Categorías de módulos

Tecnoloxía de montaxe superficial (SMT)

1. P: Cal é a precisión de posicionamento da máquina de recollida e colocación? Como garantir que a precisión non se degrade despois dun funcionamento a longo prazo?

As máquinas de alta precisión alcanzan unha precisión de posicionamento de ±0,025 mm. A calibración regular dos sistemas ópticos, os parafusos de avance e as guías, xunto co mantemento preventivo (limpeza, lubricación, substitución de pezas de desgaste), garante a estabilidade da precisión a longo prazo.
2. P: Cal é a velocidade máxima de colocación da máquina de recollida e colocación? Que factores afectan á velocidade de colocación na produción real?

As velocidades máximas varían segundo o modelo (por exemplo, de 40 000 a 60 000 cph para máquinas de alta velocidade). Os factores influentes inclúen o tipo/tamaño do compoñente (velocidade lenta dos compoñentes de forma irregular/micro), a optimización do programa, a estabilidade do alimentador e a complexidade do deseño da placa de circuíto impreso.
3. P: Que tipos de boquillas se usan nas máquinas de recollida e colocación? Como seleccionar as boquillas axeitadas?

Tipos comúns: boquillas de baleiro, magnéticas e de pinza. A selección baséase no tamaño, forma, peso e material dos compoñentes (por exemplo, boquillas de baleiro para compoñentes de chip pequenos, boquillas de pinza para pezas de forma irregular).
4. P: Que tipos de alimentadores hai dispoñibles? Como garantir a precisión da dispensación do alimentador?

Tipos de alimentadores: alimentadores de cinta, tubos e bandexas. A precisión mantense mediante unha calibración regular, limpeza dos canais de dispensación e axuste da tensión para garantir un posicionamento preciso dos compoñentes.
5. P: Cales son as tarefas de mantemento diarias, semanais e mensuais para as máquinas de recollida e colocación?

- Diariamente: Limpar o exterior, comprobar se hai obstrucións nas boquillas e inspeccionar o estado do alimentador.

- Semanalmente: Limpeza dos sistemas ópticos, lubrificación dos parafusos/guías de avance, comprobación da precisión do posicionamento.

- Mensualmente: Limpeza profunda do interior, calibración de parámetros, inspección do desgaste dos compoñentes eléctricos/mecánicos.
6. P: Cantas zonas de temperatura ten normalmente un forno de refusión? Cales son as temperaturas e as funcións de cada zona?

Normalmente de 8 a 12 zonas:

- Prequecemento (1.ª 2–3 zonas): 100–150 °C; prequece a placa de circuíto impreso/compoñentes para evitar choques térmicos e activar o fluxo.

- Remojo (zonas 2–3 do medio): 150–180 °C; activa completamente o fluxo para eliminar os óxidos.

- Refusión (1–2 zonas): 217–230 °C (sen chumbo); funde pasta de soldadura para unión.

- Arrefriamento (últimas 2 ou 3 zonas): o arrefriamento rápido solidifica as xuntas para unha microestrutura óptima.
7. P: Cal é o papel do nitróxeno na soldadura por refluxo? Cal é o requisito de pureza para o nitróxeno? Como controlar o fluxo de nitróxeno?

O nitróxeno reduce a oxidación, mellora o brillo da unión de soldadura/molladura e reduce as taxas de baleiros. Pureza ≥99,99 %. O caudal (5–20 m³/h) axústase mediante medidores de caudal en función do tamaño do forno e dos requisitos do produto.
8. P: Como se determina a altura da onda da soldadura por onda? Que impacto ten a altura da onda na calidade da soldadura?

A altura da onda está configurada para mergullar a parte inferior da placa de circuíto impreso entre 2 e 3 mm. As ondas excesivamente altas provocan a formación de pontes; a altura insuficiente provoca unha mala humectación e unións secas.
9. P: Cales son os métodos de revestimento de fluxo na soldadura por onda? Como garantir unha aplicación uniforme do fluxo?

Os métodos inclúen o revestimento por pulverización e por escuma. A uniformidade garántese mediante a calibración regular do equipo, o axuste dos parámetros da boquilla de pulverización/tubo de escuma e a inspección aleatoria das placas de circuíto impreso revestidas.
10. P: Cales son as precisións de inspección dos equipos AOI para diferentes compoñentes? Como mellorar a precisión da inspección AOI?

Compoñentes do chip: ±0,05 mm; QFP/BGA: ±0,025 mm. Melloras: calibración óptica regular, algoritmos de inspección optimizados, axuste de parámetros (limiares/contraste) e formación do operador.
11. P: Cales son as causas dos falsos positivos nos equipos AOI? Como reducir as taxas de falsa detección?

Causas: cores de compoñentes/fondo similares, contaminación/reflexión da superficie, parámetros inadecuados, envellecemento do equipo.

Mitigación: axuste de parámetros (limiares de escala de grises), limpeza previa de compoñentes, mantemento regular e algoritmos avanzados de IA.
12. P: Cal é a taxa de cobertura de probas típica dos equipos TIC? Como mellorar a cobertura de probas TIC?

Cobertura ≥95 %. Melloras: deseño optimizado da sonda, aumento dos puntos de proba, desenvolvemento integral do programa de probas e técnicas avanzadas (exploración de límites).
13. P: Como se programa o equipo FCT? Que consideracións son importantes durante a programación?

A programación implica o establecemento de fluxos, parámetros e criterios de proba mediante software especializado baseado nas especificacións do produto.

Consideracións clave: comprensión precisa dos requisitos funcionais, calibración estrita dos parámetros e validación repetida da fiabilidade.
14. P: Que parámetros mide o equipo SPI para a pasta de soldadura? Cales son os estándares de inspección?

Mide grosor, área, volume e desprazamento.

Estándares: desviación do grosor ≤±10%, área ≤±15%, volume ≤±12%, desprazamento ≤0,1 mm (específico da industria).
15. P: Pódense usar de xeito compatible equipos de diferentes marcas (por exemplo, de pick-and-place, de reflow, de soldadura por onda)? Como se abordan os problemas de compatibilidade?

A compatibilidade entre marcas é limitada pero pódese conseguir mediante interfaces estandarizadas (por exemplo, código G, protocolo SMEMA) e desenvolvemento secundario.

As solucións requiren soporte de provedores ou integradores de sistemas para a depuración.
16. P: Como se realizan as actualizacións dos equipos SMT? Cales son os custos e os prazos?

As actualizacións inclúen a substitución de hardware (compoñentes de alta precisión, óptica avanzada) e actualizacións de software (optimización de algoritmos).

Custos: 10–30 % do prezo orixinal; prazos: 1–3 meses (incluído o tempo de inactividade para modificacións e validacións).
17. P: Como diagnosticar rapidamente as avarías dos equipos SMT? Que ferramentas e métodos de diagnóstico comúns se empregan?

Diagnóstico inicial mediante mensaxes de alarma, indicadores de estado e observacións mecánicas.

Ferramentas: multímetros, osciloscopios, termografía infravermella.

Métodos: resolución de problemas por segmentos, substitución de compoñentes e comparación de parámetros.
18. P: De onde provén principalmente o consumo de enerxía dos equipos SMT? Como reducir o consumo de enerxía?

Fontes: motores, quentadores, bombas de baleiro, iluminación.

Reducións: parámetros optimizados (por exemplo, temperaturas do forno de refluxo), compoñentes enerxeticamente eficientes (motores, iluminación) e mantemento regular para garantir a eficiencia.
19. P: Que formación deben recibir os novos empregados antes de operar equipos SMT? Cal é o contido e a duración da formación?

A formación inclúe protocolos de operación, procedementos de seguridade, principios básicos e mantemento.

Contido: posta en marcha/parada, configuración de parámetros, carga de materiais, xestión de fallos, seguridade eléctrica/mecánica.

Duración: 1–2 semanas (teoría + práctica, con certificación requirida).
20. P: Que medidas de seguridade existen para os equipos SMT? Como garantir a seguridade do operador?

Medidas: carcasas con conexión a terra, botóns de parada de emerxencia, protectores de seguridade, etiquetas de advertencia.

A seguridade garántese mediante inspeccións de seguridade regulares, formación do operador, cumprimento estrito do protocolo e EPI (pulseiras ESD, lentes de seguridade, luvas).
21. P: Como escoller a pasta de soldador axeitada para diferentes aplicacións? Cales son as características das marcas e modelos comúns de pasta de soldador?

A selección da pasta de soldadura ten en conta o proceso de soldadura (soldadura por refusión/onda), o tipo de compoñente (por exemplo, pasta de baixo punto de fusión para compoñentes sensibles á calor) e os requisitos de fiabilidade (por exemplo, pasta de alta fiabilidade para electrónica de automóbiles).

Exemplos: Alpha OM338 ofrece unha excelente humectabilidade e soldabilidade para a refusión sen chumbo; Senju Sn63Pb37 é unha pasta con chumbo tradicional con alta resistencia ás unións.
22. P: Cales son as condicións de almacenamento da pasta de soldadura? Como afecta o almacenamento a longo prazo á pasta de soldadura?

A pasta de soldadura debe almacenarse no frigorífico a 2–8 °C, lonxe da luz e da humidade. O almacenamento a longo prazo reduce a actividade do fluxo e oxida o po de soldadura, o que provoca defectos como unións frías e pontes. A vida útil adoita ser de 6 a 12 meses sen abrir e de 1 a 2 semanas despois de abrir.
23. P: Que preparativos son necesarios despois de retirar a pasta de soldador do frigorífico? Como controlar o uso da pasta de soldador?

Deixar de 4 a 8 horas para que a soldadura volva á temperatura ambiente despois da refrixeración para eliminar a humidade causada polas diferenzas de temperatura. O uso contrólase mediante o grosor do estarcido/tamaño da abertura e os parámetros de impresión (presión/velocidade da escobilla) para cumprir cos requisitos de volume de soldadura.
24. P: Como afectan a velocidade, a presión e o ángulo da escobilla á calidade da impresión durante a aplicación da pasta de soldadura? Como se configuran estes parámetros?

- Velocidade: Demasiado rápida provoca unha deposición insuficiente de pasta (soldadura insuficiente); demasiado lenta reduce a eficiencia e provoca a acumulación de pasta.

- Presión: Unha presión excesiva forza a pasta fóra das aberturas do estarcido (ponte); unha presión insuficiente leva a unha deposición inadecuada.

- Ángulo: 45–60° é o óptimo. Os ángulos máis pequenos provocan o enrolamento da pasta (impresión desigual); os ángulos máis grandes dificultan o recheo da pasta.

Os parámetros establécense en función do tipo de pasta, o grosor/aberturas do estarcido e a planitude da placa de circuíto impreso (típica: velocidade de 20 a 50 mm/s, presión de 5 a 10 kgf).
25. P: Que materiais se usan para os estarcidos? Cales son as vantaxes e desvantaxes dos diferentes materiais para estarcidos?

Materiais comúns: aceiro inoxidable e aliaxe de níquel.

- Aceiro inoxidable: custo máis baixo, dureza moderada, fácil de procesar, pero pode producirse desgaste dos bordos co uso a longo prazo, o que afecta á precisión da impresión.

- Aliaxe de níquel: alta dureza, resistencia ao desgaste e lonxevidade, pero maior custo e complexidade de procesamento.
26. P: Como seleccionar o grosor axeitado do estarcido en función do tamaño do compoñente e dos requisitos de volume de pasta de soldadura?

Para compoñentes pequenos (por exemplo, 01005, 0201), use un grosor de 50–75 μm para unha deposición de pasta precisa. Para compoñentes máis grandes ou un maior volume de soldadura, un grosor de 100–150 μm é axeitado. Tamén teña en conta a densidade/disposición dos compoñentes para evitar interferencias na impresión.
27. P: Como deseñar a forma e o tamaño da abertura do estarcido en función do empaquetado dos compoñentes? Cales son os principios de deseño?

- Compoñentes do chip: aberturas rectangulares, de 0,05 a 0,1 mm máis pequenas que as almofadas de cada lado.

- QFP/SOP: Aberturas alongadas, 0,05–0,1 mm máis estreitas que o paso entre os pinos e 0,1–0,2 mm máis longas que a lonxitude do pino.

- BGA: Aberturas circulares/cadradas, 70–80 % do diámetro da bóla de soldadura.

Principios: deposición uniforme da pasta, prevención da formación de pontes e colocación sinxela dos compoñentes.
28. P: Cales son as frecuencias e os métodos de limpeza dos estarcidos? Como determinar se un estarcido está limpo?

Frecuencia de limpeza: normalmente cada 50–100 placas de circuíto impreso, dependendo do volume de produción.

Métodos: limpeza manual (eliminador de fluxo especializado e cepillo), limpeza por ultrasóns, limpeza con aspiración.

Criterios de limpeza: sen pasta residual/manchas nas aberturas, bordos lisos baixo aumento e superación das probas de impresión con pasta de soldadura.
29. P: Cales son os tipos de empaquetado comúns de compoñentes SMT? Que precaucións se deben tomar durante a colocación dos diferentes empaquetados?

Tipos comúns: embalaxe en cinta e bobina, bandexa e tubo.

- Cinta e bobina: para compoñentes estándar pequenos; asegúrese de que a dirección de alimentación e a tensión sexan correctas para evitar desalineamentos ou problemas de alimentación.

- Bandexa: Para compoñentes grandes, de formas irregulares ou de alta precisión, o posicionamento preciso da bandexa é fundamental.

- Tubo: Para compoñentes especiais (por exemplo, díodos); preste atención á orientación e aliñamento dos compoñentes.
30. P: Cales son as condicións de almacenamento para os diferentes tipos de compoñentes SMT? Como afecta un almacenamento inadecuado aos compoñentes?

Almacenamento xeral: ambiente seco e fresco (≤25 °C, 40–60 % de HR).

- Compoñentes sensibles ás descargas electrostáticas (por exemplo, circuítos integrados): requiren embalaxe antiestática e contornas controladas por descargas electrostáticas para evitar danos por descargas electrostáticas.

- Compoñentes sensibles á calor (por exemplo, condensadores de tántalo): deben evitar as altas temperaturas para preservar o rendemento eléctrico.

Un almacenamento inadecuado pode causar oxidación, absorción de humidade e degradación do rendemento, o que afecta á calidade da soldadura e á fiabilidade do produto.
31. P: Como garantir o tipo, as especificacións e a polaridade correctos do compoñente durante a carga SMT? Que medidas de prevención de erros se empregan?

Verificar as etiquetas e as follas de datos dos compoñentes cos requisitos de produción antes da carga. Empregar sistemas de prevención de erros (escaneado de códigos de barras, RFID) para supervisar e validar a carga. Implementar a verificación dual para a instalación do alimentador e a inspección completa dos compoñentes durante a produción do primeiro artigo.
32. P: Cales son os principios para a secuencia de colocación de compoñentes SMT? Como optimizar a colocación para a eficiencia?

Principios:

- Coloque os compoñentes pequenos antes dos grandes para evitar obstrucións.

- Coloque os compoñentes lixeiros antes que os pesados para evitar danos.

- Colocar os compoñentes fixos antes dos móbiles para garantir a precisión.

Optimización: Agrupar os compoñentes na placa de circuíto impreso e planificar as rutas de colocación empregando o principio do veciño máis próximo para minimizar a distancia e o tempo de percorrido de selección e colocación.
33. P: Que compoñentes teñen requisitos estritos para o ángulo de colocación? Como garantir ángulos de colocación precisos?

Os compoñentes como os cristais, os díodos e os condensadores polarizados teñen requisitos de ángulo estritos. A precisión garántese mediante o sistema de visión da máquina de recollida e colocación para unha aliñación precisa, o establecemento de parámetros de ángulo no programa de colocación e as inspeccións aleatorias durante a fabricación do primeiro artigo e a produción.
34. P: Como inspeccionar a coplanaridade dos condutores de compoñentes? Que impacto ten unha mala coplanaridade na calidade da soldadura?

Inspección mediante equipamento óptico (microscopio, área de interacción 3D). A mala coplanaridade provoca unións frías e soldaduras falsas, o que compromete a fiabilidade da unión e pode provocar inestabilidade eléctrica ou curtocircuítos durante o uso.
35. P: Cal é a causa da oxidación do chumbo dos compoñentes? Como se pode previr?

Causas: almacenamento húmido, exposición prolongada ao aire, embalaxe danada.

Prevención: embalaxe resistente á humidade e antiestática, almacenamento en ambientes secos/con nitróxeno; limpar e aplicar revestimentos antioxidantes aos cables dos compoñentes almacenados durante moito tempo antes do seu uso.
36. P: Cales son os tipos comúns de fluxo? Cales son as súas características e os seus escenarios de aplicación?

Tipos comúns: fluxo sen limpeza, fluxo soluble en auga, fluxo de resina.

- Fluxo sen limpeza: baixos residuos, non require limpeza; axeitado para aplicacións de alta limpeza e alta eficiencia.

- Fundente soluble en auga: os residuos elimínanse mediante a limpeza con auga, respectuoso co medio ambiente pero require pasos de limpeza adicionais.

- Fluxo de resina: excelente humectación, pero os residuos precisan limpeza con solventes orgánicos; axeitado para procesos tradicionais que requiren alta calidade de soldadura.
37. P: Como controlar o volume de revestimento de fluxo? Cales son os efectos do fluxo excesivo ou insuficiente na calidade da soldadura?

O volume de fluxo contrólase axustando os parámetros do equipo de revestimento (por exemplo, presión de pulverización, caudal, distancia para o revestimento por pulverización; altura da escuma, tempo para o revestimento da escuma) e adaptándose ao tamaño da PCB, á densidade dos compoñentes e aos requisitos do proceso.

- Exceso de fluxo: Provoca problemas eléctricos relacionados cos residuos (curtocircuítos, fugas) e aumenta a dificultade/custo da limpeza.

- **Insuficiente
38. P: Como se pode comprobar a actividade do fluxo? Que problemas de soldadura xorden dunha actividade de fluxo insuficiente?

A actividade do fluxo pódese comprobar avaliando a súa capacidade de desoxidación en probas estándar a temperaturas e tempos específicos. Por exemplo, aplique fluxo a unha proba de cobre cunha capa de óxido, quéntaa a 200–250 °C durante 5–10 minutos e observe a eliminación da capa de óxido. A avaliación indirecta pódese facer medindo indicadores como o valor de acidez e o contido de halóxenos.

Unha actividade de fluxo insuficiente non elimina eficazmente os óxidos dos condutores dos compoñentes e das superficies das almofadas, o que resulta nunha mala humectación da pasta de soldadura, unións de soldadura rugosas e incompletas e un maior risco de unións frías ou soldaduras falsas, o que afecta gravemente á resistencia da soldadura e á fiabilidade da conexión eléctrica.
39. P: Cales son as características dos residuos dos diferentes tipos de fluxo? Como se eliminan os residuos de fluxo?

O fluxo sen limpeza deixa residuos mínimos e estables (películas transparentes/semitransparentes), con baixo impacto no rendemento eléctrico, pero pode adsorber po en ambientes con alta humidade ou contaminados.

Os residuos de fluxo solubles en auga son sales solubles en auga e pódense eliminar mediante limpeza acuosa (ultrasóns + auga desionizada + deterxente).

Os residuos de fluxo de resina son derivados pegañentos da resina que atraen o po e requiren solventes orgánicos (alcohol, alcohol isopropílico) para a súa limpeza.

O fluxo sen limpeza non adoita precisar unha limpeza especial, pero pódese usar unha limpeza suave para requisitos de limpeza ultraelevados.
40. P: Que factores se deben ter en conta ao seleccionar axentes de limpeza SMT? Cales son as vantaxes e desvantaxes dos axentes de limpeza SMT comúns?

Consideracións: eficacia da limpeza, cumprimento da normativa ambiental (RoHS/REACH), seguridade (toxicidade/inflamabilidade), corrosividade, custo.

Tipos comúns:

- A base de auga: ecolóxico, eficaz para residuos solubles en auga, pero pode corroer os compoñentes sensibles e requirir secado para evitar a ferruxe.

- Semiacuoso: forte rendemento de limpeza para múltiples residuos, pero contén trazas de solventes orgánicos, lixeiramente menos ecolóxico.

- A base de solventes: eliminación rápida da graxa, pero inflamable, tóxico e custoso.
41. P: Como determinar a concentración óptima de axentes de limpeza? Cales son os efectos de concentracións excesivamente altas ou baixas no rendemento da limpeza?

Determinación: Consulte os manuais do produto, teña en conta o nivel de contaminación dos PCB e a resistencia á corrosión dos compoñentes e valide mediante probas con mostras (probas de limpeza con diferentes concentracións).

- Demasiado alto: risco de corrosión de PCB/compoñentes, axente residual que afecta ao rendemento.

- Demasiado baixo: Limpeza incompleta, non se eliminaron os contaminantes.
42. P: Como afecta a temperatura de limpeza ao rendemento da limpeza de SMT? Cales son os rangos de temperatura óptimos para os diferentes axentes de limpeza?

Unha temperatura elevada mellora a actividade do axente de limpeza e a capacidade de disolución, pero pode danar os PCB/compoñentes.

- A base de auga: 40–60 °C

- Semi-acuoso: 50–70 °C

- A base de solventes: Temperatura ambiente (20–25 °C, ata 40 °C para casos especiais)
43. P: Como determinar o tempo de limpeza SMT? Que problemas xorden de tempos de limpeza excesivamente longos ou curtos?

Determinación: baseada no nivel de contaminación por PCB, o tipo/concentración do axente de limpeza e o equipo, validado mediante ensaios e experiencia.

- Demasiado curto: limpeza incompleta, contaminantes residuais.

- Demasiado tempo: Posible corrosión de PCB/compoñentes (por exemplo, descamación da máscara de soldadura, corrosión do chumbo), produtividade reducida.
44. P: Cales son os métodos de limpeza SMT máis habituais? Cales son os seus escenarios de aplicación?

Métodos comúns:

- Limpeza ultrasónica: efecto de cavitación, ideal para PCB de alta limpeza con compoñentes densos/complexos.

- Limpeza por pulverización: Pulverización a alta presión, axeitada para a produción en masa de PCB lixeiramente contaminados.

- Limpeza por inmersión: Operación sinxela, axeitada para lotes pequenos con baixos requisitos de limpeza.
45. P: Por que é necesario o secado despois da limpeza SMT? Cales son os métodos de secado máis habituais e as súas vantaxes/desvantaxes?

Finalidade: Eliminar a humidade/axentes de limpeza residuais para evitar curtocircuítos, corrosión e problemas de rendemento.

Métodos:

- Secado con aire quente: equipo sinxelo, de baixo custo, pero lento e potencialmente desigual.

- Secado ao baleiro: secado rápido, prevención da oxidación, pero alto custo do equipo e demanda de espazo.

- Secado con nitróxeno: excelente prevención da oxidación, pero alto custo de nitróxeno.
46. P: Cales son os materiais comúns para PCB para SMT? Cales son as características e consideracións para os diferentes materiais de PCB nos procesos SMT?

Materiais comúns:

- FR-4: Amplamente usado, boas propiedades eléctricas/mecánicas, baixo custo, pero propenso á deformación a alta temperatura: control das temperaturas de refluxo.

- Substrato de aluminio: excelente disipación da calor para dispositivos de alimentación, require tratamento antioxidante e atención á transferencia de calor da soldadura.

- Poliimida (PI): PCB flexible, resistencia a altas temperaturas/flexión, alto custo e dificultade de procesamento; require maior precisión de colocación/soldadura.
47. P: Cales son os requisitos para o grosor das placas de circuíto impreso (PCB) nos procesos SMT? Como se xestionan os diferentes grosores durante a colocación e a soldadura?

Espesor común: 0,4–2,4 mm, tolerancia ±0,1 mm.

- PCB delgadas (0,4–0,8 mm): propensas á deformación; use accesorios de soporte e unha baixada de temperatura durante a soldadura para reducir a tensión térmica.

- PCB grosas (1,6–2,4 mm): maior estabilidade, requiren temperaturas de soldadura máis elevadas e tempos de quecemento máis longos; garanten a forza de unión para compoñentes grandes.
48. P: Cales son os procesos habituais de acabado superficial das placas de circuíto impreso? Como afectan os diferentes acabados superficiais á calidade da soldadura SMT?

Procesos comúns:

- HASL: Boa soldabilidade, superficie rugosa, propensa á oxidación a altas temperaturas e á formación de bigotes de estaño.

- ENIG: Alta planitude e soldabilidade, pero custoso; as capas grosas de ouro poden causar "fragilización do ouro".

- OSP: Protección contra a oxidación, require prevención da humidade/contaminación antes de soldar para manter a soldabilidade.

- ENEPIG: Excelente rendemento, pero complexo e caro.
49. P: Como inspeccionar a planitude das PCB? Que impacto ten a planitude deficiente das PCB nos procesos SMT?

Inspección: Empregar un medidor de planitude para medir as diferenzas de altura ou un calibre de espesores cunha superficie plana.

Impactos: Deposición desigual de pasta de soldadura (soldadura insuficiente/excesiva, pontes); colocación incorrecta dos compoñentes (unións frías, soldaduras falsas), o que afecta á precisión da colocación.
50. P: Como deseñar o tamaño, a forma e o espazado das almofadas para os procesos SMT? Que problemas de soldadura xorden dun deseño deficiente?

Directrices de deseño: almofadas de 0,1 a 0,2 mm máis anchas que os condutores de cada lado; almofadas rectangulares para compoñentes do chip, con forma que se axuste á xeometría do condutor; espazado para evitar a formación de pontes (por exemplo, de 0,6 a 0,7 mm para QFP de paso de 0,5 mm).

Problemas: Desbordamento ou deposición insuficiente da pasta de soldadura, o que provoca pontes e unións frías, o que compromete o rendemento eléctrico/mecánico.
51. P: Cal é a función da máscara de soldadura da PCB? Como afectan o grosor e a calidade da máscara de soldadura á soldadura SMT?

Función: Evita a formación de pontes de soldadura en placas que non son almofadas, protexe a superficie da placa de circuíto impreso, mellora o illamento e a resistencia mecánica.

Impactos: Un grosor desigual/excesivo provoca erros e defectos no volume da soldadura; as máscaras finas aumentan o risco de ponte; os defectos de calidade (burbullas, descamación) reducen a protección e a fiabilidade.
52. P: Cales son os requisitos de enrutamento para os procesos SMT? Como afecta o enrutamento incorrecto á produción SMT e ao rendemento do produto?

Requisitos: Pistas curtas/rectas para reducir as interferencias; pistas de alimentación/terra anchas para o transporte de corrente; illamento da capa de sinal para evitar a diafonía; evitar o enrutamento preto das almofadas que poidan dificultar a impresión/colocación.

Impactos: aumento da interferencia do sinal (distorsión, ruído); dificultades de produción (problemas de impresión/colocación), tensión térmica que causa deformación.
53. P: Cal é o propósito dos orificios de aliñamento da PCB? Como afectan o tamaño e a precisión posicional dos orificios de aliñamento aos procesos SMT?

Finalidade: Posicionar con precisión as placas de circuíto impreso (PCB) para unha impresión, colocación e soldadura exactas.

Impactos: As desviacións de tamaño provocan unha montaxe/desalineación inestable, o que leva a erros de impresión/colocación; os erros posicionais >±0,1 mm crean unha desalineación do proceso, desprazando os compoñentes en relación coas almofadas.
54. P: Cales son os principios de deseño para a panelización de PCB en SMT? Que problemas xorden dun deseño deficiente dos paneis?

Principios: Tamaño do panel dentro dos límites do equipo (lonxitude ≤80 %, anchura ≤70 % do máximo); métodos de conexión (lingüetas separables de 0,8–1,2 mm de diámetro, profundidade de corte en V de 1/3–1/2 de grosor); disposición uniforme dos compoñentes para facilitar o seu manexo.

Problemas: Atascos da cinta transportadora, danos durante a despanelización e defectos de soldadura por un deseño incorrecto.
55. P: Cal é o propósito dos puntos MARK de PCB? Cales son os requisitos de forma, tamaño e precisión dos puntos MARK?

Obxectivo: Permitir o posicionamento e a calibración do equipo para a precisión da impresión/colocación.

Requisitos: circular, de 1 a 3 mm de diámetro (de 0,5 a 1 mm para alta precisión); superficie lisa e libre de óxido con alto contraste; precisión posicional de ±0,05 mm.
56. P: Cales son as condicións de almacenamento para os PCB SMT? Como afecta un almacenamento inadecuado aos PCB?

Condicións: Ambiente seco e fresco (20–25 ℃, 40–60 % de HR), lonxe da luz solar directa e de substancias corrosivas.

Impactos: A humidade provoca oxidación das almofadas e unha mala soldabilidade; as altas temperaturas deforman as placas de circuíto impreso ou degradan as máscaras de soldadura; os produtos corrosivos danan as propiedades da superficie.
57. P: Como manipular correctamente as placas de circuíto impreso na produción de SMT? Que danos pode causar unha manipulación inadecuada?

Manipulación axeitada: usar luvas/dedaleiras ESD, usar soportes/bandexas específicos e manipular con coidado para evitar impactos.

Danos: danos por descargas electrostáticas nos compoñentes; deformación, desprendemento da almofada ou gretas por colisións; tensión mecánica por manipulación brusca.
58. P: Que preprocesamento se require para as placas de circuíto impreso (PCB) antes da produción de SMT? Cales son os propósitos e os métodos?

Preprocesamento: Limpeza (pano sen fiapos + alcol/deterxente para contaminantes); secado (60–80 ℃ durante 2–4 horas para eliminar a humidade); activación superficial opcional (ácido suave para eliminar a oxidación, seguido de enxague).

Obxectivo: Asegurar superficies limpas e secas para mellorar a adhesión da pasta de soldar e a calidade da soldadura.
59. P: Como garantir a compatibilidade entre as placas de circuíto impreso (PCB) e os compoñentes SMT? Que problemas xorden da incompatibilidade?

Garantir a compatibilidade: Fai coincidir o encapsulado/paso dos cables dos compoñentes coa almofada/enrutamento durante o deseño; selecciona os materiais/acabados da PCB para a compatibilidade de temperatura/soldabilidade.

Problemas: Compoñentes desalineados, soldadura deficiente (unións frías, fendas) e danos por tensión debido á desaxuste de CTE.
60. P: Que aspectos inclúe a DFM para PCB en SMT? Como mellora a DFM a eficiencia e a calidade da SMT?

Aspectos: deseño de pad, roteamento, disposición de compoñentes, panel, punto MARK e máscara de soldadura.

Melloras: reduce os erros (por exemplo, as almofadas precisas reducen as taxas de defectos, os deseños optimizados aceleran a colocación), acurta os tempos de ciclo e reduce os custos de retraballo.
61. P: Que causa a electricidade estática na produción de SMT? Que perigos supón a electricidade estática para os compoñentes e os procesos? Como previr eficazmente a ESD?

Causas: fricción (compoñentes/embalaxes, placas de circuíto impreso/bastidores), indución (fugas de equipos), actividade humana (fricción na roupa).

Perigos: danos por descargas electrostáticas en compoñentes sensibles (por exemplo, circuítos integrados); atracción de po que afecta á colocación/soldadura.

Medidas: chan ESD (10⁶–10⁹Ω), roupa ESD (pulseiras ≤1MΩ), equipos con conexión a terra (≤4Ω), ionizadores e embalaxe antiestática.
62. P: Como afecta a humidade á produción de SMT? Como controlar a humidade no ambiente de produción? Que problemas xorden dun control deficiente da humidade?

Impactos:

- Alta humidade: os compoñentes absorben humidade (mala soldabilidade), as placas de circuíto impreso deformanse, posibles salpicaduras de soldadura durante a refusión.

- Baixa humidade: maior risco de descargas electrostáticas, atracción de po.

Control: Aire acondicionado + deshumidificadores, manter unha HR do 40–60 %.

Consecuencias: a alta humidade provoca defectos de soldadura (salpicaduras, unións frías); a baixa humidade provoca danos por descargas electrostáticas e riscos de curtocircuíto.
63. P: Como afecta a temperatura á produción de SMT? Como garantir a estabilidade da temperatura? Cales son os impactos na calidade das temperaturas extremas?

Impactos:

- Alta temperatura: envellecemento dos compoñentes, propiedades alteradas da pasta de soldadura, tendencia a unións/ponteamento fríos.

- Baixa temperatura: Maior viscosidade da pasta, mala impresión, maior desgaste do equipo.

Control: Aire acondicionado de precisión + sensores de temperatura, 20–25 ℃.

Consecuencias: as altas temperaturas danan os compoñentes/unións de soldadura; as baixas temperaturas provocan unha soldadura débil e problemas nos equipos.
64. P: Cales son os requisitos de limpeza do aire para SMT? Como afecta a mala calidade do aire á calidade do produto? Como mellorar e manter a limpeza?

Requisitos: Normalmente clase 10.000 (ISO 7) ou superior.

Impactos: O po provoca defectos de soldadura (curtocircuítos/circuítos abertos), desgaste do equipo.

Medidas: filtros HEPA, talleres pechados, limpeza regular e control do po para o persoal/materiais.
65. P: Que factores se deben ter en conta para o deseño dos equipos SMT? Cales son os impactos dun deseño deficiente? Como optimizalo?

Factores: fluxo do proceso, acceso para mantemento, interferencia entre equipos.

Impactos: Fluxo de traballo interrompido, mantemento difícil, datos de inspección imprecisos.

Optimización: deseños lineais/en forma de U baseados no fluxo do proceso, con flexibilidade de expansión.
66. P: Que inclúe a xestión loxística na SMT? Por que é importante unha boa xestión loxística? Como mellorala?

Contido: Adquisición/almacenamento/distribución de materiais, manipulación de PCB.

Importancia: Garante o subministro puntual, reduce os custos de inventario e mellora a eficiencia.

Medidas: sistemas de xestión de inventario, deseño optimizado do almacén, transporte automatizado (por exemplo, AGV).
67. P: Cales son os elementos dun SXC na SMT? Como establecer e operar un SXC eficaz? Que papel desempeña na garantía da calidade?

Elementos: política de calidade, manual, procedementos, instrucións de traballo, rexistros.

Establecemento: Definir obxectivos, estandarizar procesos, formar persoal, manter a trazabilidade.

Rol: Reduce a variabilidade, monitoriza os procesos e permite a mellora continua.
68. P: Que formación requiren os diferentes roles de SMT? Cales son os contidos e os métodos de formación? Por que é importante a formación para a calidade e a eficiencia?

Formación por rol:

- Operadores: Operación de equipos, programación, mantemento (teoría + práctica);

- Inspectores: funcionamento de AOI/raios X, normas (estudos de casos + práctica).

Importancia: Reduce erros, mellora as habilidades e aumenta a produtividade.
69. P: Cales son os compoñentes de custo na SMT? Como controlar os custos sen comprometer a calidade? Como afecta o control de custos á competitividade?

Compoñentes do custo: equipamentos, materiais, man de obra, enerxía, instalacións.

Métodos: optimizar o uso de equipos, compras a granel, medidas de aforro enerxético.

Impacto: menores custos, competitividade de prezos, maior posición no mercado.
70. P: Que factores se deben ter en conta para a planificación da produción SMT? Como crear un plan razoable? Que problemas xorden dunha planificación deficiente?

Factores: volume de pedidos, capacidade do equipo, subministración de materiais, man de obra.

Método: Priorizar pedidos, tempo de reserva, axustar a capacidade á demanda.

Problemas: Equipos inactivos/sobrecargados, atrasos na entrega, desequilibrios de inventario.
71. P: Que inclúe a documentación de procesos na SMT? Como preparala, revisala e actualizala? Por que é importante a xestión da documentación?

Contido: diagramas de fluxo, instrucións de traballo, lista de materiais, normas de inspección.

Proceso: Borrador dos enxeñeiros → revisión dos supervisores → actualización con melloras.

Importancia: Estandariza as operacións, axuda na formación e permite a trazabilidade.
72. P: Que debe incluír un plan de mantemento SMT? Como crear un plan científico? Cales son os impactos dun mantemento deficiente?

Contido: Limpeza diaria, mantemento periódico, comprobacións preventivas, calibración.

Desenvolvemento: En función dos manuais e dos patróns de desgaste, priorizar os equipos críticos.

Impactos: Redución da precisión, avarías frecuentes, menor vida útil dos equipos.
73. P: Cal é o fluxo de traballo de resolución de problemas para os equipos SMT? Como mellorar a eficiencia/precisión? Cales son as consecuencias das reparacións atrasadas/incorrectas?

Fluxo de traballo: Diagnóstico inicial → inspección profesional → reparación → probas.

Melloras: Formación, bibliotecas de casos de avarías, inventario de pezas de reposto.

Consecuencias: tempo de inactividade da produción, danos prolongados, inconsistencias na calidade.
74. P: Que datos se deben recoller na SMT? Como analizalos? Que papel xogan os datos na xestión e na mellora da calidade?

Datos recollidos: rendemento do equipo, defectos, uso de materiais, horas de traballo.

Métodos de análise: diagramas de Pareto, diagramas de espiña de peixe, gráficos de tendencias.

Rol: Identifica obstáculos, prevé problemas e informa a toma de decisións.
75. P: Que etapas están implicadas na NPI de SMT? Como garantir unha transición sen problemas á produción en masa? Que desafíos poden xurdir?

Etapas: Revisión do deseño → creación de prototipos → optimización do proceso → proba piloto → produción en masa.

Medidas: colaboración interfuncional, validación de procesos, xestión da cadea de subministración.

Desafíos: desaxuste do proceso de deseño, atrasos nos equipos, escaseza de materiais.
76. P: Cal é o propósito da validación de procesos en SMT? Que pasos e métodos están implicados? Como determinar se a validación foi exitosa?

Obxectivo: Garantir a estabilidade do proceso e a consistencia da calidade.

Pasos: Definir o alcance → validación do plan → executar → analizar os datos → concluír.

Criterios: taxa de defectos dentro dos límites, parámetros estables, consistencia do lote.
77. P: Que inclúe o traballo estandarizado na SMT? Como implementalo? Cal é a súa importancia para a calidade e a eficiencia?

Contido: procedementos de operación, parámetros do equipo, criterios de inspección, normas de movemento.

Implementación: instrucións de traballo, formación, supervisión, incentivos.

Importancia: Reduce a variabilidade, acelera a produción e facilita a incorporación.
78. P: Cales son os erros comúns na SMT? Como implementar unha protección eficaz contra erros? Que papel desempeñan estas medidas na mellora da calidade?

Erros comúns: colocación incorrecta de compoñentes, inversión de polaridade, pezas que faltan, erros de parámetros.

Medidas: Sensores, sistemas de visión, control de acceso, verificación de listas de verificación.

Rol: Reduce defectos, custos de retraballo e mellora a fiabilidade do proceso.
79. P: Cales son as direccións para a mellora continua na SMT? Como implementalas? Por que é importante a mellora continua para o crecemento empresarial?

Direccións: optimización de procesos, mellora de equipos, desenvolvemento de habilidades, mellora do SGC.

Implementación: equipos de mellora, recollida de suxestións, ciclo PDCA.

Importancia: Impulsa a competitividade, adáptase aos cambios do mercado e impulsa a innovación.
80. P: Cales son os principais estándares da industria para SMT? Como garanten as empresas o cumprimento?

Estándares clave: IPC-A-610 (calidade da soldadura), IPC-7095 (procesos BGA), JEDEC J-STD-020 (sensibilidade á humidade).

Conformidade: formación, auditorías internas, sistemas de trazabilidade, materiais estandarizados.
81. P: Que normativas ambientais se aplican á SMT? Como cumpren as empresas estes requisitos? Cales son as consecuencias do incumprimento?

Normativa: RoHS (substancias restrinxidas), xestión de residuos, eficiencia enerxética.

Medidas: procesos sen chumbo, programas de reciclaxe, equipos de eficiencia enerxética.

Consecuencias: Multas, danos á reputación, perda de cota de mercado.
82. P: Que normativas ambientais se aplican á SMT? Como cumpren as empresas estes requisitos? Cales son as consecuencias do incumprimento?

Regulamento:

- Restrición de substancias perigosas (RoHS);

- Eliminación axeitada de residuos;

- Aforro de enerxía e redución de emisións.

Medidas:

- Procesos sen chumbo, limpeza a base de auga;

- Sistemas de reciclaxe de residuos;

- Equipamentos de eficiencia enerxética.

Consecuencias: Multas, danos á reputación, perda de cota de mercado.
83. P: Cales son os compoñentes dunha cadea de subministración SMT? Como xestionar a cadea de subministración para a estabilidade e a calidade? Cales son os impactos dos problemas da cadea de subministración?

Compoñentes da cadea de subministración:

- Compras, xestión de provedores, loxística, inventario.

Xestión:

- Avaliación de provedores cualificados;

- Asociacións a longo prazo;

- Optimización loxística e xestión de inventarios ABC.

Impactos:

- Paralización da produción por escaseza;

- Defectos de calidade por materiais de mala calidade;

- Retrasos nas entregas por problemas loxísticos.
84. P: Como recompilan as empresas SMT os comentarios dos clientes? Que pasos se toman para abordar os comentarios? Cales son os beneficios dunha xestión eficaz?

Métodos de recollida:

- Enquisas de satisfacción, liñas directas, visitas in situ.

Pasos de manexo:

- Rexistrar → analizar → resolver → facer seguimento.

Beneficios:

- Maior satisfacción do cliente, mellora da calidade e boa comunicación oral.
85. P: Que impulsa ás empresas SMT a innovar? A que retos se enfrontan en I+D? Como superalos?

Impulsores e obxectivos:

- Satisfacer as demandas do mercado, mellorar a competitividade e ampliar a cota de mercado.

Desafíos:

- Obstáculos técnicos, custos elevados, escaseza de talento.

Solucións:

- Colaboración universidade-industria, adquisición de financiamento, desenvolvemento do talento.
86. P: Cales son os elementos clave dunha fábrica intelixente SMT? Como implementala? Que transformacións aporta?

Elementos clave:

- Equipamentos automatizados, IoT, big data, IA, sistemas MES/ERP.

Implementación:

- Avaliación → actualización de equipos → integración de datos → despregamento do sistema.

Transformacións:

- Maior eficiencia, calidade estable, custos máis baixos e produción personalizable.
87. P: Que constitúen os custos de calidade na SMT? Como analizalos? Que información se pode obter para a toma de decisións?

Compoñentes:

- Prevención, avaliación, custos de avarías internas/externas.

Método de análise:

- Categorizar datos → analizar ratios → rastrexar tendencias.

Información:

- Priorizar melloras, avaliar medidas e optimizar estratexias de calidade.
88. P: Que riscos existen na produción de SMT? Como identificalos, avalialos e mitigalos? Por que é importante a xestión de riscos?

Tipos de risco:

- Riscos de mercado, técnicos, de calidade, da cadea de subministración e de persoal.

Proceso:

- Identificar (investigación/datos) → avaliar (cualitativo/cuantitativo) → mitigar (evitar/reducir/transferir).

Importancia:

- Minimiza as perdas, garante a estabilidade e mellora a resiliencia.
89. P: Que formas adopta a colaboración internacional na SMT? A que retos se enfronta a competencia global? Como mellorar a competitividade?

Formas de colaboración:

- Empresas conxuntas, cooperación técnica, OEM/ODM.

Desafíos:

- Barreiras comerciais, disparidades estándar, diferenzas culturais, disputas de propiedade intelectual.

Medidas:

- Innovación, participación estándar, mercadotecnia localizada, protección da propiedade intelectual.
90. P: Por que é importante a creación de marca para as empresas SMT? Como posicionar e promover unha marca? Que papel xoga na expansión do mercado?

Importancia:

- Mellora a visibilidade, a fidelización e o valor do produto.

Estratexias:

- Posicionamento (valor único) → promoción (exposicións/redes sociais/reputación).

Rol:

- Atrae novos clientes, penetra en mercados premium e fomenta asociacións a longo prazo.
91. P: Que dereitos de propiedade intelectual son relevantes para as empresas SMT? Como protexelos e xestionalos? Por que é importante a protección da propiedade intelectual para a innovación?

Tipos de enderezos IP:

- Patentes, marcas rexistradas, dereitos de autor, segredos comerciais.

Medidas:

- Xestión dedicada, rexistro puntual, acordos de confidencialidade.

Importancia:

- Incentiva a I+D, protexe a innovación e fortalece a competitividade básica.
92. P: Que tipos de talento se necesitan na SMT? Como construír sistemas de desenvolvemento e incentivos eficaces? Que papel desempeñan no crecemento corporativo?

Tipos de talento:

- Enxeñeiros de procesos/equipos/calidade, xestores de produción, persoal de I+D.

Desenvolvemento:

- Formación interna/externa, rotación de postos de traballo, mentoría.

Incentivos:

- Remuneración, ascenso, recoñecemento.

Rol:

- Atrae talento, mellora as habilidades e impulsa a innovación.
93. P: Como analizar eficazmente os datos recollidos en SMT? Como apoian os resultados a toma de decisións? Que consideracións son necesarias para as decisións baseadas en datos?

Proceso de análise:

- Limpeza de datos → categorización → análise estatística/de minería de datos → visualización.

Apoio á toma de decisións:

- Optimización de procesos, mantemento de equipos, priorización de I+D.

Consideracións:

- Precisión dos datos, evitar a dependencia excesiva, actualizacións do modelo.
94. P: Que inclúe a cultura corporativa de SMT? Como se constrúe? Como inflúe a cultura na cohesión do equipo e na pertenza dos empregados?

Compoñentes da cultura:

- Valores, visión, espírito, cultura institucional/material.

Métodos de construción:

- Promover a filosofía, organizar actividades, estandarizar procesos, optimizar o ambiente.

Impactos:

- Reforza a cohesión, mellora a pertenza e motiva os empregados.
95. P: Como se aplica a fabricación enxuta na SMT? Como implementala para a eficiencia e a redución de custos? A que desafíos se enfronta e como superalos?

Principios Lean:

- Eliminación de residuos, optimización de procesos, enfoque na calidade, orientación ao cliente.

Implementación:

- Mapeo da cadea de valor, xestión kanban, mellora continua.

Desafíos e solucións:

- Resistencia ao cambio (formación), silos (colaboración interfuncional), lagoas de talento (contratación/desenvolvemento).
96. P: Cales son os escenarios de aplicación da internet industrial en SMT? Como aproveitala para a xestión da produción? A que desafíos se enfronta?

Escenarios de aplicación:

- Monitorización remota de equipos, análise de datos de produción, colaboración na cadea de subministración e trazabilidade de produtos.

Mellora:

- Plataformas de internet industriais para a xestión baseada en datos.

Desafíos:

- Ciberseguridade, compatibilidade de equipos, escaseza de talento.
97. P: Cales son os requisitos específicos das 5S (Clasificar, Poñer en orde, Brillar, Estandarizar, Manter) na SMT? Como implementar as 5S? Que impacto ten no ambiente de produción e no comportamento dos empregados?

Requisitos específicos:

- Ordenar (eliminar o non esenciais), Poñer en orde (etiquetado), Brillar (limpeza), Estandarizar (documentación), Manter (disciplina).

Implementación:

- Constitución do equipo → adestramento → competicións → avaliacións do rendemento.

Impactos:

- Ambiente máis limpo, menos defectos, maior eficiencia e concienciación sobre a calidade.
98. P: Cales son as aplicacións da fabricación virtual en SMT? Que beneficios achega? Que obstáculos existen na súa implementación?

Aplicacións:

- Deseño virtual, montaxe e simulación de produción.

Beneficios:

- Ciclos de I+D máis curtos, custos máis baixos, planificación da produción optimizada.

Obstáculos:

- Altos custos do software, complexidade técnica e lagoas entre a simulación e a realidade.

Tecnoloxía de montaxe superficial (SMT)

1. P: Cal é a precisión de posicionamento da máquina de recollida e colocación? Como garantir que a precisión non se degrade despois dun funcionamento a longo prazo?

2. P: Cal é a velocidade máxima de colocación da máquina de recollida e colocación? Que factores afectan á velocidade de colocación na produción real?

3. P: Que tipos de boquillas se usan nas máquinas de recollida e colocación? Como seleccionar as boquillas axeitadas?

4. P: Que tipos de alimentadores hai dispoñibles? Como garantir a precisión da dispensación do alimentador?

5. P: Cales son as tarefas de mantemento diarias, semanais e mensuais para as máquinas de recollida e colocación?

6. P: Cantas zonas de temperatura ten normalmente un forno de refusión? Cales son as temperaturas e as funcións de cada zona?

7. P: Cal é o papel do nitróxeno na soldadura por refluxo? Cal é o requisito de pureza para o nitróxeno? Como controlar o fluxo de nitróxeno?

8. P: Como se determina a altura da onda da soldadura por onda? Que impacto ten a altura da onda na calidade da soldadura?

9. P: Cales son os métodos de revestimento de fluxo na soldadura por onda? Como garantir unha aplicación uniforme do fluxo?

10. P: Cales son as precisións de inspección dos equipos AOI para diferentes compoñentes? Como mellorar a precisión da inspección AOI?

11. P: Cales son as causas dos falsos positivos nos equipos AOI? Como reducir as taxas de falsa detección?

12. P: Cal é a taxa de cobertura de probas típica dos equipos TIC? Como mellorar a cobertura de probas TIC?

13. P: Como se programa o equipo FCT? Que consideracións son importantes durante a programación?

14. P: Que parámetros mide o equipo SPI para a pasta de soldadura? Cales son os estándares de inspección?

15. P: Pódense usar de xeito compatible equipos de diferentes marcas (por exemplo, de pick-and-place, de reflow, de soldadura por onda)? Como se abordan os problemas de compatibilidade?

16. P: Como se realizan as actualizacións dos equipos SMT? Cales son os custos e os prazos?

17. P: Como diagnosticar rapidamente as avarías dos equipos SMT? Que ferramentas e métodos de diagnóstico comúns se empregan?

18. P: De onde provén principalmente o consumo de enerxía dos equipos SMT? Como reducir o consumo de enerxía?

19. P: Que formación deben recibir os novos empregados antes de operar equipos SMT? Cal é o contido e a duración da formación?

20. P: Que medidas de seguridade existen para os equipos SMT? Como garantir a seguridade do operador?

21. P: Como escoller a pasta de soldador axeitada para diferentes aplicacións? Cales son as características das marcas e modelos comúns de pasta de soldador?

22. P: Cales son as condicións de almacenamento da pasta de soldadura? Como afecta o almacenamento a longo prazo á pasta de soldadura?

23. P: Que preparativos son necesarios despois de retirar a pasta de soldador do frigorífico? Como controlar o uso da pasta de soldador?

24. P: Como afectan a velocidade, a presión e o ángulo da escobilla á calidade da impresión durante a aplicación da pasta de soldadura? Como se configuran estes parámetros?

25. P: Que materiais se usan para os estarcidos? Cales son as vantaxes e desvantaxes dos diferentes materiais para estarcidos?

26. P: Como seleccionar o grosor axeitado do estarcido en función do tamaño do compoñente e dos requisitos de volume de pasta de soldadura?

27. P: Como deseñar a forma e o tamaño da abertura do estarcido en función do empaquetado dos compoñentes? Cales son os principios de deseño?

28. P: Cales son as frecuencias e os métodos de limpeza dos estarcidos? Como determinar se un estarcido está limpo?

29. P: Cales son os tipos de empaquetado comúns de compoñentes SMT? Que precaucións se deben tomar durante a colocación dos diferentes empaquetados?

30. P: Cales son as condicións de almacenamento para os diferentes tipos de compoñentes SMT? Como afecta un almacenamento inadecuado aos compoñentes?

31. P: Como garantir o tipo, as especificacións e a polaridade correctos do compoñente durante a carga SMT? Que medidas de prevención de erros se empregan?

32. P: Cales son os principios para a secuencia de colocación de compoñentes SMT? Como optimizar a colocación para a eficiencia?

33. P: Que compoñentes teñen requisitos estritos para o ángulo de colocación? Como garantir ángulos de colocación precisos?

34. P: Como inspeccionar a coplanaridade dos condutores de compoñentes? Que impacto ten unha mala coplanaridade na calidade da soldadura?

35. P: Cal é a causa da oxidación do chumbo dos compoñentes? Como se pode previr?

36. P: Cales son os tipos comúns de fluxo? Cales son as súas características e os seus escenarios de aplicación?

37. P: Como controlar o volume de revestimento de fluxo? Cales son os efectos do fluxo excesivo ou insuficiente na calidade da soldadura?

38. P: Como se pode comprobar a actividade do fluxo? Que problemas de soldadura xorden dunha actividade de fluxo insuficiente?

39. P: Cales son as características dos residuos dos diferentes tipos de fluxo? Como se eliminan os residuos de fluxo?

40. P: Que factores se deben ter en conta ao seleccionar axentes de limpeza SMT? Cales son as vantaxes e desvantaxes dos axentes de limpeza SMT comúns?

41. P: Como determinar a concentración óptima de axentes de limpeza? Cales son os efectos de concentracións excesivamente altas ou baixas no rendemento da limpeza?

42. P: Como afecta a temperatura de limpeza ao rendemento da limpeza de SMT? Cales son os rangos de temperatura óptimos para os diferentes axentes de limpeza?

43. P: Como determinar o tempo de limpeza SMT? Que problemas xorden de tempos de limpeza excesivamente longos ou curtos?

44. P: Cales son os métodos de limpeza SMT máis habituais? Cales son os seus escenarios de aplicación?

45. P: Por que é necesario o secado despois da limpeza SMT? Cales son os métodos de secado máis habituais e as súas vantaxes/desvantaxes?

46. ​​P: Cales son os materiais comúns para PCB para SMT? Cales son as características e consideracións para os diferentes materiais de PCB nos procesos SMT?

47. P: Cales son os requisitos para o grosor das placas de circuíto impreso (PCB) nos procesos SMT? Como se xestionan os diferentes grosores durante a colocación e a soldadura?

48. P: Cales son os procesos habituais de acabado superficial das placas de circuíto impreso? Como afectan os diferentes acabados superficiais á calidade da soldadura SMT?

49. P: Como inspeccionar a planitude das PCB? Que impacto ten a planitude deficiente das PCB nos procesos SMT?

50. P: Como deseñar o tamaño, a forma e o espazado das almofadas para os procesos SMT? Que problemas de soldadura xorden dun deseño deficiente?

51. P: Cal é a función da máscara de soldadura da PCB? Como afectan o grosor e a calidade da máscara de soldadura á soldadura SMT?

52. P: Cales son os requisitos de enrutamento para os procesos SMT? Como afecta o enrutamento incorrecto á produción SMT e ao rendemento do produto?

53. P: Cal é o propósito dos orificios de aliñamento da PCB? Como afectan o tamaño e a precisión posicional dos orificios de aliñamento aos procesos SMT?

54. P: Cales son os principios de deseño para a panelización de PCB en SMT? Que problemas xorden dun deseño deficiente dos paneis?

55. P: Cal é o propósito dos puntos MARK de PCB? Cales son os requisitos de forma, tamaño e precisión dos puntos MARK?

56. P: Cales son as condicións de almacenamento para os PCB SMT? Como afecta un almacenamento inadecuado aos PCB?

57. P: Como manipular correctamente as placas de circuíto impreso na produción de SMT? Que danos pode causar unha manipulación inadecuada?

58. P: Que preprocesamento se require para as placas de circuíto impreso (PCB) antes da produción de SMT? Cales son os propósitos e os métodos?

59. P: Como garantir a compatibilidade entre as placas de circuíto impreso (PCB) e os compoñentes SMT? Que problemas xorden da incompatibilidade?

60. P: Que aspectos inclúe a DFM para PCB en SMT? Como mellora a DFM a eficiencia e a calidade da SMT?

61. P: Que causa a electricidade estática na produción de SMT? Que perigos supón a electricidade estática para os compoñentes e os procesos? Como previr eficazmente a ESD?

62. P: Como afecta a humidade á produción de SMT? Como controlar a humidade no ambiente de produción? Que problemas xorden dun control deficiente da humidade?

63. P: Como afecta a temperatura á produción de SMT? Como garantir a estabilidade da temperatura? Cales son os impactos na calidade das temperaturas extremas?

64. P: Cales son os requisitos de limpeza do aire para SMT? Como afecta a mala calidade do aire á calidade do produto? Como mellorar e manter a limpeza?

65. P: Que factores se deben ter en conta para o deseño dos equipos SMT? Cales son os impactos dun deseño deficiente? Como optimizalo?

66. P: Que inclúe a xestión loxística na SMT? Por que é importante unha boa xestión loxística? Como mellorala?

67. P: Cales son os elementos dun SXC na SMT? Como establecer e operar un SXC eficaz? Que papel desempeña na garantía da calidade?

68. P: Que formación requiren os diferentes roles de SMT? Cales son os contidos e os métodos de formación? Por que é importante a formación para a calidade e a eficiencia?

69. P: Cales son os compoñentes de custo na SMT? Como controlar os custos sen comprometer a calidade? Como afecta o control de custos á competitividade?

70. P: Que factores se deben ter en conta para a planificación da produción SMT? Como crear un plan razoable? Que problemas xorden dunha planificación deficiente?

71. P: Que inclúe a documentación de procesos na SMT? Como preparala, revisala e actualizala? Por que é importante a xestión da documentación?

72. P: Que debe incluír un plan de mantemento SMT? Como crear un plan científico? Cales son os impactos dun mantemento deficiente?

73. P: Cal é o fluxo de traballo de resolución de problemas para os equipos SMT? Como mellorar a eficiencia/precisión? Cales son as consecuencias das reparacións atrasadas/incorrectas?

74. P: Que datos se deben recoller na SMT? Como analizalos? Que papel xogan os datos na xestión e na mellora da calidade?

75. P: Que etapas están implicadas na NPI de SMT? Como garantir unha transición sen problemas á produción en masa? Que desafíos poden xurdir?

76. P: Cal é o propósito da validación de procesos en SMT? Que pasos e métodos están implicados? Como determinar se a validación foi exitosa?

77. P: Que inclúe o traballo estandarizado na SMT? Como implementalo? Cal é a súa importancia para a calidade e a eficiencia?

78. P: Cales son os erros comúns na SMT? Como implementar unha protección eficaz contra erros? Que papel desempeñan estas medidas na mellora da calidade?

79. P: Cales son as direccións para a mellora continua na SMT? Como implementalas? Por que é importante a mellora continua para o crecemento empresarial?

46. P: Cales son os materiais comúns para PCB para SMT? Cales son as características e consideracións para os diferentes materiais de PCB nos procesos SMT?