้านทาน และการวิเคราะห์หน้าตัด

ใช้เครื่องมือวัดภาพสองมิติ (ความแม่นยำ ±1 μm) หรือกล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอนแบบสแกน (SEM) การตรวจสอบด้วยแสงอัตโนมัติ (AOI) สามารถใช้สำหรับการตรวจจับแบบเป็นชุดได้

มาตรฐาน IPC กำหนดให้ความหนาของทองแดงในรูต้องมีค่า ≥20 ไมโครเมตร และอัตราส่วนของความหนาเฉลี่ยของทองแดงต่อความหนาต่ำสุดของทองแดงต้องมีค่า ≤1.5 ซึ่งตรวจวัดโดยวิธีตัดขวางทางโลหะวิทยา

ใช้เครื่องวิเคราะห์เครือข่ายที่มีช่วงความถี่ทดสอบ 1-10 GHz และค่าเบี่ยงเบนของอิมพีแดนซ์ควรอยู่ภายใน ±10%

สามารถตรวจสอบคุณภาพของผนังรู ความหนาของชั้นทองแดง และสภาพการยึดติดระหว่างชั้นได้ด้วยสายตา โดยมีความแม่นยำในการตัดที่ ±5 ไมโครเมตร

รวมถึงการทดสอบความเครียดจากความร้อน (260℃/10 ครั้ง), การทดสอบความทนทานต่อแรงดันไฟฟ้า (500V DC/1 นาที) และการทดสอบวัฏจักรของอุณหภูมิและความชื้น (-40℃~85℃)

สังเกตว่าผนังรูเกิดรอยแตกหรือไม่หลังจากการทดสอบการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิอย่างฉับพลัน (288℃/10 ครั้ง) และความยาวรอยแตก

ใช้กล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอนแบบสแกน (SEM) เพื่อสังเกตโครงสร้างจุลภาค ใช้สเปกโทรสโกปีแบบกระจายพลังงาน (EDS) เพื่อตรวจหาองค์ประกอบทางเคมี และใช้รังสีเอกซ์เพื่อตรวจหาข้อบกพร่องภายใน

ปรับปรุงกระบวนการชุบโลหะด้วยไฟฟ้าเพื่อลดช่องว่างในรู เสริมความแข็งแรงของการยึดเกาะของชั้นมาสก์บัดกรี และหลีกเลี่ยงการเคลื่อนย้ายทางเคมีไฟฟ้าที่เกิดจากปัจจัยด้านสิ่งแวดล้อม

ภายใต้สภาวะการใช้งานปกติ อายุการใช้งานจะอยู่ที่ 5-10 ปี แต่หากอยู่ในสภาพแวดล้อมที่รุนแรง (อุณหภูมิสูง ความชื้นสูง) อายุการใช้งานจะสั้นลงเหลือ 2-3 ปี

รวมถึงการติดกาว SMT การเชื่อม BGA และการใส่ชิ้นส่วน โดยมีข้อกำหนดความแม่นยำในการติดกาว SMT ที่ ±50 μm

จำเป็นต้องควบคุมแรงดันในการติดกาวให้อยู่ที่ 0.5-1.0 กก./ซม.² เพื่อป้องกันไม่ให้ส่วนประกอบยุบตัวบริเวณรูเล็กๆ และอุณหภูมิสูงสุดของกราฟเตาอบรีโฟลว์ควรอยู่ที่ 230-245℃

จำเป็นต้องควบคุมความเรียบของเม็ดบัดกรีอย่างแม่นยำ (

ปรับความหนาของการพิมพ์วางบัดกรีให้เหมาะสม (100-120 ไมโครเมตร) ใช้การบัดกรีแบบรีโฟลว์ที่ป้องกันด้วยไนโตรเจน และปริมาณออกซิเจนต้องน้อยกว่า 500 ppm

อุณหภูมิในการแก้ไขควรควบคุมให้ต่ำกว่า 260℃ และระยะเวลาควรน้อยกว่า 90 วินาที เพื่อป้องกันไม่ให้ชั้นทองแดงบนผนังรูหลุดลอก

เหมาะสำหรับไมโครเวียที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางรู ≥0.3 มม. ซึ่งต้องใช้การบัดกรีแบบสองคลื่นหรือการบัดกรีแบบเลือกคลื่น โดยมีความสูงของคลื่นบัดกรี 25-35 มม.

ควรให้ความสำคัญกับสารบัดกรีไร้สารตะกั่ว (โลหะผสม SnAgCu) ที่มีจุดหลอมเหลว 217℃ ระดับกิจกรรมของฟลักซ์ RMA และความต้านทานฉนวนตกค้าง >10^10Ω

ลดปริมาณโลหะในน้ำยาบัดกรีลงเหลือ 90-92% ปรับปรุงการออกแบบช่องเปิดของแผ่นสเตนซิลให้เหมาะสม และสามารถลดอัตราความบกพร่องของเม็ดบัดกรีลงเหลือต่ำกว่า 0.1% ได้

ใช้น้ำยาทำความสะอาดที่มีส่วนผสมของน้ำที่อุณหภูมิ 50-60℃ เป็นเวลา 3-5 นาที เพื่อให้แน่ใจว่าความเข้มข้นของไอออนตกค้างน้อยกว่า 1.5 μg/cm²

ตั้งค่าความแม่นยำในการตรวจจับเป็น ±25 μm และเกณฑ์ความคมชัดเป็น 30-50% ซึ่งสามารถตรวจจับข้อบกพร่องในการประกอบได้มากกว่า 95%

ต้นทุนวัสดุคิดเป็น 40-50% ต้นทุนการผลิต 30-40% และต้นทุนการตรวจสอบและบรรจุภัณฑ์ 10-20%

ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของรู จำนวนชั้น กระบวนการปรับสภาพพื้นผิว และชนิดของวัสดุ การลดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางรูขั้นต่ำลงทุกๆ 10 ไมโครเมตร จะทำให้ต้นทุนเพิ่มขึ้น 15-20%

ปรับปรุงการออกแบบเพื่อลดจำนวนชั้น ใช้วัสดุมาตรฐาน และเพิ่มจำนวนรอบการผลิต ซึ่งสามารถลดต้นทุนได้ 10-30%

วงจรการผลิตสำหรับกระบวนการแบบดั้งเดิมคือ 7-10 วัน และสำหรับคำสั่งซื้อเร่งด่วนสามารถลดระยะเวลาเหลือ 3-5 วันได้ แต่ต้นทุนจะเพิ่มขึ้น 20-30%

นำระบบสายการผลิตอัตโนมัติมาใช้ ปรับปรุงกระบวนการทำงานให้เหมาะสม และเพิ่มอัตราการใช้ประโยชน์ของอุปกรณ์เจาะด้วยเลเซอร์ให้สูงกว่า 80%

กำลังการผลิตต่อเดือนของสายการผลิตเดี่ยวอยู่ที่ประมาณ 5,000-10,000 ตารางเมตร ขึ้นอยู่กับการกำหนดค่าอุปกรณ์และความซับซ้อนของกระบวนการ

ต้นทุนการผลิตในปริมาณน้อย (1000 ตารางเมตร) ประมาณ 40-60% ซึ่งส่วนใหญ่เกิดจากการตั้งค่าเครื่องจักรและการจัดสรรต้นทุนคงที่

ค่าใช้จ่ายจะคำนวณอย่างครอบคลุมโดยพิจารณาจากพื้นที่ (หยวน/ตร.ม.) จำนวนชั้น เส้นผ่านศูนย์กลางรู ฯลฯ ค่าธรรมเนียมการผลิตสำหรับแผ่นวงจรไมโครเวีย 8 ชั้น ขนาด 0.1 มม. ทั่วไปอยู่ที่ประมาณ 2,000-3,000 หยวน/ตร.ม.

ด้วยการเพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบ DFM การผ่อนปรนข้อกำหนดด้านความคลาดเคลื่อนภายใต้เงื่อนไขที่ยังคงรักษาประสิทธิภาพไว้ได้ สามารถลดต้นทุนได้มากกว่า 15%

การลงทุนในอุปกรณ์สายการผลิตแบบครบวงจรมีมูลค่าประมาณ 10-20 ล้านหยวน ซึ่งรวมถึงเครื่องเจาะเลเซอร์ สายการชุบโลหะด้วยไฟฟ้า เครื่องเคลือบ และอื่นๆ

มุ่งสู่การพัฒนารูที่มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กลง (20 ชั้น) การสูญเสียที่ต่ำลง และบรรจุภัณฑ์แบบบูรณาการ

จำเป็นต้องมีเส้นผ่านศูนย์กลางของรูเชื่อมต่อแนวตั้ง

ใช้สำหรับการเพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์กระบวนการและการตรวจจับข้อบกพร่องอัจฉริยะ ซึ่งสามารถเพิ่มผลผลิตได้ 5-10% และประสิทธิภาพการตรวจจับได้ 30%

การผลิตรูขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 10 ไมโครเมตรในห้องปฏิบัติการประสบความสำเร็จแล้ว แต่การผลิตในปริมาณมากยังคงเผชิญกับความท้าทายด้านวัสดุ อุปกรณ์ และต้นทุน

สร้างการเชื่อมต่อที่ราบรื่นระหว่างชิปและแผงวงจรพิมพ์ (PCB) ผ่านการเชื่อมต่อความหนาแน่นสูง ลดระยะทางการส่งสัญญาณ และปรับปรุงประสิทธิภาพของระบบ

ใช้วัสดุและกระบวนการที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม โดยมีปริมาณโลหะหนักในน้ำเสียต่ำกว่า 1 ppm และลดการใช้พลังงานลง 20%

จำเป็นต้องใช้วัสดุที่มีค่าคงที่ไดอิเล็กตริกต่ำ (Dk＜3.0) การสูญเสียต่ำมาก (Df＜0.001) และขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของรูที่ต้องปรับให้เหมาะสมกับโครงสร้างการส่งสัญญาณ

จำเป็นต้องแก้ไขปัญหาการแตกร้าวของผนังรูและการหลุดลอกของชั้นทองแดงระหว่างการดัดงอ โดยเฉพาะในกรณีที่รัศมีการดัดงอ ≥3 มม.

บรรลุการตรวจสอบกระบวนการผลิตอย่างครบวงจรและการผลิตอัตโนมัติผ่านโรงงานดิจิทัล เพิ่มประสิทธิภาพการผลิตได้มากกว่า 50%

ต้องการการเชื่อมต่อที่มีการสูญเสียต่ำมากและมีเสถียรภาพสูง โดยควบคุมเส้นผ่านศูนย์กลางของรูและความกว้างของเส้นที่ระดับต่ำกว่าไมครอน เพื่อให้มั่นใจได้ว่าการส่งสัญญาณควอนตัมเป็นไปอย่างราบรื่น

ใช้แผงวงจร HDI 6-10 ชั้นที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางรู 0.075 มม. เพื่อให้สามารถรวมชิป กล้อง ฯลฯ ได้อย่างหนาแน่น ซึ่งคิดเป็น 30-40% ของต้นทุนเมนบอร์ดโทรศัพท์มือถือ

ต้องใช้แผงวงจรที่มีการสูญเสียต่ำ (Df＜0.003) รองรับย่านความถี่สูงกว่า 28GHz และมีการระบายความร้อนผ่านรูเชื่อมต่อที่มีความหนาแน่น ≥15 รู/cm²

จำเป็นต้องรองรับการเชื่อมต่อความเร็วสูงของโปรเซสเซอร์หลายตัว ใช้เทคโนโลยีการเจาะด้านหลังเพื่อกำจัดส่วนที่เหลือ และลดความล่าช้าในการส่งสัญญาณให้น้อยกว่า 1 นาโนวินาที

ผ่านการรับรองมาตรฐาน AEC-Q100 ทนต่ออุณหภูมิได้ในช่วง -40℃ ถึง 125℃ และผ่านการทดสอบการพ่นละอองเกลือ 1000 ชั่วโมง