ยืดหยุ่นแบบแข็ง

แผงวงจรพิมพ์แบบแข็ง-ยืดหยุ่น (Rigid-Flex PCB) คือแผงวงจรที่ผสมผสานคุณสมบัติของแผงวงจรพิมพ์แบบแข็งและแบบยืดหยุ่นเข้าด้วยกันผ่านกระบวนการเฉพาะ ทำให้ได้ทั้งความเสถียรในการรองรับและคุณสมบัติในการดัดงอ/พับได้

ประเภททั่วไป ได้แก่ วัสดุแบบยืดหยุ่นด้านเดียว/สองด้านที่รวมกับวัสดุแบบแข็งด้านเดียว/สองด้าน และวัสดุแบบยืดหยุ่นหลายชั้นที่รวมกับวัสดุแบบแข็งหลายชั้น

แผ่นวงจรพิมพ์แบบแข็ง (Rigid PCB) มีความแข็งและเสถียร ในขณะที่แผ่นวงจรพิมพ์แบบยืดหยุ่น (Flexible PCB) มีความอ่อนนุ่มและงอได้ แต่มีความแข็งแรงต่ำ แผ่นวงจรพิมพ์แบบแข็งและยืดหยุ่น (Rigid-flex PCB) ผสานข้อดีของทั้งสองแบบเข้าด้วยกัน เพื่อตอบสนองความต้องการด้านการจัดวางเลย์เอาต์ที่ซับซ้อนและประสิทธิภาพเชิงกล

ประกอบด้วยชั้นแข็ง (FR-4 เป็นต้น) ชั้นยืดหยุ่น (โพลีอิไมด์ PI) ชั้นกาว (กาว) และร่องโลหะ

พิจารณาความซับซ้อนของวงจร ข้อกำหนดของสัญญาณ และต้นทุน วงจรอย่างง่ายต้องการ 2-4 ชั้น ในขณะที่วงจรความเร็วสูงที่ซับซ้อนอาจต้องการ ≥6 ชั้น

หลีกเลี่ยงมุมแหลมคม ให้ใช้มุมโค้งมนหรือมุม 45 องศา รักษาความกว้างของเส้นให้สม่ำเสมอและขยายให้เหมาะสม หลีกเลี่ยงการใช้ vias ในบริเวณที่โค้งงอ (ระยะห่างจากโซนแข็ง-อ่อนตัว ≥50 มิลลิเมตร)

เส้นต่างๆ ควรเปลี่ยนผ่านอย่างราบรื่นและตั้งฉากกับทิศทางการดัดงอ ควรมีการกระจายตัวของลวดอย่างสม่ำเสมอและมีความกว้างมากที่สุด ห้ามใช้ PTH, Coverlay และการออกแบบ PP ที่ไม่ไหลในบริเวณรอยต่อ

ใช้ซอฟต์แวร์จำลองเพื่อคำนวณพารามิเตอร์ เลือกใช้วัสดุไดอิเล็กทริกที่มีการสูญเสียต่ำ (เช่น ซีรีส์ RO4000) ควบคุมกระบวนการกัดกรดอย่างเข้มงวดเพื่อให้มั่นใจได้ว่าความกว้างของเส้นมีความสม่ำเสมอ

เพิ่มรูระบายความร้อนในชั้นวัสดุแข็งใต้ชิ้นส่วนกำลังสูง ใช้แผ่นรองพื้นโลหะ/กาวนำความร้อน ทำการจำลองความร้อนในขั้นตอนการออกแบบเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพเส้นทางการระบายความร้อน

ออกแบบโดยคำนึงถึงพื้นที่ติดตั้งและโครงสร้างทางกล ขนาดของพื้นที่ยืดหยุ่นควรพิจารณาถึงการเสียรูปจากการดัดงอเพื่อหลีกเลี่ยงการบีบอัดมากเกินไป

ตรวจสอบให้แน่ใจว่าการเชื่อมต่อระหว่างแผ่นรองและเส้นทางการเดินสายไฟเป็นไปอย่างราบเรียบ หลีกเลี่ยงมุมฉาก ตั้งตำแหน่งปลายบัดกรีสำหรับแผ่นรองแต่ละแผ่นเพื่อเพิ่มการรองรับและความแน่นหนาในการบัดกรี

รูสำหรับเครื่องมือในแผ่นวงจรพิมพ์แบบยืดหยุ่นต้องไม่ใช้ร่วมกัน ส่วนการกำหนดตำแหน่งรูในบริเวณที่แข็งแรง ควรคำนึงถึงความแม่นยำในการผลิตและการประกอบ

แบ่งระนาบอย่างเหมาะสมเพื่อลดสัญญาณรบกวน เชื่อมต่อระนาบต่างๆ ผ่านทางรูเจาะ/รูเคลือบโลหะ โดยคำนึงถึงความน่าเชื่อถือและความสามารถในการรับกระแสไฟฟ้า

หลีกเลี่ยงการใช้ vias ในบริเวณที่มีการโค้งงอ เพิ่มลายทองแดงป้องกันหรือลายโค้งเมื่อมีพื้นที่เพียงพอ เพิ่มพื้นที่โค้งงอให้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้

หลีกเลี่ยงการใช้สายสัญญาณขนานยาวๆ ควรใช้การส่งสัญญาณแบบดิฟเฟอเรนเชียล และเพิ่มระยะห่างระหว่างชั้นสัญญาณและชั้นกราวด์เพื่อลดการรบกวน

กำหนดจุดทดสอบอย่างเหมาะสมในบริเวณที่แข็งแรงเพื่อให้ทดสอบการผลิตได้ง่าย ตำแหน่งควรเข้าถึงได้และไม่ส่งผลกระทบต่อการทำงานของวงจร

ค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวทางความร้อนของชั้นแข็งและชั้นยืดหยุ่นควรมีความสอดคล้องกัน ชั้นกาวควรมีคุณสมบัติการยึดเกาะที่ดีกับทั้งสองชนิด (เช่น PI และ FR-4)

จัดเรียงลำดับการวางซ้อนตามประเภทสัญญาณ (สัญญาณความเร็วสูงควรวางใกล้กับชั้นพื้นดิน) พิจารณาความสมดุลระหว่างความหนาและต้นทุน

ใช้สัญลักษณ์และข้อความที่ชัดเจนในแบบร่างเพื่อระบุช่วงการดัด ทิศทาง และข้อกำหนดรัศมี

กำหนดหมายเลขรุ่นผลิตภัณฑ์ หมายเลขเวอร์ชัน วันที่ผลิต ฯลฯ ไว้ในพื้นที่ที่กำหนดไว้ตายตัว การระบุตัวตนควรชัดเจน ทนทานต่อการสึกหรอ และตรวจสอบย้อนกลับได้

ควรวางเส้นทางเดินสายให้สั้นและตรง โดยใช้รูเชื่อมต่อ (vias) น้อยที่สุด ใช้โครงสร้างแบบไมโครสตริป/สไตรป์ไลน์ ป้องกันรังสีและการรบกวนด้วยฉนวน

ออกแบบให้ตรงตามขีดความสามารถของกระบวนการผลิตของผู้ผลิต (ความกว้าง/ระยะห่างของเส้นขั้นต่ำ ขนาดของรูเชื่อมต่อ ฯลฯ) และอำนวยความสะดวกในการประกอบแบบอัตโนมัติ/ด้วยตนเอง

ตรวจสอบให้แน่ใจว่าการเปลี่ยนผ่านเป็นไปอย่างราบรื่นเพื่อหลีกเลี่ยงการกระจุกตัวของความเครียด ใช้การเปลี่ยนแปลงความกว้างของเส้นอย่างค่อยเป็นค่อยไปหรือโครงสร้างการเปลี่ยนผ่านแบบพิเศษ

การหุ้มด้วยทองแดงในบริเวณที่แข็งแรงช่วยระบายความร้อนและลดความต้านทานต่อลงดิน ส่วนในบริเวณที่ยืดหยุ่นได้ ควรพิจารณาความทนทานต่อการดัดงอของการหุ้มด้วยทองแดงด้วย

ควรต่อสายดินโดยรอบและเพิ่มชั้นป้องกัน ควรอยู่ห่างจากแหล่งกำเนิดสัญญาณรบกวน (เช่น ชิ้นส่วนกำลังสูง วงจรสัญญาณนาฬิกา ฯลฯ)

จัดวางโครงสร้างอย่างเหมาะสมเพื่อลดแหล่งกำเนิดรังสี ป้องกันวงจรที่มีแนวโน้มเกิดการรบกวน ปรับการต่อสายดินให้เหมาะสมเพื่อลดความต้านทาน

เลือกใช้ vias (แบบปิด/แบบฝัง/แบบทะลุ) ตามความจำเป็น vias แบบปิด/แบบฝังช่วยลดจำนวนชั้นวัสดุแต่มีต้นทุนสูง ควรใช้ vias แบบทะลุอย่างระมัดระวังในบริเวณที่มีความยืดหยุ่นสูง

เจาะรูให้ใหญ่กว่าขนาดที่ออกแบบไว้เล็กน้อยเพื่อให้กาวไหลได้สะดวก สำหรับรูขนาดเล็กและแน่น ให้ใช้แม่พิมพ์พิเศษ

เพิ่มปริมาณทองแดงในบริเวณที่แข็งแรง (ติดตั้งแผ่นทองแดงตันในบริเวณเศษวัสดุ) เลือกความหนาของวัสดุให้เหมาะสม

ตรวจสอบให้แน่ใจว่าความกว้างของเส้นลวดเพียงพอสำหรับกระแสไฟฟ้าสูง ใช้แผ่นฟอยล์ทองแดงหลายชั้นหรือเพิ่มเส้นลวดนำไฟฟ้า พิจารณาการระบายความร้อนและการลดลงของแรงดันไฟฟ้าด้วย

วางแผนการจัดวางแผงตามอุปกรณ์และกระบวนการผลิต ปรับปรุงประสิทธิภาพและการใช้ประโยชน์จากวัสดุ โดยคำนึงถึงรูปทรง ขนาด และตำแหน่ง

กำหนดจุดทดสอบและส่วนต่อประสานการซ่อมแซม จัดวางส่วนประกอบเพื่อให้ถอดประกอบได้ง่าย จัดเตรียมคำแนะนำการซ่อมแซมโดยละเอียด

วางชิ้นส่วนแบบรูทะลุในบริเวณที่แข็งแรงเพื่อให้ยึดติดได้ง่าย กระจายชิ้นส่วน SMD อย่างเหมาะสมในบริเวณที่แข็งแรง/ยืดหยุ่นได้ เพื่อให้มั่นใจได้ถึงการเชื่อมต่อที่เชื่อถือได้

กำหนดจุดอ้างอิงหลายจุดในบริเวณที่กำหนดอย่างตายตัว เพื่อใช้ในการกำหนดตำแหน่งและสอบเทียบในการผลิต รูปทรง/ขนาดควรเป็นไปตามข้อกำหนดของอุปกรณ์

เลือกใช้วัสดุที่เหมาะสมกับช่วงอุณหภูมิ/ความชื้น เสริมความแข็งแรงของการยึดและการรองรับในสภาพแวดล้อมที่มีการสั่นสะเทือน ปรับการจัดวางให้เหมาะสมเพื่อลดผลกระทบ

ใช้การแยกทางกายภาพ (การเจาะช่อง/การป้องกัน) หรือการแยกทางไฟฟ้า (ออปโตคัปเปลอร์/หม้อแปลง) เพื่อแยกสัญญาณอนาล็อก/ดิจิทัล เป็นต้น

ใช้กาวเชื่อมประสานเหล็ก/PI/FR4 และวัสดุเสริมแรงอื่นๆ เฉพาะจุดหรือทั่วทั้งโครงสร้าง เลือกวิธีการและความหนาตามความต้องการ

ลดความซับซ้อนของการออกแบบเพื่อลดชั้นและโครงสร้างที่ซับซ้อน เลือกใช้วัสดุ/กระบวนการที่คุ้มค่า ปรับกระบวนการและการจัดวางแผงให้เหมาะสม

รักษาระยะห่างให้เพียงพอเพื่อป้องกันการชำรุดเสียหาย ใช้ฉนวน/ชั้นฉนวน ระบุและป้องกันร่องรอยแรงดันสูงเป็นพิเศษ

การเชื่อมเหมาะสำหรับกรณีส่วนใหญ่ ตรวจสอบให้แน่ใจว่าได้คุณภาพที่ดี การบีบอัดเหมาะสำหรับการเชื่อมต่อที่ทำบ่อยครั้ง เลือกใช้ตัวเชื่อมต่อและกระบวนการที่เหมาะสม

กระบวนการผลิต: การผลิตแผ่นวงจรแข็ง → การผลิตแผ่นวงจรอ่อน → การเชื่อมต่อแผ่นวงจรแข็งและอ่อน → การขึ้นรูป → การปรับสภาพพื้นผิว → การทดสอบ

ชั้นแข็ง: FR-4; ชั้นยืดหยุ่น: โพลีอิไมด์ (PI)

ควบคุมอุณหภูมิ ความดัน และเวลาในการเคลือบ ปรับลำดับขั้นตอนให้เหมาะสมเพื่อลดความเครียด ป้องกันการเกิดฟองอากาศและรอยย่น

ใช้แผ่นฟอยล์ทองแดงที่มีความยืดหยุ่น ควบคุมพารามิเตอร์การกัดกรด ใช้การวางแนวแบบตารางในบริเวณที่โค้งงอเพื่อกระจายแรงเค้น

การเจาะด้วยเลเซอร์ + การเติมรู/การชุบด้วยไฟฟ้า ควบคุมพารามิเตอร์เพื่อหลีกเลี่ยงการเกิดครีบ ทดสอบการนำไฟฟ้าอย่างเข้มงวด

ใช้เครื่องกัด/ปั๊มที่มีความแม่นยำสูง ยึดส่วนที่ยืดหยุ่นด้วยตัวเว้นระยะระหว่างการประมวลผล ปั๊มส่วนที่ยืดหยุ่นก่อนส่วนที่แข็งในขั้นตอนการปั๊มขึ้นรูป

การชุบทองแบบจุ่ม, การชุบทอง, HASL, OSP (สารกันการบัดกรีแบบอินทรีย์) ฯลฯ เลือกใช้ตามความต้องการ

ปรับพารามิเตอร์การเคลือบให้เหมาะสมเพื่อให้ได้พื้นผิวเรียบ เพิ่มขนาดพื้นที่ยืดหยุ่นในการออกแบบ ใช้ตัวรองรับและการยึดที่เหมาะสมระหว่างกระบวนการผลิต

ควบคุมกระบวนการกัดกรดอย่างเข้มงวดเพื่อให้ความกว้างของเส้นสม่ำเสมอ เลือกใช้วัสดุไดอิเล็กทริกที่มีความแม่นยำสูงและเสถียร ตรวจสอบและปรับค่าความต้านทานแบบเรียลไทม์ระหว่างการผลิต

ปรับปรุงกระบวนการเพื่อลดขั้นตอน ใช้เครื่องมืออัตโนมัติ วางแผนการผลิตอย่างเหมาะสมเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการใช้งานเครื่องมือ

เพิ่มปริมาณทองแดงคงเหลือในการออกแบบ ปรับอัตราการให้ความร้อนของแผ่นความร้อนให้มากกว่าหรือเท่ากับ 3.0℃/นาที เลือกวัสดุกาวที่เหมาะสมเพื่อให้การเติมสม่ำเสมอ

เลือกใช้กาวที่มีการยึดเกาะสูง ทำความสะอาดพื้นผิวที่จะติด ควบคุมอุณหภูมิ ความดัน และเวลาในการติด

ยึดมุมทั้งสี่ด้วยหัวแร้งก่อนทำการเคลือบ ปรับพารามิเตอร์การเคลือบให้เหมาะสมกับคุณสมบัติของแผ่นปิด หลีกเลี่ยงรอยย่นและฟองอากาศ

ดำเนินการทดสอบทางไฟฟ้าอย่างเข้มงวด (AOI, การทดสอบด้วยโพรบวัดกระแสไฟฟ้า) ในระหว่างการผลิต ควบคุมกระบวนการอย่างเข้มงวดเพื่อหลีกเลี่ยงข้อบกพร่องเล็กน้อย

ใช้แผ่นกั้นเพื่อช่วยในการเคลื่อนผ่านแนวเส้นแนวนอนและป้องกันการติดขัด ใช้ตัวยึดและอุปกรณ์รองรับพิเศษระหว่างการดำเนินการเพื่อให้เกิดความมั่นคง

ใช้ระบบกำหนดตำแหน่งความแม่นยำสูง (เลเซอร์/พิน) ตรวจสอบและปรับแนวให้ตรงอย่างเคร่งครัดก่อนทำการเคลือบ

ใช้แผ่นฟอยล์ทองแดงอิเล็กโทรไลต์ที่มีความยืดหยุ่นสูง ออกแบบรัศมีการดัดงอให้มากกว่าหรือเท่ากับ 10 เท่าของความหนาของแผ่นวงจร ใช้เทคนิคการเดินสายพิเศษเพื่อเพิ่มความต้านทานต่อความล้า

ออกแบบลายวงจรให้เหมาะสมกับการบัดกรี เลือกกระบวนการบัดกรีที่เหมาะสม (การบัดกรีแบบรีโฟลว์/การบัดกรีแบบคลื่น) ควบคุมอุณหภูมิและเวลา

ใช้เครื่องพิมพ์สกรีนและแม่พิมพ์ที่มีความแม่นยำสูง ทำความสะอาดและจัดวางแผ่นฐานก่อนพิมพ์ และควบคุมพารามิเตอร์ต่างๆ อย่างเข้มงวด เช่น แรงกดของไม้ปาดหมึก ความเร็ว และมุม

เลือกใช้หมึกและกระบวนการพิมพ์ที่เหมาะสมเพื่อให้ได้ตัวอักษรที่คมชัดและทนทานต่อการสึกหรอ ให้ความสำคัญกับตำแหน่งและทิศทางการพิมพ์ และทำการตรวจสอบคุณภาพเพื่อป้องกันการเบลอหรือการลอกล่อน

จัดตั้งระบบการจัดการคุณภาพอย่างครบวงจร ควบคุมวัตถุดิบ กระบวนการ และพารามิเตอร์ของอุปกรณ์อย่างเข้มงวด บำรุงรักษาและสอบเทียบอุปกรณ์อย่างสม่ำเสมอ และดำเนินการตรวจสอบโดยการสุ่มตัวอย่าง

คัดแยกและรีไซเคิลขยะ เช่น โลหะและพลาสติก แปรรูปขยะโลหะ และนำขยะพลาสติกกลับมาใช้ใหม่หรือเผาทำลายอย่างเป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม

ติดตั้งพื้นกันไฟฟ้าสถิต โต๊ะทำงาน สายรัดข้อมือ ฯลฯ ในโรงงาน ต่อสายดินอุปกรณ์ และใช้บรรจุภัณฑ์กันไฟฟ้าสถิตสำหรับวัตถุดิบและผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป

จัดทำข้อกำหนดกระบวนการซ่อมแซมโดยละเอียด ฝึกอบรมบุคลากรที่รับผิดชอบงานซ่อมแซม ใช้เครื่องมือและอุปกรณ์ที่เหมาะสม และปกป้องวงจรและชิ้นส่วนโดยรอบ

รักษาความสะอาดของโรงงานด้วยการฆ่าเชื้อโรคเป็นประจำ ใช้บรรจุภัณฑ์กันฝุ่นและกันความชื้นสำหรับวัตถุดิบและผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป และใช้กระบวนการผลิตที่สะอาด

ใช้บรรจุภัณฑ์ป้องกัน เช่น ถุงป้องกันไฟฟ้าสถิตและแผ่นโฟม ติดฉลากรุ่นสินค้า จำนวน วันที่ผลิต ฯลฯ

ใช้ตัวยึดป้องกันไฟฟ้าสถิตและไม่มีคม ยึดด้วยระบบดูดสุญญากาศหรือแคลมป์พิเศษ หลีกเลี่ยงการลากหรือพับ และใช้ถาดพิเศษสำหรับเคลื่อนย้าย

การออกแบบระบบสายดินที่ไม่เหมาะสม ชั้นฉนวนป้องกันเสียหาย ระยะห่างในการเดินสายไม่เพียงพอ และอิมพีแดนซ์ที่ไม่ตรงกันสำหรับสัญญาณความเร็วสูง

วัสดุโพลีอิไมด์สามารถทนต่ออุณหภูมิสูงในระยะเวลาสั้นๆ ได้ถึง 260°C แนะนำให้ควบคุมอุณหภูมิสูงสุดไว้ที่ 245°C-255°C และระยะเวลาที่อุณหภูมิสูงไม่เกิน 60 วินาที

ปรับพารามิเตอร์กระบวนการให้เหมาะสม เช่น แรงดันในการวางและกราฟอุณหภูมิ ใช้เครื่องจักรหยิบและวางที่มีความแม่นยำสูงและระบบกำหนดตำแหน่ง และเสริมสร้างการตรวจสอบวัสดุขาเข้าให้เข้มงวดขึ้น

ตรวจสอบรัศมีของส่วนโค้งบริเวณรอยต่อ (แนะนำ ≥0.5 มม.) หลีกเลี่ยงการกระจุกตัวของความเค้นในการประกอบ และเพิ่มแผ่นเสริมแรงหรือปรับกระบวนการดัดให้เหมาะสม

ให้ความสำคัญกับชิ้นส่วนขนาดเล็ก บาง และทนต่อการดัดงอ (เช่น ฟลิปชิป, แพ็คเกจ 0201 และขนาดเล็กกว่า) หลีกเลี่ยงชิ้นส่วนที่มีขาที่ยาวหรือหนา

ผสานการเจาะด้วยเลเซอร์และการเจาะเชิงกล ใช้รูกำหนดตำแหน่งและเป้าหมายสำหรับการจัดแนว และตรวจสอบแบบเรียลไทม์ด้วย AOI

ใช้เครื่องเอ็กซ์เรย์ตรวจสอบหาช่องว่างภายในและการบัดกรีเย็น ทำการทดสอบแรงดึงและการทดสอบวัฏจักรความร้อนเพื่อประเมินความน่าเชื่อถือต่อสภาพแวดล้อม

ตามมาตรฐาน IPC ความหนาต้องมากกว่าหรือเท่ากับ 3 เท่าของความหนาของวัสดุรองรับ (เช่น วัสดุรองรับ PI หนา 0.1 มม. แนะนำให้ใช้ความหนามากกว่าหรือเท่ากับ 0.3 มม.) โปรดดูรายละเอียดเพิ่มเติมจากผู้จำหน่ายวัสดุ

ตรวจสอบความยาวของเส้นทางเดินสายและความสมเหตุสมผลของการคดเคี้ยวของเส้นทางเดินสาย ยืนยันการจับคู่ความต้านทานและค่าคงที่ไดอิเล็กตริกของวัสดุไดอิเล็กตริก

เลือกใช้กาวที่มีความหนืดเหมาะสม ควบคุมปริมาณและตำแหน่งการใช้งาน และปรับพารามิเตอร์และเส้นทางการจ่ายกาวเพื่อหลีกเลี่ยงการไหลล้น

รอยย่นอาจทำให้เกิดการเสียรูปหรือแตกหักเล็กน้อย ส่งผลต่อประสิทธิภาพทางไฟฟ้าและทางกล ควรเปลี่ยนหรือซ่อมแซมแล้วทดสอบใหม่

ใช้การทดสอบแบบ Flying Probe, ICT หรือ FCT จำลองการดัดงอจริงของชิ้นส่วนที่ยืดหยุ่นได้ และทดสอบความสมบูรณ์ของสัญญาณ แรงดัน/กระแสไฟฟ้า ฯลฯ

≥10¹⁰Ω ที่อุณหภูมิ/ความชื้นปกติ ≥10⁸Ω หลังจาก 168 ชั่วโมงที่ 85℃/85%RH (มาตรฐาน IPC-6012)

ใช้แรงดันไฟฟ้า 1.5-2 เท่าของแรงดันไฟฟ้าที่กำหนด เป็นเวลา 1-5 นาที โดยไม่เกิดการชำรุดหรือประกายไฟ (เช่น 75-100 โวลต์ สำหรับแรงดันไฟฟ้าที่กำหนด 50 โวลต์)

ทำการทดสอบด้วยวัฏจักรการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิสูง-ต่ำ (-40℃→อุณหภูมิห้อง→85℃) คงอุณหภูมิแต่ละระดับไว้ 30-60 นาที ทำซ้ำอย่างน้อย 50 รอบ และตรวจสอบรอยแตกหรือการแยกชั้นที่เกิดขึ้น

ใช้อุปกรณ์พิเศษในการตั้งค่ามุม (เช่น ±90°) และความถี่ (10 รอบ/นาที) ดัดงอจนกว่าจะเกิดความเสียหาย และบันทึกจำนวนรอบ (≥100,000 ครั้ง)

ใช้เครื่องทดสอบแบบหัววัดเคลื่อนที่หรือมัลติมิเตอร์สำหรับการแก้ไขปัญหาแบบจุดต่อจุด ใช้ร่วมกับ AOI สำหรับการตรวจจับรอยเปิดบนพื้นผิว และ 金相切片 สำหรับการตรวจสอบภายในหากจำเป็น

หลีกเลี่ยงการบีบอัดหรือดึงชิ้นส่วนที่ยืดหยุ่นได้ ใช้หัววัดแบบยืดหยุ่น ปรับความแม่นยำในการวางตำแหน่งของอุปกรณ์จับยึดให้ตรงกับแผงวงจร และตรวจสอบให้แน่ใจว่าได้ใช้มาตรการป้องกันไฟฟ้าสถิตแล้ว

ใช้ปืนลมร้อนบัดกรีซ้ำในจุดบัดกรีที่เย็นหรือมีช่องว่าง ใช้ลวดดูดตะกั่วสำหรับวงจรลัดวงจร และควบคุมอุณหภูมิและเวลาให้เหมาะสม

สำหรับชิ้นส่วนที่ยืดหยุ่นได้ ให้ใช้การตัดเฉือนด้วยเลเซอร์ขนาดเล็กเพื่อกำจัดส่วนที่เสียหายและซ่อมแซมด้วยการชุบด้วยไฟฟ้าเฉพาะจุดหรือกาวนำไฟฟ้า สำหรับชิ้นส่วนที่แข็ง ให้ใช้สายเชื่อมต่อหรือเปลี่ยนชิ้นส่วนใหม่

ทำการทดสอบการทำงานและความต้านทานฉนวนซ้ำ และตรวจสอบด้วยสายตาอีกครั้ง เสริมความแข็งแรงให้กับบริเวณที่ซ่อมแซม (ทาวัสดุเคลือบป้องกันความชื้น เพิ่มแผ่นเสริมแรง) และทำการทดสอบด้านสิ่งแวดล้อมหากจำเป็น

การซ่อมแซมคุ้มค่ากว่าสำหรับความเสียหายเล็กน้อย การผลิตใหม่จะเหมาะสมกว่าสำหรับความเสียหายหลายชั้นหรือความเสียหายเป็นวงกว้าง ค่าใช้จ่ายในการซ่อมแซมคิดเป็นประมาณ 30%-70% ของค่าใช้จ่ายในการผลิตใหม่

ป้องกันบริเวณที่ไม่ได้รับการซ่อมแซมด้วยวัสดุฉนวนกันความร้อน ใช้เครื่องมือที่ละเอียดและไม่คมเพื่อหลีกเลี่ยงการขีดข่วนชิ้นส่วนที่ยืดหยุ่นได้ และทำความสะอาดสิ่งสกปรกที่ตกค้างออกให้หมด

จำนวนชั้น ขนาด ความซับซ้อนของกระบวนการ (เช่น vias แบบซ่อน/ฝัง ความต้านทานความแม่นยำสูง) การเลือกวัสดุ ปริมาณการสั่งซื้อ กระบวนการผลิตคิดเป็น 30%-50% ของต้นทุนทั้งหมด

ปรับปรุงการออกแบบเพื่อลดขั้นตอนและกระบวนการพิเศษ เลือกใช้วัสดุที่คุ้มค่า เพิ่มขนาดการผลิต และเจรจาต่อรองแผนพิเศษกับซัพพลายเออร์

สินค้าทั่วไปใช้เวลาจัดส่ง 10-15 วัน สินค้าที่ซับซ้อนใช้เวลา 20-30 วัน และสินค้าเร่งด่วนใช้เวลา 5-7 วัน (โดยมีค่าใช้จ่ายเพิ่มขึ้น)

การรวมวงจรที่มีความหนาแน่นสูงขึ้น การออกแบบที่บางและเบากว่า (เช่น Anylayer HDI) วัสดุที่ยืดหยุ่นได้ซึ่งมีค่าคงที่ไดอิเล็กตริกต่ำและความยืดหยุ่นสูง และการรวมเข้ากับบรรจุภัณฑ์ขั้นสูง เช่น SiP

ตอบสนองความต้องการด้านการส่งสัญญาณความถี่สูงและความเร็วสูง แก้ปัญหาการลดทอนสัญญาณและการรบกวนข้ามช่องสัญญาณ และปรับปรุงความต้านทานการโค้งงอและความน่าเชื่อถือของชิ้นส่วนที่มีความยืดหยุ่น

AI ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบและคาดการณ์ข้อบกพร่อง การเรียนรู้ของเครื่องช่วยปรับพารามิเตอร์ของกระบวนการ และการตรวจสอบด้วยภาพโดยใช้ AI ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการตรวจจับข้อบกพร่อง

การปฏิบัติตามข้อกำหนด RoHS, REACH และข้อจำกัดเกี่ยวกับสารอันตราย การลดการปล่อยน้ำเสีย/ก๊าซ และการใช้วัสดุ/กระบวนการที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม

มีความน่าเชื่อถือสูง เข้ากันได้ทางชีวภาพ ได้รับการรับรองมาตรฐาน ISO 13485 ตรงตามข้อกำหนด EMC ที่เข้มงวด และทนต่อการฆ่าเชื้อด้วยอุณหภูมิ/ความดันสูง