01tanggal 02tanggal 03tanggal 04tanggal 05
PCB 8 Lapisan Berkinerja Tinggi dengan FR-4 dan TG170 | Lubang Penutup Tepi Logam & Masker Solder | Solusi Sirkuit Canggih
Detail dan Spesifikasi Produk
PCB 8 lapis kami dengan tepi logam dan lubang colokan masker solder menonjol karena desainnya yang luar biasa dan fitur-fiturnya yang canggih.
Spesifikasi Produk
Tipe: PCB berkinerja tinggi | PCB tepi logam | PCB dengan kontrol impedansi
Bahan: FR - 4、TG170
Jumlah Lapisan: 8L
Ketebalan Papan: 2.0mm
Ukuran Tunggal: 173*142mm/2PCS
Permukaan Akhir: ENIG
Ketebalan Tembaga Bagian Dalam: 35um
Ketebalan Tembaga Luar: 35um
Warna Solder Mask: hijau (GTS, GBS)
Sablon Warna: putih (GTO,GBO)
Melalui Perawatan: Lubang colokan masker solder
Kepadatan Lubang Pengeboran Mekanik: 11W/㎡
Ukuran minimum via: 0,2 mm
Lebar/Ruang Garis Minimum: 8/8mil
Rasio Bukaan: 10mil
Waktu Penekanan: 1 kali
Waktu Pengeboran: 1 kali
Nomor Induk: B0800851B
Sorotan Manufaktur: Teknologi Utama dalam Produksi PCB
Dalam industri manufaktur PCB yang sangat kompetitif, PCB 8 lapis kami merupakan puncak inovasi teknologi kami. Sebagai produsen PCB terkemuka, kami menggabungkan keunggulan bahan berkualitas tinggi seperti FR-4 dan TG170 dengan teknik pemrosesan canggih untuk mencapai kinerja papan sirkuit yang unggul.
Fitur Manufaktur Utama
Pemilihan Material yang Optimal: FR-4, yang dikenal karena isolasi listrik dan sifat mekanisnya yang sangat baik, dan TG170, yang menawarkan ketahanan suhu tinggi dan kinerja dielektrik yang lebih baik, dipilih dengan cermat. Kombinasi ini menghasilkan PCB yang dapat menahan sinyal frekuensi tinggi dan kondisi pengoperasian yang kompleks.
Peningkatan Tepi Logam: Tepi logam tidak hanya memperkuat struktur mekanis PCB tetapi juga menyediakan pelindung elektromagnetik yang efektif. Teknologi ini sangat penting untuk aplikasi yang mengutamakan kompatibilitas elektromagnetik, memastikan transmisi sinyal yang stabil dan mengurangi interferensi.
Perawatan Via Berkualitas Tinggi: Perawatan lubang colokan solder mask yang teliti sangat penting untuk koneksi lapisan dalam yang andal. Perawatan ini meningkatkan konduktivitas listrik antar lapisan, mengurangi kebocoran sinyal, dan meningkatkan kinerja PCB secara keseluruhan dalam aplikasi frekuensi tinggi.
Kontrol Ketebalan Tembaga yang Tepat: Dengan ketebalan tembaga bagian dalam dan luar sebesar 35um, PCB kami dirancang untuk mengoptimalkan kinerja listrik dan kemampuan penanganan daya. Kontrol ketebalan tembaga yang tepat di semua lapisan memastikan karakteristik listrik yang stabil dan distribusi daya yang efisien.
Desain Kabel Berkepadatan Tinggi: Mencapai lebar/ruang garis minimum 8/8mil menunjukkan kemampuan manufaktur kami yang canggih. Desain kabel berkepadatan tinggi ini memungkinkan lebih banyak komponen untuk dikemas ke dalam papan, meningkatkan fungsionalitasnya sekaligus meminimalkan ukurannya, yang sangat penting untuk perangkat elektronik kompak modern.
Selama fase desain PCB, bagaimana Anda memutuskan apakah akan mengadopsi proses lubang colokan masker solder berdasarkan berbagai skenario aplikasi dan persyaratan?
Selama tahap desain PCB, keputusan untuk mengadopsi proses lubang colokan masker solder perlu dipertimbangkan secara komprehensif berdasarkan berbagai skenario aplikasi dan persyaratan. Berikut ini adalah analisis terperinci:
Dilihat dari Persyaratan Kinerja Listrik
●Skenario aplikasi frekuensi tinggi dan kecepatan tinggi
●Dasar Pemilihan:Pada sirkuit frekuensi tinggi dan kecepatan tinggi, seperti stasiun pangkalan komunikasi 5G dan server kecepatan tinggi, integritas sinyal merupakan hal yang sangat penting. Jika vias tidak dicolokkan, solder yang mengalir ke vias dapat mengubah karakteristik impedansi vias, sehingga mengakibatkan peningkatan pantulan dan redaman sinyal. Dengan mengadopsi proses lubang colokan solder mask, konsistensi impedansi vias dapat dipastikan, gangguan sinyal dapat dikurangi, dan transmisi sinyal frekuensi tinggi yang stabil dapat dijamin.
● Contoh:Dalam desain PCB untuk pita frekuensi gelombang milimeter 5G, sinyal memiliki frekuensi tinggi dan panjang gelombang pendek, dan sangat sensitif terhadap perubahan impedansi. Proses lubang colokan masker solder dapat secara efektif mencegah distorsi sinyal yang disebabkan oleh solder di vias.
Skenario aplikasi rangkaian daya
● Dasar Pemilihan:Untuk rangkaian daya, terutama yang memiliki catu daya arus tinggi, vias harus memiliki konduktivitas listrik dan pembuangan panas yang baik. Jika vias diisi dengan solder, hal itu dapat meningkatkan resistansi vias, memengaruhi efisiensi transmisi arus, dan bahkan menghasilkan panas yang berlebihan. Dalam hal ini, jika persyaratan untuk pembuangan panas dan kapasitas pembawa arus vias tinggi, proses lubang colokan masker solder mungkin tidak sesuai. Namun, jika perlu untuk mencegah hubungan arus pendek antara lapisan daya, lubang colokan masker solder yang sesuai dapat memainkan peran isolasi.
● Contoh:Pada PCB sistem manajemen baterai kendaraan listrik, vias saluran listrik arus tinggi mungkin lebih fokus pada pembuangan panas dan resistansi rendah, sedangkan vias beberapa saluran kontrol arus rendah dapat menggunakan lubang colokan masker solder untuk mencegah korsleting.
Dilihat dari Persyaratan Proses Perakitan
Proses Teknologi Pemasangan Permukaan (SMT)
● Dasar Pemilihan:SelamaPerakitan SMTProses, jika vias dekat dengan komponen yang dipasang di permukaan, tidak menggunakan proses lubang colokan masker solder dapat menyebabkan solder mengalir ke vias, yang mengakibatkan cacat penyolderan seperti penyolderan yang buruk dan solder yang tidak mencukupi, yang akan memengaruhi kualitas penyolderan dan keandalan komponen. Oleh karena itu, ketika ada banyak komponen yang dipasang di permukaan pada PCB dan jarak antara vias dan komponen kecil, proses lubang colokan masker solder biasanya diperlukan.
● Contoh:Dalam desain PCB motherboard ponsel, proses SMT banyak digunakan. Komponen-komponen disusun secara kompak, dan vias-viasnya padat. Untuk memastikan kualitas penyolderan komponen yang dipasang di permukaan, sebagian besar vias perlu ditutup dengan solder mask.
Proses penyolderan gelombang
● Dasar Pemilihan:Selama penyolderan gelombang, solder cair akan mengalir melalui vias. Jika vias tidak disumbat, masalah seperti bola solder dan korsleting dapat terjadi di sisi lain PCB. Untuk PCB yang menggunakan proses penyolderan gelombang, terutama bila terdapat komponen lubang tembus, proses sumbat lubang masker solder dapat secara efektif menghindari masalah penyolderan ini dan meningkatkan kualitas penyolderan.
● Contoh:Pada beberapa produk elektronik konsumen tradisional, seperti motherboard TV, beberapa komponen disolder melalui proses penyolderan gelombang. Menyumbat lubang-lubang dekat komponen lubang tembus dengan masker solder dapat mencegah hubungan arus pendek selama penyolderan.
Dilihat dari Persyaratan Keandalan dan Stabilitas Produk
Skenario aplikasi di lingkungan yang keras
● Dasar Pemilihan:Produk elektronik yang beroperasi di lingkungan yang keras seperti suhu tinggi, kelembaban tinggi, dan getaran kuat, seperti peralatan kedirgantaraan dan peralatan kontrol industri, memiliki persyaratan yang sangat tinggi untuk keandalan PCB. Proses lubang colokan masker solder dapat mencegah kelembaban, debu, dll. masuk ke vias, menghindari oksidasi dan korosi lapisan tembaga di dalam vias, sehingga meningkatkan stabilitas dan keandalan PCB dalam jangka panjang.
● Contoh:PCB di bidang kedirgantaraan harus bekerja secara stabil di lingkungan antariksa yang kompleks untuk waktu yang lama. Proses lubang colokan masker solder dapat secara efektif melindungi vias dan mengurangi risiko kegagalan yang disebabkan oleh faktor lingkungan.
Produk dengan keandalan tinggi
● Dasar Pemilihan:Untuk produk dengan persyaratan keandalan yang sangat tinggi, seperti perangkat medis dan elektronik otomotif, bahkan saat digunakan dalam lingkungan normal, stabilitas PCB perlu dipastikan. Proses lubang colokan solder mask dapat mengurangi kemungkinan kegagalan via dan meningkatkan keandalan produk secara keseluruhan.
● Contoh:Untuk PCB perangkat medis seperti alat pacu jantung, untuk memastikan pengoperasian perangkat yang aman dan andal, perlu memilih proses lubang colokan masker solder untuk vias.
Mempertimbangkan Biaya dan Efisiensi Produksi
Faktor biaya
● Dasar Pemilihan:Proses lubang colokan masker solder akan meningkatkan biaya produksi PCB, termasuk biaya material dan biaya pemrosesan. Jika produk sensitif terhadap biaya dan persyaratan untuk vias dalam skenario aplikasi tidak terlalu ketat, evaluasi komprehensif dapat dilakukan untuk mengetahui apakah akan mengadopsi proses lubang colokan masker solder. Misalnya, dalam beberapa produk elektronik konsumen berbiaya rendah, penggunaan lubang colokan masker solder dapat dikurangi dengan tepat tanpa memengaruhi kinerja dan keandalan.
Faktor efisiensi produksi
● Dasar Pemilihan:Proses lubang colokan masker solder akan meningkatkan proses produksi dan waktu, sehingga mengurangi efisiensi produksi. Untuk produk dengan produksi skala besar dan jadwal pengiriman yang ketat, dampak proses lubang colokan masker solder terhadap efisiensi produksi perlu dipertimbangkan. Jika persyaratan produk dapat dipenuhi dengan mengoptimalkan desain atau menggunakan solusi alternatif lainnya, proses lubang colokan masker solder dapat dianggap tidak diadopsi secara preferensial.
Apa dampak lubang colokan solder mask padaDesain kabel PCBFaktor apa saja yang perlu dipertimbangkan selama proses desain?
Proses pemasangan lubang colokan masker solder dapat memiliki berbagai dampak pada desain kabel PCB, dan banyak faktor yang perlu dipertimbangkan secara komprehensif selama proses desain.
● Dampak pada Desain Kabel PCB
●Meningkatkan Kompleksitas Pengkabelan:Proses penyambungan lubang dengan masker solder memerlukan penanganan masker solder yang tepat pada posisi via, yang membuat perencanaan via dalam desain kabel menjadi lebih rumit. Posisi via perlu dihitung secara akurat untuk memastikan kelancaran penerapan proses penyambungan lubang dan menghindari gangguan antara lubang yang disambungkan dan jejak, bantalan, dll. di sekitarnya. Misalnya, pada kabel PCB dengan kepadatan tinggi, terdapat sejumlah besar via dengan jarak yang kecil. Operasi penyambungan mungkin sulit dilakukan karena keterbatasan ruang, sehingga kabel perlu disesuaikan untuk menyisakan ruang yang cukup bagi lubang penyambung, sehingga meningkatkan kesulitan dan kompleksitas pemasangan kabel.
●Mempengaruhi Melalui Aturan Tata Letak:Untuk memastikan kualitas lubang colokan masker solder, aturan tata letak via perlu diubah. Umumnya, jarak antar via perlu ditingkatkan dengan tepat untuk memudahkan operasi pemasangan dan pemeriksaan selanjutnya. Misalnya, saat proses lubang colokan masker solder digunakan untuk via dengan jarak standar asli, jarak tersebut mungkin perlu ditingkatkan, yang mungkin memerlukan penyesuaian ulang desain kabel yang awalnya ringkas dan memengaruhi rasionalitas serta kekompakan tata letak keseluruhan.
●Mengubah Perencanaan Jalur Transmisi Sinyal:Dalam desain PCB untuk transmisi sinyal berkecepatan tinggi, proses lubang colokan masker solder dapat mengubah karakteristik transmisi sinyal. Setelah vias dicolokkan, parameter seperti induktansi dan kapasitansi ekivalennya akan berubah, yang pada gilirannya memengaruhi keterlambatan dan kehilangan transmisi sinyal. Oleh karena itu, selama desain kabel, jalur transmisi sinyal perlu direncanakan ulang untuk menghindari efek buruk pada sinyal yang disebabkan oleh lubang yang dicolokkan dan memastikan integritas sinyal. Misalnya, untuk sinyal diferensial berkecepatan tinggi yang kritis, mungkin perlu menghindari posisi lubang yang dicolokkan dan memilih jalur lain untuk kabel.
●Faktor-faktor yang Perlu Dipertimbangkan Selama Desain
●Persyaratan Kinerja Listrik:Bergantung pada skenario aplikasi PCB, jika diperlukan kinerja listrik yang tinggi, seperti pada sirkuit frekuensi tinggi, dampak proses lubang colokan solder mask pada transmisi sinyal perlu dipertimbangkan secara saksama. Bahan dan proses lubang colokan yang tepat harus dipilih untuk memastikan pencocokan impedansi via dan mengurangi pantulan dan interferensi sinyal. Untuk sirkuit daya, perlu dipastikan bahwa lubang colokan tidak memengaruhi kapasitas daya hantar arus dan kinerja pembuangan panas via, dan menghindari peningkatan resistansi via karena lubang colokan, yang dapat memengaruhi stabilitas catu daya.
● Persyaratan Proses Perakitan: Jika PCB mengadopsi teknologi pemasangan permukaan (SMT) dan vias dekat dengan komponen yang dipasang di permukaan, maka selama perancangan, perlu dipastikan bahwa lubang colokan masker solder dapat secara efektif mencegah solder mengalir ke vias, menghindari cacat penyolderan seperti penyolderan yang buruk dan solder yang tidak mencukupi. Untuk proses penyolderan gelombang, dampak lubang colokan pada aliran solder perlu dipertimbangkan untuk mencegah masalah seperti bola solder dan korsleting terjadi di sisi lain PCB. Misalnya, saat merancang PCB dengan sejumlah besar komponen lubang tembus, perlu dipastikan bahwa vias di dekat komponen lubang tembus tertutup dengan baik untuk menghindari penyolderan yang buruk selama penyolderan gelombang.
Bagaimana cara memeriksa kualitas lubang colokan solder mask? Apa saja standar industri dan metode pemeriksaannya?
Pemeriksaan kualitas lubang colokan solder mask merupakan mata rantai penting dalam memastikan kinerja dan keandalan PCB. Berikut ini adalah pengantar dari berbagai aspek seperti standar industri, pemeriksaan tampilan, pemeriksaan bukaan dan dinding lubang, serta pemeriksaan kinerja listrik:
1. Standar Industri
● Standar IPC:IPC (Institute of Printed Circuits, sekarang dikenal sebagai Association Connecting Electronics Industries) telah mengembangkan serangkaian standar untuk pembuatan dan pemeriksaan PCB. Mengenai lubang colokan solder mask, standar seperti IPC - A - 600 "Acceptability of Printed Boards" secara jelas mendefinisikan persyaratan pengisian dan standar tampilan untuk lubang colokan solder mask. Misalnya, idealnya, lubang colokan harus terisi penuh, tanpa rongga atau gelembung yang terlihat. Permukaannya harus datar, rata dengan atau sedikit cekung dari lapisan solder mask di sekitarnya, dan tingkat cekungan tidak boleh melebihi kisaran yang ditentukan.
● Standar Lainnya:Beberapa perusahaan dan negara juga mengembangkan standar yang relevan berdasarkan persyaratan mereka sendiri. Misalnya, perusahaan besar seperti Huawei lebih menyempurnakan dan memperketat standar berdasarkan standar IPC, sesuai dengan kebutuhan produk mereka. Mereka mengajukan persyaratan yang lebih tinggi untuk tingkat pengisian lubang colokan, toleransi bukaan, dll. Meskipun arahan RoHS UE terutama berfokus pada pembatasan zat berbahaya, arahan tersebut secara tidak langsung memengaruhi pemilihan bahan lubang colokan masker solder selama pembuatan PCB, memastikan bahwa bahan tersebut memenuhi persyaratan perlindungan lingkungan dan dengan demikian menjamin kualitas lubang colokan.
2.Metode Inspeksi
● Pemeriksaan Penampilan:Ini adalah metode yang paling umum digunakan dan intuitif. Dengan inspeksi visual atau dengan bantuan alat seperti kaca pembesar dan mikroskop, periksa apakah permukaan lubang busi rata dan halus, dan apakah ada cacat seperti lubang, retakan, dan gelembung. Jika permukaan lubang busi tidak rata, hal itu dapat memengaruhi penyolderan dan pemasangan komponen selanjutnya. Adanya gelembung dapat menyebabkan lubang busi tidak stabil, yang menyebabkan masalah selama penggunaan selanjutnya.
● Pemeriksaan Bukaan dan Dinding Lubang:Gunakan alat ukur bukaan untuk mengukur bukaan lubang colokan guna memastikannya memenuhi persyaratan desain. Bukaan yang terlalu besar atau terlalu kecil dapat memengaruhi sifat listrik dan mekanis PCB. Pada saat yang sama, gunakan mikroskop untuk mengamati dinding lubang guna memeriksa apakah sambungan antara lubang colokan dan dinding lubang kencang, dan apakah ada fenomena seperti delaminasi dan pengelupasan. Jika sambungan tidak kencang, hal itu dapat menyebabkan transmisi sinyal abnormal atau masalah korsleting listrik.
● Inspeksi Kinerja Listrik:Gunakan metode seperti pengujian probe terbang dan ICT (In-Circuit Test) untuk mendeteksi kinerja listrik lubang busi. Pengujian probe terbang dapat memeriksa apakah sambungan listrik antara lubang busi dan jejak di sekitarnya normal dan apakah ada kondisi sirkuit terbuka atau sirkuit pendek. ICT dapat melakukan pengujian listrik komprehensif pada banyak simpul sirkuit pada PCB untuk menentukan apakah kinerja listrik lubang busi memenuhi standar di seluruh sistem sirkuit. Jika ada masalah listrik dengan lubang busi, itu akan secara langsung memengaruhi pengoperasian normal komponen elektronik pada PCB.
● Pemeriksaan Penampang Lintang:Buat potongan melintang PCB dan amati struktur internal lubang sumbat, seperti distribusi bahan pengisi dan keberadaan rongga, melalui mikroskop metalurgi atau mikroskop elektron. Pemeriksaan potongan melintang dapat memperoleh informasi terperinci tentang bagian dalam lubang sumbat dan merupakan dasar penting untuk menilai kualitas lubang sumbat. Namun, metode ini merupakan uji destruktif dengan biaya tinggi dan biasanya digunakan untuk pemeriksaan acak atau pemeriksaan mendalam jika ada keraguan tentang kualitas.
● Pemeriksaan Sinar X:Gunakan sinar X untuk menembus PCB dan amati situasi pengisian di dalam lubang colokan melalui pencitraan. Metode ini dapat dengan jelas menunjukkan apakah ada area yang tidak terisi, rongga, dan cacat lainnya di dalam lubang colokan tanpa merusak PCB. Metode ini juga memiliki kecepatan deteksi yang cepat dan efisiensi tinggi, sehingga cocok untuk inspeksi online dalam produksi skala besar.
Aplikasi Serbaguna dari PCB Berkinerja Tinggi Kami
PCB 8 lapis berkinerja tinggi kami dirancang untuk memenuhi tuntutan berbagai industri yang membutuhkan papan sirkuit yang andal dan canggih. Dengan material berkualitas tinggi seperti FR-4 dan TG170, kontrol impedansi yang presisi, dan penguatan tepi logam, PCB ini memastikan transmisi sinyal yang stabil dan daya tahan di lingkungan yang kompleks. Berikut ini adalah beberapa area aplikasi utama:
1. Infrastruktur Komunikasi 5G dan 6G
Evolusi berkelanjutan dari 5G dan pengembangan teknologi 6G menuntut PCB berkinerja tinggi dengan kemampuan penanganan sinyal yang sangat baik. PCB 8 lapis kami, dengan kontrol impedansi yang presisi dan kabel berdensitas tinggi, sangat cocok untuk:
Stasiun pangkalan 5G dan 6G
Modul transmisi data berkecepatan tinggi
Modul front-end RF tingkat lanjut
Tepi logam menyediakan perisai elektromagnetik tambahan, memastikan transmisi sinyal yang stabil di lingkungan komunikasi yang kompleks.
2. Elektronika Dirgantara dan Pertahanan
Keandalan dan kinerja tinggi sangat penting dalam aplikasi kedirgantaraan dan pertahanan. PCB kami banyak digunakan dalam:
Sistem komunikasi satelit
Sistem avionik dan navigasi militer
Sistem radar dan peperangan elektronika canggih
Kombinasi bahan FR-4 dan TG170, beserta teknologi tepi logam, memastikan ketahanan terhadap suhu ekstrem, getaran, dan gangguan elektromagnetik sambil mempertahankan integritas sinyal yang sangat baik.
3. Elektronik Otomotif
Dengan pesatnya perkembangan elektronik otomotif, khususnya pada kendaraan listrik (EV) dan sistem mengemudi otomatis, PCB berperforma tinggi sangat diminati. PCB 8 lapis kami digunakan dalam:
Sistem manajemen baterai (BMS)
Sistem infotainment di dalam kendaraan
Sistem bantuan pengemudi tingkat lanjut (ADAS)
Tepi logam meningkatkan daya tahan dan perisai elektromagnetik, memastikan pengoperasian yang aman dan andal di lingkungan otomotif.
4. Peralatan Medis dan Kesehatan
Elektronik medis memerlukan PCB yang sangat andal untuk memastikan diagnosis dan perawatan yang akurat. PCB 8 lapis kami digunakan dalam:
Pemindai MRI dan CT
Sistem pemantauan pasien
Peralatan pencitraan dan diagnostik medis
Kontrol impedansi yang tepat dan desain interkoneksi kepadatan tinggi memastikan transmisi sinyal yang stabil dalam aplikasi perawatan kesehatan yang kritis.
5. Otomasi Industri dan Robotika
Dengan munculnya Industri 4.0, PCB berkinerja tinggi sangat penting untuk sistem otomatis. PCB kami banyak digunakan dalam:
Pengontrol logika terprogram (PLC)
Sensor dan aktuator industri
Sistem kendali robotik
Daya tahannya, kabel berdensitas tinggi, dan penguatan tepi logam membuatnya ideal untuk lingkungan industri yang keras.
6. Komputasi Berkinerja Tinggi dan Server AI
Pusat data dan server AI memerlukan PCB yang dapat menangani transmisi sinyal berkecepatan tinggi dan manajemen termal. PCB 8 lapis kami mendukung:
Motherboard komputasi kinerja tinggi (HPC)
Perangkat keras server AI
Infrastruktur komputasi awan
Kontrol impedansinya yang tepat memastikan integritas sinyal yang optimal untuk pemrosesan data frekuensi tinggi.
7. Sistem Energi Terbarukan
Solusi energi terbarukan modern bergantung pada sistem elektronik yang tangguh. PCB kami digunakan dalam:
Inverter surya
Sistem kontrol turbin angin
Sistem penyimpanan energi
Kombinasi stabilitas termal dan kinerja listrik yang tinggi memastikan konversi energi yang efisien.
PCB 8 lapis berkinerja tinggi kami, yang dilengkapi material FR-4 dan TG170, penguat tepi logam, dan kontrol impedansi presisi, banyak digunakan dalam industri yang membutuhkan keandalan, daya tahan, dan pemrosesan sinyal berkecepatan tinggi. Baik dalam aplikasi telekomunikasi, kedirgantaraan, otomotif, medis, atau industri, PCB kami menyediakan fondasi yang kokoh untuk teknologi mutakhir.