SOIC, QFP, QFN, BGA, uBGA, CGA, LGA, CSP

Só se permite un lixeiro axuste de ±0,05 mm. Os compoñentes cunha desviación excesiva deben devolverse ao provedor para evitar a rotura dos pinos causada por unha colocación forzada.

Adopte o modo de "soporte central + engaste en dous extremos". A boquilla da máquina de coller e colocar debe entrar en contacto co medio e ambos extremos do compoñente simultaneamente para garantir unha tensión uniforme.

É necesario reducir o grosor a 60–90 μm para evitar a acumulación de pasta de soldadura que provoque pontes. Recoméndase usar unha plantilla electroformada.

Permítese un lixeiro axuste (desprazamento ≤0,1 mm) antes da soldadura por refusión, pero cómpre axudalo cunhas pinzas mergulladas en fluxo para evitar contaminar a almofada.

Non se recomenda a possoldadura porque as unións de soldadura inferiores non se poden inspeccionar visualmente. É necesario retirar o compoñente e volver imprimir a pasta de soldadura.

Asegúrate de que a diferenza na cantidade de pasta de soldador en ambos os extremos do compoñente sexa ≤3 % e reduce a velocidade de quecemento da soldadura por refluxo a ≤1,5 ​​℃/s para reducir a tensión térmica desigual.

Non se recomenda xa que pode danar o revestimento superficial das bólas de soldadura. É necesario usar fluxo especial (como o tipo sen limpeza) para mellorar a mollabilidade.

Reducir a presión de colocación a 0,05–0,1 N e atrasar o tempo de liberación da boquilla (0,2–0,5 s) para evitar a deformación das bólas de soldadura baixo presión.

O nivel de baleiro debe ser ≥ - 80 kPa para garantir unha adsorción estable de compoñentes diminutos. Ao mesmo tempo, débese configurar un sensor de detección de fugas.

Se o número de bólas de soldadura que faltan é ≤5 % e se trata de pines non críticos, pódese reparar con láser e rechear con bólas; se non, é necesario desfacerse da placa.

Os envases cerámicos son propensos á absorción de humidade. Necesitan cocerse a 150 ℃ durante 8 horas para eliminar a tensión interna e reducir o contido de humidade a menos do 0,1 %.

Cando a diferenza de CTE é > 10×10⁻⁶/℃, é necesario engadir un proceso de arrefriamento lento (velocidade ≤1℃/s) despois da soldadura por refusión para reducir a fisuración da unión de soldadura.

Non. Dado que as almofadas LGA non teñen bólas de soldadura, requírese unha boquilla plana cun sensor de presión para garantir unha presión de colocación uniforme.

A capa de ouro debe ser ≥3 μm e a capa de níquel debe ser ≥5 μm. Se non, unha resistencia de contacto excesiva pode provocar facilmente atenuación do sinal ou fallo térmico.

O centro da boquilla debe estar aliñado co centro de gravidade do compoñente (desviación ≤0,01 mm) e a función de detección da postura do compoñente da máquina de recollida e colocación debe estar activada.

Necesítanse pasadores de soporte elásticos (dureza Shore 60–70) para evitar o desprazamento dos compoñentes causado pola flexión do substrato.

As manchas nas lentes provocarán un erro de recoñecemento de chumbo >0,02 mm. É necesario limpalas con etanol absoluto unha vez por semana.

A SAM (microscopia acústica de varrido) utilízase para detectar a delaminación na interface da unión de soldadura. A área de delaminación debe ser ≤10 % da área da almofada.

Os chips invertidos requiren un control preciso da aliñación das bólas de soldadura e as protuberancias (precisión ≤±0,002 mm) e é necesario empregar o proceso de recheo inferior.

Pode lograr soldadura sen pasta de soldadura, cunha taxa de baleiros nas unións de soldadura

Emprega raios láser para manipular directamente compoñentes (precisión ≤±0,001 mm), sen necesidade de boquillas mecánicas, e é axeitado para envases a nanoescala.

Pode simular o proceso de colocación en tempo real, predicir a distribución de tensión dos compoñentes e optimizar os parámetros con antelación para reducir o risco de fallo da unión de soldadura.

Engade dispositivos locais de refrixeración por aire (con temperatura controlada a 23 ± 2 ℃) e, ao mesmo tempo, acurta o tempo de exposición dos compoñentes despois da apertura (≤ 30 minutos) para evitar exacerbar a oxidación das bólas de soldadura.

① A placa de circuíto impreso debe cocerse a 120 ℃ durante 4 horas antes da impresión con pasta de soldadura; ② Os compoñentes deben poñerse en produción inmediatamente despois da súa apertura e debe configurarse un deshumidificador (HR ≤ 40 %) no equipo.

A soldadura residual debe limparse cunha trenza desoldadora e os óxidos deben eliminarse mediante limpeza por plasma para garantir que a rugosidade superficial Ra da almofada sexa ≤1,6 μm.