แผงวงจรพิมพ์ที่มีการสูญเสียต่ำ

พิจารณาจากค่าคงที่ไดอิเล็กทริก (Dk) และค่า Df วัสดุที่มีการสูญเสียต่ำจะมีค่า Df ต่ำกว่าและมีความเสถียรของค่า Dk ที่ดีกว่าที่ความถี่สูง

การใช้งานรวมถึงการสื่อสาร 5G (คลื่นมิลลิเมตร), การสื่อสารผ่านดาวเทียม (ย่านความถี่ Ka), ระบบเรดาร์ (สูงกว่า 30GHz) และวงจรดิจิทัลความเร็วสูง (28Gbps ขึ้นไป)

โดยทั่วไปราคาจะสูงกว่า 2-5 เท่า ตัวอย่างเช่น FR-4 มีราคาประมาณ 100 หยวน/ตร.ม. ในขณะที่ Rogers RO4350B มีราคาตั้งแต่ 500-800 หยวน/ตร.ม.

ทุกๆ การลดค่า Df ลง 0.001 การสูญเสียการส่งสัญญาณของสัญญาณ 10GHz จะลดลงประมาณ 0.5dB/10cm ซึ่งช่วยปรับปรุงความสมบูรณ์ของสัญญาณ

Rogers RO4350B: -40°C~280°C; Isola 370HR: -55°C~280°C

ใช่ มันสามารถออกแบบวงจรความเร็วสูงที่ซับซ้อนได้ แต่ต้องควบคุมความแม่นยำในการจัดเรียงระหว่างชั้น (≤±50μm)

เลือกวัสดุโดยพิจารณาจากค่าความต้านทานจำเพาะที่ต้องการสำหรับสายส่ง ตัวอย่างเช่น สายไมโครสตริป 50 โอห์ม โดยทั่วไปจะใช้วัสดุที่มีค่า Dk อยู่ระหว่าง 2.2-3.5

ใช่ การดูดซับความชื้นจะเพิ่มค่า Dk และ Df แนะนำให้อบที่อุณหภูมิ 125°C เป็นเวลา 4 ชั่วโมงเพื่อไล่ความชื้นออกก่อนนำไปใช้

ส่วนใหญ่เป็นไปตามมาตรฐาน UL94 V-0 วัสดุที่ทำจากเซรามิกบางชนิดจำเป็นต้องได้รับการปรับปรุงเพิ่มเติมเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดด้านการหน่วงไฟ

ควบคุมโดยการคำนวณความกว้างของเส้น ความหนาของฉนวน ความหยาบของแผ่นทองแดง (Ra≤0.5μm) อย่างแม่นยำ และปรับให้เหมาะสมด้วยเครื่องมือจำลอง

หลีกเลี่ยงการวางแนวเส้นตรงเป็นมุมฉาก (จะเพิ่มการสะท้อนประมาณ 10%) ควบคุมจำนวนรูเชื่อมต่อ (แต่ละรูเชื่อมต่อทำให้เกิดการสูญเสียประมาณ 0.2 dB) และรักษาความยาวของเส้นตรงให้เท่ากัน (ความเบี่ยงเบน

รักษาหลักการเว้นระยะห่างระหว่างสายเป็น 3 เท่า (ความกว้างของสายเป็น 3 เท่า) ใช้ฉนวนกราวด์ และลดความยาวของสายคู่ขนาน

ใช้โครงสร้างการเรียงซ้อนแบบสมมาตร โดยเว้นระยะห่างระหว่างชั้นกำลังไฟฟ้าและชั้นกราวด์ ≤0.1 มม. เพื่อลดสัญญาณรบกวนทางไฟฟ้า (ลดการรบกวนทางแม่เหล็กไฟฟ้าได้ประมาณ 20 dB)

ใช่ แต่ต้องควบคุมความหยาบของผนังรู (Ra≤1μm) มิเช่นนั้นจะเกิดการสูญเสีย 0.3dB ต่อความหนาของผนังรู 1 นิ้ว

ข้อสำคัญ: ความถี่สูงทำให้สิ้นเปลืองพลังงานมากขึ้น ควรใช้วัสดุฉนวนที่มีค่าการนำความร้อน ≥1 วัตต์/เมตร-เคลวิน

ใช้ไมโครสตริปบาลันและวงจรจับคู่ LC เพื่อรักษาระดับการสูญเสียการสะท้อนกลับให้ต่ำกว่า -20dB (ย่านความถี่ 10GHz)

ใช่แล้ว แผ่นรองควรเคลือบด้วยทองคำแข็ง (ความหนา ≥3 ไมโครเมตร) เพื่อป้องกันการเกิดออกซิเดชันซึ่งอาจส่งผลต่อประสิทธิภาพการสัมผัสที่ความถี่สูง

รักษาอัตราส่วนความกว้างต่อระยะห่างของเส้นให้เป็น 1:1 ควบคุมอิมพีแดนซ์ที่ 100Ω±5% และรักษาความคลาดเคลื่อนของความขนานให้น้อยกว่า 0.1 มม.

ใช้การจับคู่การสิ้นสุดแบบ Thevenin หรือ AC เพื่อรักษาระดับสัมประสิทธิ์การสะท้อนให้ต่ำกว่า 0.1 (ย่านความถี่ 18GHz)

ต้องควบคุมอุณหภูมิการเคลือบให้เข้มงวดมากขึ้น (ค่าเบี่ยงเบน ±2°C) การเจาะที่มีความแม่นยำสูง (ค่าความคลาดเคลื่อนของรูเจาะ ±25μm) และการชุบด้วยไฟฟ้าที่สม่ำเสมอ

การเจาะด้วยเลเซอร์ (ขนาดรูขั้นต่ำ 0.1 มม.) หรือการเจาะด้วยเครื่อง CNC (ขนาดรูขั้นต่ำ 0.2 มม.) พร้อมการควบคุมความเรียบของผนังรู

การเคลือบที่ไม่เหมาะสมจะทำให้เกิดการแยกตัวของฉนวนไฟฟ้า แนะนำให้ใช้การเคลือบแบบสุญญากาศโดยควบคุมแรงดันที่ 5-8 MPa

ใช้แผ่นฟอยล์ทองแดง RTF (Ra≤0.3μm) ซึ่งช่วยลดการสูญเสียได้ 15%-20% เมื่อเทียบกับแผ่นฟอยล์ทองแดงทั่วไป

อบที่อุณหภูมิ 150°C เป็นเวลา 2 ชั่วโมงหลังจากลามิเนตเพื่อคลายความเครียด โดยให้การบิดเบี้ยวไม่เกิน 0.7%

สำหรับการใช้งานความถี่สูง แนะนำให้ใช้ ENIG หรือการเคลือบเงินแบบจุ่ม เพื่อหลีกเลี่ยงการเกิดออกซิเดชันของ OSP ที่อุณหภูมิสูง ซึ่งจะทำให้เกิดการสูญเสียเพิ่มขึ้น

กระบวนการผลิตแบบดั้งเดิม: 4 มิลลิเมตร/4 มิลลิเมตร; กระบวนการผลิตขั้นสูง: 2 มิลลิเมตร/2 มิลลิเมตร

ความหนาของชั้นเคลือบป้องกันการบัดกรี (Df) ควรมีค่า ≤0.02 ความหนาที่มากเกินไปจะทำให้เกิดการสูญเสียเพิ่มขึ้น (0.1 dB/10 ซม. ต่อ 10 ไมโครเมตร)

ใช้เครื่องฉายแสง LDI ที่มีความแม่นยำสูง (ความแม่นยำในการจัดตำแหน่ง ±25μm) และหมุดกำหนดตำแหน่งเชิงกล

ประมาณ 10%-15% ส่วนใหญ่เกิดจากการแยกตัวของชั้นฉนวนและการไม่เป็นไปตามข้อกำหนดด้านอิมพีแดนซ์

ใช้เครื่องวิเคราะห์เครือข่ายเวกเตอร์ (VNA) ร่วมกับอุปกรณ์ทดสอบไมโครสตริป ครอบคลุมย่านความถี่เป้าหมาย

อิมพีแดนซ์แบบซิงเกิลเอนด์ ±10%, อิมพีแดนซ์แบบดิฟเฟอเรนเชียล ±8%, จำเป็นต้องสุ่มตัวอย่างที่หลายตำแหน่ง

ผ่านการทดสอบความแข็งแรงในการลอก โดยกำหนดให้ความแข็งแรงในการยึดติดระหว่างแผ่นฟอยล์ทองแดงและชั้นฉนวนมีค่า ≥1.5 N/mm

ใช้ TDR หรือ VNA ทดสอบการสูญเสียของสายส่งยาว 10 ซม. ≤3dB (10GHz)

ทำการทดสอบการทนต่อการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิอย่างฉับพลัน (260°C, 10 รอบ) โดยต้องไม่มีการแยกชั้นหรือวงจรเปิด

การแผ่รังสีต้องเป็นไปตามมาตรฐาน EN 55032 Class B โดยมีประสิทธิภาพในการป้องกัน ≥40dB (1GHz)

ผ่านการทดสอบพารามิเตอร์ S โดยกำหนดให้การสูญเสียการแทรกของรูเชื่อมต่อเดี่ยวต้อง ≤0.5dB (15GHz)

ค่าความคลาดเคลื่อนในการทดสอบ ≤±0.05 โดยใช้เครื่องมือและอุปกรณ์ทดสอบที่ผ่านการสอบเทียบแล้ว

ทำการทดสอบการเสื่อมสภาพจากความร้อนชื้น (85°C/85% RH, 1000 ชั่วโมง) โดยมีประสิทธิภาพลดลงไม่เกิน 5%

การทดสอบไดอะแกรมตา (ความสูงของตา ≥80%), การทดสอบการสั่น (RJ+DJ ≤5% ของ UI), การทดสอบครอสทอล์ก (ครอสทอล์กปลายใกล้ ≤-30dB)

AAU (Active Antenna Unit) คือโมดูล RF front-end ที่ต้องการการสูญเสียต่ำในย่านความถี่คลื่นมิลลิเมตร (24-40GHz)

รองรับอินเทอร์เฟซความเร็วสูง เช่น PCIe 5.0 (32GT/s) และ DDR5 (6400Mbps) ช่วยลดการลดทอนของสัญญาณ

ตรวจสอบค่า Df ของวัสดุ ความหยาบของแผ่นฟอยล์ทองแดง การออกแบบรูเชื่อมต่อ และความหนาของชั้นเคลือบป้องกันการบัดกรี

ความคลาดเคลื่อนของความหนาของฉนวนไฟฟ้า ข้อผิดพลาดในการประมวลผลความกว้างของเส้น และแรงกดในการเคลือบที่ไม่สม่ำเสมอ ส่งผลให้ค่า Dk เปลี่ยนแปลงไป

เพิ่มขนาดของรูระบายความร้อน (เส้นผ่านศูนย์กลาง ≥0.4 มม., ระยะห่าง ≤1 มม.) และใช้วัสดุที่มีช่องว่างระบายความร้อน

ตรวจสอบพารามิเตอร์การเคลือบและระดับความชื้นของวัสดุ และหลีกเลี่ยงการเก็บรักษาในอุณหภูมิสูง

ใช้การสแกนด้วยหัววัดระยะใกล้เพื่อเน้นการเชื่อมต่อของชั้นพลังงาน ผ่านการสั่นพ้อง เป็นต้น

ใช่ เหมาะสำหรับเรดาร์คลื่นมิลลิเมตร ADAS (77GHz) แต่ต้องเป็นไปตามมาตรฐานความน่าเชื่อถือ AEC-Q200

ติดตั้งรั้วกั้นพื้น (ระยะห่าง ≤50 มิลลิเมตร) และคลุมขอบด้วยวัสดุดูดซับคลื่น

ปรับปรุงการออกแบบชั้นวัสดุ ใช้วัสดุมาตรฐาน และผลิตในปริมาณมาก (ลดต้นทุนต่อหน่วยลงประมาณ 30%)

พิจารณาวัสดุ FR-4 ความเร็วสูง (เช่น Megtron 6, Df=0.012) ซึ่งจะช่วยลดต้นทุนได้ประมาณ 40%

เลือกวัสดุโดยพิจารณาจากความถี่ในการใช้งานจริง เช่น วัสดุที่มีการสูญเสียปานกลางสำหรับช่วงความถี่ 2-6 GHz

ราคาต่อหน่วยของวัสดุ ความซับซ้อนของกระบวนการ (เช่น แผงวงจรหลายชั้น รูเชื่อมต่อแบบซ่อน/ฝัง) และอัตราผลผลิต

ใช้การออกแบบแผงควบคุม ลดความซับซ้อนของกระบวนการ (เช่น ลดจำนวนรูเจาะที่มองไม่เห็น/ซ่อนอยู่) และเลือกซัพพลายเออร์ในท้องถิ่น

วัสดุนำเข้า: ประมาณ 4-6 สัปดาห์; วัสดุทางเลือกในประเทศ: ลดเหลือ 2-3 สัปดาห์

ใช่ค่ะ ลดจำนวนชั้นและใช้ขนาดวัสดุมาตรฐาน (เช่น 18"×24") เพื่อลดการสิ้นเปลืองวัสดุให้น้อยที่สุด

ซึ่งรวมถึงค่าวัสดุ ค่าดำเนินการ และค่าแก้ไขงาน โดยคิดเป็นประมาณ 15%-20% ของต้นทุนทั้งหมด

คุ้มค่าสำหรับงานผลิตทดลองในปริมาณน้อย ช่วยลดการลงทุนในสินทรัพย์ถาวรได้ประมาณ 60%

มีต้นทุนสูง ต้องใช้กระบวนการพิเศษ และต้นทุนการรีไซเคิลคิดเป็นประมาณ 10% ของต้นทุนการผลิต

IPC-4101 (ข้อกำหนดด้านวัสดุ), IEC 61189 (วิธีการทดสอบ), RoHS 2.0 (ข้อกำหนดด้านสิ่งแวดล้อม)

ส่งตัวอย่างเพื่อทดสอบความสามารถในการติดไฟและประสิทธิภาพทางไฟฟ้า การรับรองใช้เวลาประมาณ 4-6 สัปดาห์

AEC-Q200 (ความน่าเชื่อถือของส่วนประกอบแบบพาสซีฟ), ISO 26262 (ความปลอดภัยเชิงฟังก์ชัน)

ต้องผ่านการรับรองมาตรฐาน MIL-P-55110 (ข้อกำหนดวงจรไมโครเวฟ) และการทดสอบในสภาพแวดล้อมที่รุนแรง

ต้องปฏิบัติตามข้อกำหนด RoHS (ซึ่งจำกัดสารอันตราย 6 ชนิด เช่น ตะกั่วและปรอท) และข้อบังคับ REACH

ดำเนินการทดสอบ EMC และ LVD; การรับรองใช้เวลาประมาณ 2-3 เดือน

เป็นไปตามมาตรฐาน ISO 13485 (การจัดการคุณภาพอุปกรณ์ทางการแพทย์) และได้รับการรับรอง FDA 510(k)

มาตรฐาน IPC จะได้รับการปรับปรุงทุกๆ ~3-5 ปี เพื่อให้สอดคล้องกับเทคโนโลยีใหม่ๆ

ดำเนินการทดสอบความน่าเชื่อถือ เช่น การทดสอบการพ่นละอองเกลือ (96 ชั่วโมง) และการทดสอบการสั่นสะเทือน (20-2000 เฮิรตซ์)

SGS, Intertek, TÜV Rheinland ฯลฯ

มุ่งสู่การพัฒนาค่า Df ที่ต่ำลง (

การออกแบบโดยใช้ AI ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการกำหนดเส้นทาง (เพิ่มประสิทธิภาพได้ถึง 40%) และคาดการณ์ปัญหาความสมบูรณ์ของสัญญาณได้

วัสดุคอมโพสิตเมทริกซ์เซรามิก (Df

ปัจจุบันยังจำกัดอยู่ที่ความแม่นยำ (ความกว้างของเส้น ≥ 10 มิล) แต่คาดว่าจะสามารถสร้างต้นแบบได้อย่างรวดเร็วในอนาคต

เพิ่มระดับการรวมวงจรให้สูงขึ้นด้วยการฝังชิปและส่วนประกอบแบบพาสซีฟ ลดการสูญเสียในการส่งสัญญาณ

จำเป็นต้องใช้วัสดุที่มีการสูญเสียต่ำมาก (Df

ต้องรองรับย่านความถี่เทราเฮิร์ตซ์ (100-300 GHz) ที่มีค่า Df ≤ 0.0015

ใช้การกัดผิวด้วยสารละลายน้ำและการบัดกรีแบบไร้สารตะกั่วเพื่อลดการใช้พลังงานลงประมาณ 25%

实现การตรวจสอบพารามิเตอร์กระบวนการแบบเรียลไทม์ผ่านระบบ MES ช่วยเพิ่มผลผลิตได้ถึง 15%

ศึกษาการใช้วัสดุอัจฉริยะ (เช่น โลหะผสมที่จำรูปทรงได้) เพื่อซ่อมแซมรอยแตกขนาดเล็ก

ประเมินความสามารถของกระบวนการ (ความกว้างเส้นขั้นต่ำ จำนวนชั้น) การรับรอง ระยะเวลาการส่งมอบ และบริการหลังการขาย

โรเจอร์ส, อิโซลา, พานาโซนิค, ทาโคนิค

บริษัท Shengyi Technology, Huazheng New Materials และ Jingangguoji มีข้อได้เปรียบด้านต้นทุนและประสิทธิภาพที่ชัดเจน

สำคัญ: ควรให้บริการด้านการคัดเลือกวัสดุ คำแนะนำเกี่ยวกับกระบวนการ และการวิเคราะห์ความล้มเหลว

ตรวจสอบกำลังการผลิต (ตร.ม./เดือน) และอัตราการส่งมอบตรงเวลา (≥95%)

ตัวชี้วัดประสิทธิภาพ เกณฑ์การยอมรับ ความรับผิดต่อการละเมิด กรรมสิทธิ์ในทรัพย์สินทางปัญญา เป็นต้น

ต้องมีใบรับรอง ISO 9001 และตรวจสอบข้อมูล SPC (การควบคุมกระบวนการทางสถิติ)

ระบุเงื่อนไขการคืนสินค้า/เปลี่ยนสินค้าในสัญญา และเรียกร้องค่าชดเชยหากอัตราสินค้าชำรุดเกิน 5%

รับส่วนลดราคา (~5%-10%), สิทธิ์ในการจัดตารางเวลาแบบพิเศษ และการแบ่งปันความรู้ทางเทคนิค

ต้องมีรายงานการทดสอบตามมาตรฐาน RoHS และใบรับรองระบบการจัดการสิ่งแวดล้อม (ISO 14001)

ใช้บรรจุภัณฑ์ป้องกันไฟฟ้าสถิต หลีกเลี่ยงการบีบอัด/การเสียรูป และควบคุมอุณหภูมิให้อยู่ระหว่าง 5-35 องศาเซลเซียส

เก็บในสภาพแวดล้อมแห้ง (ความชื้น

แนะนำให้ใช้น้ำยาทำความสะอาดที่มีส่วนผสมของน้ำ หลีกเลี่ยงตัวทำละลายที่มีคลอรีนเพื่อป้องกันการกัดกร่อนของวัสดุ

ส่งมอบให้บริษัทรีไซเคิลมืออาชีพเพื่อหลีกเลี่ยงมลภาวะต่อสิ่งแวดล้อม

ต้องระบุประเภทวัสดุ หมายเลขรุ่น วันที่ผลิต และช่วงการควบคุมค่าความต้านทาน

คิดเป็นประมาณ 3%-5% ของต้นทุนทั้งหมด ผลิตภัณฑ์ระดับสูงจำเป็นต้องใช้บรรจุภัณฑ์สุญญากาศและสารดูดความชื้น

จัดอบรมพิเศษเกี่ยวกับคุณสมบัติของวัสดุ ข้อกำหนดของกระบวนการ และการใช้งานอุปกรณ์ (ระยะเวลาอบรมประมาณ 1 สัปดาห์)

มีความยากสูง ต้องใช้เครื่องมือเฉพาะทาง (เช่น สถานีซ่อมแซมด้วยเลเซอร์) และอาจทำให้ชั้นฉนวนเสียหายได้

ต้องเก็บรักษาไฟล์ออกแบบ พารามิเตอร์กระบวนการ รายงานการทดสอบ ฯลฯ ไว้เป็นเวลาอย่างน้อย 5 ปี