AOI, sinar-X, ICT, FCT

AOI bermaksud Pemeriksaan Optik Automatik. Ia menggunakan kamera optik untuk menangkap imej PCB, membandingkannya dengan imej standard dan mengesan kecacatan secara automatik seperti komponen yang hilang, komponen yang salah, kekutuban songsang, ofset, penyambungan, dan sebagainya semasa proses penempatan komponen, memastikan kualiti produk dan meningkatkan hasil pengeluaran.

AOI menggunakan prinsip pengimejan optik. Ia menerangi PCB dengan sumber cahaya, kamera menangkap imej, dan kemudian algoritma pemprosesan imej mengekstrak ciri-ciri komponen. Ciri-ciri ini dibandingkan dengan data imej standard yang telah ditetapkan untuk menentukan sama ada terdapat kecacatan penempatan pada komponen.

Faktor-faktor seperti ketepatan pengesanan (sepatutnya memenuhi keperluan ketepatan penempatan komponen, contohnya, ketepatan harus mencapai ±0.02mm apabila mengesan komponen 0201), kelajuan pengesanan (dipadankan dengan kitaran barisan pengeluaran), fungsi perisian (dengan algoritma pengesanan yang kaya, pengaturcaraan mudah dan analisis data), dan kebolehskalaan (menyokong pengesanan PCB dengan saiz yang berbeza dan serasi dengan pelbagai jenis komponen) perlu dipertimbangkan.

Jenis sumber cahaya biasa termasuk sumber cahaya putih, sumber cahaya merah, sumber cahaya biru dan sumber cahaya berbentuk cincin. Sumber cahaya putih menyediakan spektrum penuh dan sesuai untuk pengesanan umum. Sumber cahaya merah mempunyai kesan pengesanan yang baik pada kerajang tembaga dan sambungan pateri. Sumber cahaya biru mempunyai kontras yang tinggi dengan topeng pateri hijau. Sumber cahaya berbentuk cincin boleh mengurangkan bayang-bayang dan sesuai untuk pengesanan komponen kompleks dan PCB dengan perbezaan ketinggian.

Adalah perlu untuk memastikan permukaan PCB bersih tanpa bahan cemar seperti habuk dan kesan minyak. Pastikan titik Tanda kedudukan PCB jelas dan lengkap untuk peranti AOI mengenal pasti dan meletakkan dengan tepat. Untuk PCB yang dipasang dua sisi, bezakan permukaan pengesanan dengan jelas untuk mengelakkan salah pengesanan.

Parameter pengesanan termasuk parameter pemerolehan imej (seperti masa pendedahan, gandaan, kontras), parameter algoritma pengesanan (seperti ambang, kepekaan pengesanan tepi), dan parameter kawasan pengesanan (menentukan kawasan komponen yang hendak dikesan dan kawasan yang diabaikan). Biasanya, mengikut reka bentuk PCB, jenis komponen dan proses pengeluaran, parameter perlu dioptimumkan melalui penyahpepijatan dan pengesanan percubaan untuk mencapai hasil pengesanan terbaik.

AOI boleh mengesan kecacatan seperti komponen yang hilang (komponen tidak diletakkan), komponen yang salah (model komponen yang salah), kekutuban songsang (kekutuban - komponen sensitif dengan kekutuban songsang), ofset komponen (kedudukan melebihi toleransi yang dibenarkan), penyambungan pateri (pateri yang menyambungkan pad bersebelahan), kerosakan komponen (kerosakan rupa), pemasangan batu nisan komponen (satu hujung komponen), dsb.

Apabila AOI mengesan kecacatan, ia akan menandakan lokasi dan jenis kecacatan secara automatik dan menjana mesej penggera. Pengendali perlu mengasingkan PCB yang rosak mengikut gesaan penggera, dan kemudian mengesahkannya selanjutnya melalui pemeriksaan visual manual atau kaedah pengesanan lain. Kemudian, baiki atau buang PCB mengikut jenis kecacatan.

Kalibrasi kamera dan sumber cahaya peranti AOI secara berkala untuk memastikan pemerolehan imej yang tepat. Optimumkan parameter pengesanan dan laraskan algoritma untuk pelbagai jenis komponen dan reka bentuk PCB. Kemas kini pustaka komponen dan data imej standard tepat pada masanya untuk menyesuaikan diri dengan produk dan proses baharu. Berikan latihan profesional kepada pengendali untuk meningkatkan kebolehan penilaian parameter - penetapan dan kecacatan - mereka.

Penyelenggaraan harian termasuk membersihkan permukaan peranti, kanta dan sumber cahaya untuk mengelakkan habuk daripada menjejaskan kualiti imej. Periksa status operasi komponen mekanikal peranti secara berkala (seperti rel panduan dan skru plumbum), lincirkan dan pasangkannya. Periksa sambungan elektrik. Lakukan ujian fungsi dan penentukuran pada peranti secara berkala untuk memastikan prestasi pengesanan yang stabil.

Kelebihannya ialah kelajuan pengesanan yang pantas, yang boleh digunakan untuk pengesanan masa nyata dalam talian; kos yang agak rendah; dan keupayaan untuk mengesan rupa komponen dan kecacatan permukaan secara visual. Kelemahannya ialah ia tidak dapat mengesan kecacatan sambungan pateri tersembunyi (seperti sambungan pateri dalaman BGA dan CSP), dan mempunyai keupayaan pengesanan yang terhad untuk kecacatan kecil (seperti lompang yang lebih kecil daripada 50μm). Pemeriksaan sinar-X boleh mengesan kecacatan dalaman, tetapi ia perlahan dan mahal.

Fungsi utama perisian AOI termasuk pemerolehan dan pemprosesan imej, pengaturcaraan program pemeriksaan (menentukan kawasan pemeriksaan, menetapkan parameter pemeriksaan, memilih algoritma pemeriksaan), pengecaman dan pengelasan kecacatan, paparan dan rakaman keputusan pemeriksaan, analisis data dan statistik (menjana laporan hasil, carta taburan kecacatan, dsb.), dan interaksi data dengan peralatan barisan pengeluaran lain (seperti mesin pilih dan letakkan dan stesen kerja semula).

Sebabnya termasuk penetapan parameter pengesanan yang tidak munasabah (seperti ambang yang terlalu tinggi atau terlalu rendah), pengecaman imej yang salah yang disebabkan oleh pantulan permukaan komponen atau perbezaan warna, gangguan daripada kotoran atau objek asing pada permukaan PCB, pencemaran kanta peranti AOI atau sumber cahaya, dan sisihan antara imej standard dalam pustaka komponen dan komponen sebenar.

Laraskan semula parameter pengesanan dan optimumkan ambang dan kepekaan melalui pengesanan percubaan. Bersihkan permukaan PCB untuk menghilangkan kotoran dan objek asing. Bersihkan atau gantikan kanta dan sumber cahaya yang tercemar. Kemas kini imej standard dalam pustaka komponen untuk memastikan konsistensi dengan komponen sebenar. Gunakan berbilang algoritma pengesanan untuk saling melengkapi dan mengurangkan batasan satu algoritma.

Peranti AOI moden biasanya mempunyai skalabiliti yang baik. Kawasan pemeriksaan dan parameter boleh dilaraskan melalui tetapan perisian untuk menyesuaikan diri dengan PCB dengan saiz yang berbeza. Bagi pelbagai jenis PCB (seperti papan tegar, papan fleksibel, papan tegar - fleksibel), selagi ia berada dalam keupayaan pengesanan peranti, pengesanan yang berkesan boleh dicapai dengan melaraskan proses dan parameter pengesanan yang sepadan.

AOI biasanya dipasang selepas mesin pilih dan letakkan dan sebelum pematerian aliran semula, untuk mengesan kecacatan penempatan komponen tepat pada masanya dan mencegah produk yang rosak daripada memasuki proses pematerian aliran semula, sekali gus mengurangkan kos kerja semula. Ia juga boleh dipasang selepas pematerian aliran semula untuk mengesan kualiti pematerian, tetapi jika masalah ditemui pada masa ini, kesukaran dan kos kerja semula akan meningkat.

Dengan menganalisis data pengesanan AOI, kira kadar kejadian dan taburan pelbagai kecacatan untuk mengenal pasti kelemahan dalam proses pengeluaran. Contohnya, jika kecacatan ofset bagi jenis komponen tertentu berlaku dengan kerap, parameter penempatan mesin pick-and-place boleh diselaraskan. Jika terdapat banyak kecacatan penyambungan, proses pencetakan pes pateri atau profil suhu pematerian aliran semula boleh dioptimumkan.

Pemeriksaan sinar-X menggunakan sinar-X untuk menembusi PCB dan komponen. Berdasarkan darjah penyerapan yang berbeza bagi pelbagai bahan terhadap sinar-X, skala kelabu - imej yang berbeza terbentuk, sekali gus mengesan kecacatan dalaman dalam penempatan PCB, seperti lompang, pematerian sejuk dan ketidakbasahan dalam sambungan pateri komponen yang dibungkus seperti BGA dan CSP, serta struktur dalaman komponen dan objek asing yang tidak normal, sekali gus memastikan kualiti dan kebolehpercayaan produk.

Sinar-X mempunyai kebolehtembusan. Apabila sinar-X menyinari PCB, disebabkan oleh kapasiti penyerapan yang berbeza bagi pelbagai bahan pada PCB (seperti kuprum, pateri, pembungkusan plastik, dll.) kepada sinar-X, keamatan sinar-X selepas melalui PCB berbeza-beza. Pengesan menerima sinar-X dengan keamatan yang berbeza ini dan menukarkannya kepada isyarat elektrik, yang kemudiannya diproses dan ditukar kepada imej skala kelabu. Struktur dalaman dan keadaan kecacatan boleh dinilai dengan menganalisis imej.

Faktor-faktor seperti ketepatan pengesanan (sepatutnya dapat membezakan kecacatan kecil, seperti lompang sambungan pateri aras mikron), pembesaran (memenuhi keperluan pengesanan komponen bersaiz berbeza), kelajuan pengesanan (dipadankan dengan kitaran barisan pengeluaran), resolusi imej (resolusi tinggi membantu memerhatikan butiran dengan jelas), kebolehskalaan peralatan (menyokong pengesanan PCB bersaiz berbeza dan serasi dengan pelbagai mod pengesanan), dan fungsi perisian (dengan fungsi seperti analisis imej, pengecaman kecacatan dan statistik data) perlu dipertimbangkan.

Jenis-jenis biasa termasuk peranti pemeriksaan sinar-X 2D dan peranti pemeriksaan sinar-X 3D (seperti peranti pemeriksaan CT). Peranti 2D mempunyai struktur yang agak mudah dan kos yang lebih rendah, serta boleh mengesan permukaan dan beberapa kecacatan dalaman PCB. Peranti 3D boleh mendapatkan imej berbilang lapisan dan mencapai pengimejan 3D, yang boleh mengesan kecacatan dalaman komponen dengan struktur yang kompleks dengan lebih tepat, tetapi kos peralatannya tinggi dan kelajuan pengesanannya agak perlahan.

Secara amnya, tiada rawatan awal khas diperlukan, tetapi adalah perlu untuk memastikan permukaan PCB bersih tanpa kesan yang jelas dan objek asing; tanggalkan penutup pelindung logam dan aksesori lain pada PCB yang mungkin menjejaskan pemeriksaan; untuk PCB berbilang lapisan, jika lapisan tertentu diketahui tidak diperlukan untuk pemeriksaan, ia boleh ditetapkan dalam perisian pemeriksaan untuk meningkatkan kecekapan pemeriksaan.

Parameter pengesanan termasuk voltan tiub dan arus tiub sinar-X (yang mempengaruhi keamatan dan kebolehtembusan sinar-X), masa pendedahan (mempengaruhi kecerahan dan kejelasan imej), pembesaran (diselaraskan mengikut saiz komponen dan keperluan pengesanan), sudut pengesanan (untuk peranti pemeriksaan 3D, sudut yang berbeza perlu ditetapkan untuk pengimbasan), dan sebagainya. Biasanya, mengikut bahan, ketebalan PCB dan jenis komponen, parameter perlu dioptimumkan melalui penyahpepijatan dan pengesanan percubaan untuk mendapatkan imej pemeriksaan yang terbaik.

Sinar-X boleh mengesan kecacatan dalaman sambungan pateri komponen yang dibungkus seperti BGA, CSP dan QFN, seperti lompang, pematerian sejuk, ketidakbasahan, bola pateri yang hilang dan ofset bola pateri. Ia juga boleh mengesan retakan dan objek asing di dalam komponen, serta masalah seperti litar pintas antara lapisan dan litar terbuka di dalam PCB.

Apabila sinar-X mengesan kecacatan, laporan pemeriksaan terperinci akan dijana, menandakan lokasi, jenis dan tahap keterukan kecacatan. Pengendali perlu mengasingkan PCB yang rosak mengikut laporan. Bagi kecacatan yang boleh dibaiki (seperti beberapa masalah sambungan pateri), ia boleh dibaiki melalui peralatan kerja semula. Bagi PCB yang mempunyai kecacatan yang serius, ia akan dibuang dan punca kecacatan akan dianalisis untuk mengoptimumkan proses pengeluaran.

Kalibrasi peralatan sinar-X secara berkala untuk memastikan prestasi sumber dan pengesan sinar-X yang stabil; optimumkan parameter pengesanan dan laraskan parameter untuk pelbagai jenis PCB dan komponen; gunakan algoritma analisis imej lanjutan untuk meningkatkan ketepatan pengecaman kecacatan; sediakan latihan profesional untuk pengendali bagi meningkatkan analisis imej dan kebolehan penilaian kecacatan mereka; tetapkan proses dan spesifikasi pemeriksaan standard untuk mengurangkan ralat manusia.

Penyelenggaraan harian termasuk membersihkan permukaan peranti untuk mengelakkan pengumpulan habuk daripada menjejaskan pelesapan haba; memeriksa status kerja tiub sinar-X secara berkala dan memantau parameter seperti voltan tiub dan arus tiub; memeriksa kepekaan dan kestabilan pengesan; melincirkan dan memasang komponen penghantaran mekanikal peranti; menjalankan ujian prestasi dan penentukuran secara berkala pada peranti untuk memastikan keputusan pengesanan yang tepat dan boleh dipercayai.

Kelebihannya adalah keupayaan untuk mengesan kecacatan dalaman PCB dan komponen yang tersembunyi, dan ia mempunyai kelebihan unik dalam pemeriksaan sambungan pateri pakej seperti BGA dan CSP; ia boleh memberikan maklumat struktur 3D (pemeriksaan sinar-X 3D). Kelemahannya adalah kelajuan pengesanan yang agak perlahan, kos yang tinggi; pengendali profesional diperlukan untuk analisis imej dan penilaian kecacatan; Sinar-X bersifat radioaktif sehingga tahap tertentu, dan langkah perlindungan diperlukan. Pemeriksaan AOI adalah pantas, kos rendah, dan boleh mengesan rupa dan kecacatan permukaan komponen secara visual, tetapi ia tidak dapat mengesan kecacatan dalaman yang tersembunyi.

Fungsi utama perisian pemeriksaan sinar-X termasuk pemerolehan dan pemprosesan imej (melaraskan kecerahan imej, kontras, penapisan, dll.), pengecaman dan penandaan kecacatan (mengecam kecacatan secara automatik atau manual dan menandakan kedudukan dan jenisnya), pembinaan semula imej 3D (untuk peranti sinar-X 3D), penjanaan laporan hasil pemeriksaan (rekod terperinci maklumat kecacatan, parameter pengesanan, dll.), analisis data dan statistik (mengira kadar kejadian kecacatan dan menganalisis masalah proses pengeluaran), dan interaksi data dengan sistem barisan pengeluaran yang lain.

Sebabnya termasuk penetapan parameter pengesanan yang tidak betul (seperti voltan tiub dan masa pendedahan yang tidak sesuai yang mengakibatkan kualiti imej yang lemah), batasan algoritma analisis imej (ketidakupayaan untuk mengenal pasti kecacatan kompleks dengan tepat), kekurangan pengalaman pengendali (penghakiman imej yang salah), bahan dan struktur khas PCB atau komponen (mengakibatkan skala kelabu imej yang tidak normal), dan masalah dengan ketepatan dan kestabilan peralatan itu sendiri.

Laraskan semula parameter pengesanan untuk mengoptimumkan kualiti imej; naik taraf atau perbaiki algoritma analisis imej untuk meningkatkan keupayaan pengecaman kecacatan; perkukuhkan latihan pengendali untuk meningkatkan tahap profesional mereka; mewujudkan perpustakaan sampel kecacatan untuk analisis perbandingan imej kompleks; menyelenggara dan menentukur peralatan secara berkala untuk memastikan prestasi peralatan yang stabil.

Peranti sinar-X moden biasanya mempunyai kebolehlarasan dan keserasian tertentu. Melalui tetapan perisian dan pelarasan perkakasan (seperti menukar kanta dengan panjang fokus yang berbeza dan melaraskan saiz platform pemeriksaan), ia boleh menyesuaikan diri dengan pemeriksaan PCB dengan saiz yang berbeza. Bagi pelbagai jenis PCB (seperti papan tegar, papan fleksibel, papan tegar - fleksibel) dan komponen, selagi ia berada dalam keupayaan pengesanan peranti, pengesanan yang berkesan boleh dicapai dengan melaraskan parameter dan mod pengesanan yang sepadan. Walau bagaimanapun, bagi PCB dengan struktur khas atau PCB yang sangat nipis dan tebal, peranti yang dikonfigurasikan khas mungkin diperlukan.

Ia biasanya dipasang selepas pematerian reflow untuk memeriksa PCB selepas kimpalan dan mengesan kecacatan dalaman seperti sambungan pateri tepat pada masanya. Ia juga boleh menubuhkan stesen pemeriksaan sinar-X berasingan selepas proses utama (seperti selepas penempatan komponen BGA) untuk menjalankan pemeriksaan khas pada komponen utama bagi memastikan kualiti produk, tetapi ini akan meningkatkan kerumitan dan kos barisan pengeluaran.

Dengan menganalisis data pemeriksaan sinar-X, kira kekerapan taburan dan kejadian pelbagai kecacatan untuk mengenal pasti kelemahan dalam proses pengeluaran. Contohnya, jika kadar lompang sambungan pateri BGA dalam kelompok PCB tertentu didapati tinggi, jumlah cetakan pes pateri, profil suhu pematerian aliran semula, atau tekanan penempatan komponen boleh diselaraskan. Jika objek asing di dalam komponen kerap berlaku, kualiti komponen yang masuk dan kebersihan persekitaran pengeluaran boleh diperiksa, dan proses tersebut boleh diperbaiki dan kawalan boleh diperkukuh sewajarnya.

Talian ICT, iaitu Talian Ujian Dalam Litar, ialah peranti yang menjalankan ujian prestasi elektrik pada PCB dengan komponen yang dipasang dan dipateri. Ia bersentuhan dengan titik ujian pada PCB melalui prob, mengesan litar terbuka, litar pintas, dan sama ada parameter komponen (seperti rintangan, kapasitans, dan nilai induktans) memenuhi keperluan reka bentuk, serta kualiti pematerian komponen. Ia boleh mencari komponen yang rosak dan sambungan pateri yang rosak dengan cepat, memastikan kualiti produk PCB dan meningkatkan kecekapan dan hasil pengeluaran.

Prinsip pengujian ICT adalah berdasarkan analisis rangkaian litar. Peralatan pengujian menggunakan isyarat pengujaan (seperti arus dan voltan) pada titik ujian pada PCB melalui prob, dan kemudian mengukur isyarat tindak balas litar. Menurut program ujian pratetap dan parameter piawai, nilai sebenar yang diukur dibandingkan dengan nilai teori untuk menentukan sama ada terdapat masalah seperti litar terbuka, litar pintas, dan sisihan parameter komponen dalam litar. Contohnya, untuk komponen rintangan, voltan yang diketahui dikenakan, arus yang mengalir diukur, dan nilai rintangan dikira dan dibandingkan dengan nilai nominal.

Semasa memilih, faktor seperti ketepatan pengujian (mampu mengukur parameter komponen dengan tepat, seperti ketepatan pengukuran rintangan ±1%), kelajuan pengujian (memenuhi keperluan kitaran barisan pengeluaran), bilangan titik yang boleh diuji (sesuai untuk bilangan titik ujian pada PCB), fungsi perisian (dengan antara muka pengaturcaraan grafik, fungsi diagnosis automatik, keupayaan analisis statistik data), keserasian peralatan (menyokong pengujian pelbagai jenis PCB dan pakej komponen yang berbeza), jangka hayat prob, dan kos penyelenggaraan perlu dipertimbangkan. Di samping itu, perhatian juga harus diberikan kepada sokongan teknikal dan keupayaan perkhidmatan selepas jualan pembekal peralatan.

Peranti ICT yang biasa termasuk ICT dasar paku dan ICT prob terbang. ICT dasar paku bersentuhan dengan titik ujian PCB melalui dasar paku tetap, dan boleh menguji berbilang titik pada satu masa, dengan kelajuan ujian yang pantas, sesuai untuk pengeluaran besar-besaran. Walau bagaimanapun, kos pembuatan dasar paku adalah tinggi, dan dasar paku perlu diganti untuk PCB yang berbeza. ICT prob terbang menggunakan prob bergerak untuk menguji titik satu persatu, tanpa perlu membuat dasar paku, dengan fleksibiliti yang tinggi, sesuai untuk pengeluaran kelompok kecil dan pelbagai jenis, tetapi kelajuan ujian agak perlahan.

Adalah perlu untuk memastikan permukaan PCB bersih tanpa bahan cemar seperti kotoran pateri, manik timah, dan kesan minyak untuk mengelakkan daripada menjejaskan sentuhan baik antara prob dan titik ujian. Periksa sama ada titik ujian pada PCB lengkap dan bebas daripada pengoksidaan. Jika perlu, bersihkan atau salut timah titik ujian. Tanggalkan penutup pelindung logam dan aksesori lain pada PCB yang mungkin mengganggu ujian. Untuk PCB yang dipasang dua sisi, bezakan permukaan ujian dengan jelas.

Parameter ujian termasuk jenis (voltan, arus), magnitud, dan frekuensi isyarat pengujaan; julat pengukuran (seperti julat pengukuran rintangan 0.1Ω - 10MΩ); masa ujian (tempoh ujian untuk setiap titik ujian); tetapan ambang (seperti julat sisihan yang dibenarkan bagi nilai rintangan ±5%), dan sebagainya. Mengikut reka bentuk litar PCB, spesifikasi komponen, dan keperluan ujian, parameter perlu ditetapkan secara munasabah melalui penyahpepijatan dan ujian percubaan untuk memastikan ketepatan dan kebolehpercayaan ujian.

ICT boleh mengesan litar terbuka (litar tidak disambungkan), litar pintas (pengaliran yang tidak dijangka antara talian yang berbeza), pemasangan komponen yang salah (seperti memasang perintang sebagai kapasitor), parameter komponen yang salah (nilai perintang, kapasitor dan induktor tidak sepadan dengan nilai nominal), kekutuban komponen terbalik (komponen kutub seperti diod dan kapasitor elektrolitik dipasang secara terbalik), pematerian sejuk (sambungan pateri nampaknya disambungkan tetapi mempunyai prestasi elektrik yang lemah), dsb.

Apabila ICT mengesan kecacatan, ia akan memaparkan lokasi, jenis dan maklumat terperinci kecacatan pada antara muka perisian ujian. Operator perlu mengeluarkan PCB yang rosak dari barisan pengeluaran mengikut arahan dan menggunakan alat seperti multimeter dan osiloskop untuk mengesahkan lagi masalah tersebut. Bagi kecacatan yang boleh dibaiki (seperti pematerian sejuk dan pemasangan komponen yang salah), baikinya dengan alat kerja semula. Bagi PCB yang mempunyai kecacatan serius yang tidak boleh dibaiki, buangnya, rekodkan data kecacatan dan analisis puncanya untuk menambah baik proses pengeluaran.

Kalibrasi peralatan ICT secara berkala untuk memastikan ketepatan isyarat pengujaan dan sistem pengukuran. Pastikan prob bersih dan dalam keadaan baik, dan gantikan prob yang haus atau rosak tepat pada masanya. Optimumkan program ujian dan tetapkan parameter ujian dengan tepat. Berikan latihan profesional untuk pengendali bagi meningkatkan kebolehan pertimbangan dan pengendalian kesalahan mereka. Tetapkan proses dan spesifikasi ujian standard untuk mengurangkan ralat operasi manusia.

Penyelenggaraan harian termasuk membersihkan permukaan peranti dan prob untuk mengelakkan habuk dan sisa pateri daripada menjejaskan ujian. Periksa tekanan prob secara berkala untuk memastikan sentuhan yang baik dengan titik ujian. Pantau prestasi elektrik peralatan, seperti kestabilan isyarat pengujaan. Untuk ICT dasar paku, periksa keadaan penetapan dasar paku dan kekonduksian pin. Buat sandaran program dan data ujian secara berkala untuk mengelakkan kehilangan. Lakukan penentukuran berkala dan penyelenggaraan profesional mengikut keperluan pengeluar peralatan.

Kelebihannya adalah keupayaan untuk mengesan prestasi elektrik litar secara langsung, menilai parameter komponen dan kualiti pematerian dengan tepat, dan mencari titik kerosakan dengan tepat; ia mempunyai kesan pengesanan yang baik terhadap masalah seperti litar terbuka dan litar pintas. Kelemahannya adalah keperluan untuk menetapkan titik ujian pada PCB, meningkatkan kos reka bentuk dan pembuatan PCB; ia hanya boleh mengesan kawasan yang boleh diakses oleh titik ujian, dengan pengesanan titik buta; pembangunan program ujian adalah kompleks, dan pengaturcaraan semula diperlukan untuk PCB yang berbeza. AOI terutamanya mengesan rupa dan kecacatan permukaan komponen, dengan kelajuan pengesanan yang pantas dan kos yang rendah. Pemeriksaan sinar-X boleh mengesan kecacatan dalaman PCB dan komponen yang tersembunyi, tetapi ia mempunyai kelajuan pengesanan yang perlahan dan kos yang tinggi.

Fungsi utama perisian pengujian ICT termasuk pengaturcaraan program ujian (menentukan titik ujian, menetapkan parameter ujian, menulis logik ujian), pelaksanaan dan kawalan ujian (memulakan, menjeda, menghentikan ujian), pengecaman dan penggera kecacatan (menilai keputusan ujian secara automatik, menandakan kecacatan dan mengeluarkan penggera), paparan dan rakaman keputusan ujian (membentangkan data ujian dalam bentuk carta dan laporan), analisis data dan statistik (mengira jenis kecacatan dan kadar kejadian, menganalisis masalah proses pengeluaran), dan interaksi data dengan sistem barisan pengeluaran lain (seperti sistem MES).

Sebab-sebabnya termasuk reka bentuk titik ujian yang tidak munasabah (seperti jarak yang terlalu kecil antara titik ujian dan lokasi yang tidak betul), mengakibatkan sentuhan probe yang lemah atau gangguan bersama; penetapan parameter ujian yang tidak tepat (seperti julat ambang yang terlalu sempit atau terlalu luas); haus probe, pengoksidaan atau pencemaran, yang menjejaskan penghantaran isyarat ujian; permukaan PCB yang tidak sekata, menyebabkan tekanan probe yang tidak sekata; ralat logik dalam program ujian, yang mengakibatkan salah penilaian litar biasa; prestasi elektrik peralatan itu sendiri yang tidak stabil, dsb.

Optimumkan reka bentuk titik ujian untuk memastikan susun atur yang munasabah, jarak yang sesuai dan kualiti permukaan titik ujian yang baik. Kalibrasi semula dan laraskan parameter ujian dan tentukan julat ambang yang sesuai melalui pelbagai ujian percubaan. Bersihkan, selenggara dan gantikan prob secara berkala. Rawat PCB yang tidak sekata terlebih dahulu atau gunakan prob adaptif. Periksa dan betulkan ralat logik dalam program ujian dengan teliti. Selenggara dan kalibrasi peralatan secara berkala untuk memastikan prestasi peralatan yang stabil.

Peranti ICT 'bed - of - nails' biasanya perlu menyesuaikan 'bed - of - nails' untuk PCB dengan saiz dan jenis yang berbeza, dengan fleksibiliti yang lemah, tetapi ia sangat cekap dalam jisim - menghasilkan jenis PCB yang sama. Peranti ICT 'flying - prob' mengawal pergerakan prob melalui perisian tanpa perlu menggantikan perkakasan, dan boleh menyesuaikan diri dengan pengujian PCB dengan saiz dan jenis yang berbeza. Hanya program dan parameter ujian yang perlu dilaraskan. Walau bagaimanapun, untuk PCB bersaiz sangat besar atau PCB dengan bilangan titik ujian yang sangat besar, kecekapan pengujian mungkin terhad.

Ujian ICT biasanya dipasang selepas proses pematerian aliran semula dan sebelum ujian fungsi, supaya dapat mengesan masalah prestasi elektrik yang dihasilkan semasa proses pematerian dan penempatan komponen dengan tepat pada masanya, mencegah produk yang rosak daripada memasuki proses berikutnya, dan mengurangkan kos kerja semula. Ia juga boleh, mengikut keperluan proses pengeluaran, menubuhkan stesen ujian ICT yang berasingan selepas penempatan komponen utama untuk menjalankan pemeriksaan awal pada bahagian litar utama.

Dengan menganalisis data ujian ICT, kira kekerapan taburan dan kejadian pelbagai kecacatan untuk mengenal pasti kelemahan dalam proses pengeluaran. Contohnya, jika kadar kecacatan bagi jenis parameter komponen tertentu adalah tinggi, kualiti komponen yang masuk, ketepatan penempatan atau proses pematerian boleh disemak. Jika masalah litar terbuka atau litar pintas kerap berlaku, reka bentuk PCB boleh dioptimumkan (seperti melaraskan pendawaian dan menambah titik ujian), parameter pematerian boleh diperbaiki atau langkah anti-statik semasa proses pengeluaran boleh diperkukuh.

Talian FCT, iaitu Talian Ujian Litar Fungsian, digunakan untuk mengesahkan fungsi PCB atau produk yang dipasang selepas penempatan komponen dan pematerian. Ia mensimulasikan persekitaran kerja sebenar produk, memasukkan isyarat pengujaan, dan mengesan sama ada isyarat output dan pelbagai fungsi produk memenuhi keperluan reka bentuk. Ia boleh mengenal pasti potensi ralat logik dan isu prestasi, memastikan produk boleh digunakan secara normal. Ia merupakan langkah penting dalam menjamin integriti fungsi dan kebolehpercayaan produk.

Prinsip pengujian FCT adalah berdasarkan ciri-ciri fungsi dan spesifikasi reka bentuk produk. Peralatan pengujian menggunakan keadaan pengujaan tertentu, seperti bekalan kuasa dan input isyarat, pada PCB atau produk yang diuji, dan pada masa yang sama, mengumpul isyarat output produk. Isyarat output ini dibandingkan dan dianalisis dengan data output, bentuk gelombang, keadaan logik, dan sebagainya yang betul yang telah ditetapkan terlebih dahulu. Jika keputusan output tidak sepadan dengan piawaian, ia ditentukan bahawa terdapat kecacatan fungsi, dengan itu mengenal pasti titik kerosakan fungsi produk.

Semasa memilih, faktor-faktor seperti kelengkapan fungsi pengujian (sama ada ia dapat memenuhi semua keperluan pengujian fungsi produk), ketepatan pengujian (ketepatan dalam mengukur isyarat analog dan digital), kelajuan pengujian (memadankan kitaran barisan pengeluaran), keserasian (menyokong pengujian produk model dan spesifikasi yang berbeza), fungsi perisian (dengan fungsi seperti penyuntingan program ujian, rakaman dan analisis data, dan gesaan diagnosis kesalahan), pengembangan peralatan (keupayaan untuk menambah modul ujian mengikut peningkatan produk), serta kos peralatan dan perkhidmatan selepas jualan perlu dipertimbangkan.

Peranti FCT biasa termasuk peranti FCT khusus berdasarkan lekapan dan peranti FCT universal berdasarkan instrumen. Peranti FCT khusus direka bentuk untuk produk tertentu, dengan kepatuhan ujian yang kuat dan kecekapan yang tinggi, tetapi fleksibiliti yang lemah. Lekapan perlu direka bentuk semula apabila produk dikemas kini. Peranti FCT universal menggunakan instrumen ujian yang boleh diguna semula (seperti multimeter, penjana isyarat, osiloskop, dll.) dan mencapai pengujian produk yang berbeza melalui pengaturcaraan perisian. Ia mempunyai fleksibiliti yang tinggi dan julat aplikasi yang luas, tetapi pembangunan program ujian adalah kompleks, dan kos peralatan awal agak tinggi.

Adalah perlu untuk memastikan bahawa PCB tidak mempunyai kerosakan luaran, kualiti pematerian yang baik, dan tiada kecacatan yang jelas seperti pematerian sejuk dan litar pintas. Lakukan pembersihan yang diperlukan pada PCB untuk membuang sisa fluks, habuk dan kekotoran lain pada permukaan. Periksa sama ada penyambung, antara muka dan sebagainya pada PCB dipasang dengan betul dan tanpa kerosakan. Mengikut keperluan ujian, lakukan konfigurasi yang diperlukan pada PCB (seperti pembakaran program, tetapan jumper dan sebagainya).

Parameter ujian merangkumi jenis (isyarat analog, isyarat digital), amplitud, frekuensi dan kitaran tugas isyarat input; masa ujian; kriteria penilaian untuk isyarat output (seperti julat voltan, tahap logik, ciri bentuk gelombang); urutan dan keadaan langkah proses ujian, dsb. Mengikut spesifikasi fungsi produk dan keperluan kerja sebenar, digabungkan dengan prestasi peralatan ujian, parameter perlu ditetapkan secara munasabah melalui penyahpepijatan dan pengesahan untuk memastikan keberkesanan dan ketepatan ujian.

FCT boleh mengesan ralat fungsi logik (seperti kawalan logik cip yang tidak normal), penghantaran isyarat yang tidak normal (pengecualian isyarat, herotan, gangguan), kegagalan fungsi antara muka (USB, antara muka rangkaian, dsb. tidak dapat berkomunikasi secara normal), masalah pengurusan kuasa (output voltan tidak stabil, perlindungan arus lampau yang tidak normal), kecacatan fungsi perisian (ralat operasi program, tamat masa tindak balas), dsb. Kecacatan ini mungkin disebabkan oleh penempatan komponen yang salah, pematerian yang lemah, kerosakan komponen atau masalah reka bentuk.

Apabila FCT mengesan kecacatan, peralatan ujian akan merekodkan maklumat kecacatan dan mengeluarkan gesaan penggera. Pengendali perlu menandakan produk yang rosak mengikut gesaan dan menggunakan instrumen profesional (seperti osiloskop dan penganalisis logik) untuk menganalisis lebih lanjut punca kegagalan. Untuk masalah yang boleh dibaiki (seperti ralat program dan pematerian sejuk komponen), baiki dan uji semula. Untuk produk yang tidak boleh dibaiki, kendalikannya mengikut proses pelupusan, dan maklumkan data kecacatan kepada jabatan pengeluaran dan R&D untuk menambah baik proses dan mengoptimumkan reka bentuk.

Kalibrasi peralatan ujian secara berkala untuk memastikan ketepatan isyarat input dan output. Optimumkan program ujian dan tetapkan parameter ujian dan kriteria penilaian dengan tepat. Gunakan pelbagai kaedah dan cara ujian (seperti ujian keadaan sempadan dan ujian had) untuk mengesan fungsi produk secara komprehensif. Berikan latihan profesional kepada pengendali untuk meningkatkan analisis kesalahan dan kebolehan penilaian mereka. Wujudkan mekanisme rakaman dan analisis data ujian yang lengkap, dan temui potensi masalah melalui perbandingan data sejarah.

Penyelenggaraan harian merangkumi pembersihan permukaan peralatan dan lekapan ujian untuk mengelakkan habuk dan kekotoran daripada menjejaskan ujian. Periksa status operasi setiap modul peralatan secara berkala (seperti modul kuasa dan modul penjanaan isyarat) dan pantau petunjuk prestasi utama. Periksa dan kalibrasi lekapan ujian untuk memastikan sentuhan yang baik. Kemas kini perisian ujian tepat pada masanya untuk membetulkan pepijat dan menambah fungsi baharu. Lakukan kalibrasi komprehensif secara berkala dan penyelenggaraan mendalam mengikut keperluan pengeluar peralatan.

Kelebihannya ialah ia dapat mengesan masalah dari tahap fungsi sebenar produk, yang lebih dekat dengan senario penggunaan pengguna, dan dapat mengenal pasti kecacatan logik dan prestasi yang tidak dapat dikesan oleh ujian lain. Kelemahannya ialah kos ujian yang lebih tinggi (kos peralatan dan lekapan), pembangunan program ujian yang kompleks, dan kelajuan ujian yang agak perlahan. AOI terutamanya mengesan kecacatan rupa dan permukaan, dengan kelajuan yang pantas dan kos yang rendah. Pemeriksaan sinar-X dapat mengesan kecacatan dalaman yang tersembunyi. ICT memberi tumpuan kepada pengesanan parameter elektrik litar dan dapat mencari komponen yang rosak dengan tepat, tetapi tiada satu pun daripada ketiga-tiganya yang dapat mengesahkan fungsi produk secara langsung.

Fungsi utama perisian pengujian FCT termasuk penulisan dan penyuntingan program ujian (menentukan proses ujian, menetapkan parameter, menulis pernyataan penilaian logik), kawalan pelaksanaan ujian (memulakan, menjeda, menghentikan ujian), pengumpulan dan paparan data masa nyata (memaparkan bentuk gelombang dan nilai isyarat input dan output), pengecaman dan penggera kecacatan automatik (menanda kesalahan dan menggesa mengikut kriteria penilaian), rakaman dan penjanaan laporan keputusan ujian (mengira kadar lulus, merekod maklumat kecacatan), analisis data dan kebolehkesanan (menganalisis trend data ujian, menjejaki sejarah ujian produk).

Sebab-sebabnya termasuk penetapan parameter ujian yang tidak munasabah (julat ambang yang terlalu luas atau terlalu sempit), ralat logik dalam program ujian (keadaan pertimbangan yang tidak tepat), turun naik prestasi peralatan ujian itu sendiri (output isyarat yang tidak stabil), sentuhan lemah pada lekapan ujian (mengakibatkan penghantaran isyarat yang tidak normal), gangguan persekitaran (gangguan elektromagnet yang menjejaskan pengumpulan isyarat), dan masalah keserasian dalam reka bentuk produk (prestasi yang tidak normal dalam persekitaran ujian).

Semak semula dan laraskan parameter ujian, dan optimumkan ambang melalui pelbagai ujian. Periksa dan betulkan logik program ujian dengan teliti dan jalankan pengesahan ujian yang mencukupi. Sentiasa selenggara dan kalibrasi peralatan ujian untuk memastikan prestasi yang stabil. Periksa dan tingkatkan keadaan sentuhan lekapan ujian, dan gantikan lekapan jika perlu. Lindungi atau optimumkan persekitaran ujian untuk mengurangkan gangguan. Berkomunikasi dengan jabatan R&D untuk mengesahkan keserasian reka bentuk produk dalam persekitaran ujian dan selesaikan masalah yang berpotensi.

Peranti FCT khusus berdasarkan lekapan biasanya direka bentuk untuk produk tertentu dan mempunyai kebolehsuaian yang lemah terhadap PCB dengan saiz dan jenis yang berbeza. Lekapan tersebut perlu direka bentuk semula. Peranti FCT universal berdasarkan instrumen boleh menyesuaikan diri dengan pengujian PCB dengan saiz dan jenis yang berbeza sehingga tahap tertentu melalui pengaturcaraan perisian dan penggantian antara muka ujian yang sesuai, tetapi untuk produk dengan fungsi atau struktur khas, beberapa modul ujian mungkin masih perlu disesuaikan.

Ujian FCT biasanya ditetapkan pada penghujung barisan pengeluaran, iaitu, selepas proses seperti ujian ICT dan pemeriksaan rupa selesai, untuk memastikan produk yang ditapis oleh proses sebelumnya disahkan untuk fungsi dalam keadaan hampir dengan penggunaan sebenar, dan untuk mengelakkan produk yang tidak layak daripada mengalir kepada pelanggan. Mengikut ciri-ciri produk, ujian FCT berperingkat juga boleh ditetapkan selepas pemasangan modul fungsi utama untuk mengesan masalah tepat pada masanya dan mengurangkan pembaziran proses berikutnya.

Melalui analisis statistik data ujian FCT, corak taburan dan titik masalah frekuensi tinggi bagi kecacatan fungsi produk dapat ditemui. Contohnya, jika jenis kecacatan fungsi tertentu berlaku dengan kerap, proses pengeluaran yang sepadan (seperti penempatan komponen, pematerian, pembakaran perisian) dapat disiasat secara menyeluruh. Analisis korelasi antara kecacatan dan faktor seperti kelompok bahan mentah, peralatan pengeluaran dan pengendali, dan tingkatkan parameter proses, perkukuhkan kawalan kualiti dan optimumkan reka bentuk produk dengan sewajarnya, sekali gus meningkatkan kualiti produk keseluruhan dan kecekapan pengeluaran.