AOI ਅਤੇ SPI20240904 ਵਿੱਚ ਕੀ ਅੰਤਰ ਹੈ?

SPI ਨਿਰੀਖਣ ਨੂੰ ਸਮਝਣਾ: ਭਰੋਸੇਯੋਗ ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕਸ ਨਿਰਮਾਣ ਦੀ ਇੱਕ ਕੁੰਜੀ

ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕਸ ਨਿਰਮਾਣ ਦੇ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ, ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਸਭ ਤੋਂ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹਨ। ਸਰਫੇਸ ਮਾਊਂਟ ਟੈਕਨਾਲੋਜੀ (SMT) ਨੇ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ ਕ੍ਰਾਂਤੀ ਲਿਆ ਦਿੱਤੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸੰਖੇਪ ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਕੁਸ਼ਲ ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਡਿਵਾਈਸਾਂ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਸੰਭਵ ਹੋ ਗਿਆ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਸਰਕਟਾਂ ਅਤੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਵਧਦੀ ਗੁੰਝਲਤਾ ਦੇ ਨਾਲ, ਇਹਨਾਂ ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਅਸੈਂਬਲੀਆਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਵਧੇਰੇ ਚੁਣੌਤੀਪੂਰਨ ਹੋ ਗਿਆ ਹੈ। ਇਹ ਉਹ ਥਾਂ ਹੈ ਜਿੱਥੇ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਇੰਸਪੈਕਸ਼ਨ (SPI) ਖੇਡ ਵਿੱਚ ਆਉਂਦਾ ਹੈ। SPI ਨਿਰੀਖਣ SMT ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ ਜੋ ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕਸ ਨਿਰਮਾਣ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਮਿਆਰਾਂ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲੇਖ ਵਿੱਚ, ਅਸੀਂ ਵੇਰਵਿਆਂ ਵਿੱਚ ਡੂੰਘਾਈ ਨਾਲ ਜਾਵਾਂਗੇ।ਐਸਪੀਆਈ ਨਿਰੀਖਣ, ਇਸਦੀ ਮਹੱਤਤਾ, ਵਿਧੀਆਂ, ਅਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਅਸੈਂਬਲੀਆਂ ਦੀ ਸਮੁੱਚੀ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਇਸਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ।

SPI ਨਿਰੀਖਣ ਕੀ ਹੈ? 

ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਇੰਸਪੈਕਸ਼ਨ (SPI) ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਦੀ ਪਲੇਸਮੈਂਟ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਪ੍ਰਿੰਟਿਡ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ (PCB) 'ਤੇ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਦਾ ਮੁਲਾਂਕਣ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਸੋਲਡਰ ਫਲਕਸ ਅਤੇ ਸੋਲਡਰ ਪਾਊਡਰ ਦਾ ਮਿਸ਼ਰਣ ਹੈ ਜੋ ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਅਤੇ PCB ਵਿਚਕਾਰ ਸੋਲਡਰ ਜੋੜ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਦੀ ਸਹੀ ਵਰਤੋਂ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਅੰਤਿਮ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। SPI ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ, ਸਹੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਅਤੇ ਸਹੀ ਸਥਾਨਾਂ 'ਤੇ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਅੰਤਿਮ ਅਸੈਂਬਲੀ ਵਿੱਚ ਨੁਕਸ ਪੈਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕਸ ਨਿਰਮਾਣ ਵਿੱਚ SPI ਨਿਰੀਖਣ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਿਉਂ ਕਰੀਏ?

1. ਨੁਕਸ ਦੀ ਰੋਕਥਾਮ: SPI ਆਮ ਨੁਕਸ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸੋਲਡਰ ਬ੍ਰਿਜ, ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਸੋਲਡਰ, ਅਤੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਗਲਤ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਵਿੱਚ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਸ਼ੁਰੂ ਵਿੱਚ ਇਹਨਾਂ ਮੁੱਦਿਆਂ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾ ਕੇ, SPI ਮਹਿੰਗੇ ਮੁੜ ਕੰਮ ਅਤੇ ਮੁਰੰਮਤ ਤੋਂ ਬਚਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ।

2. ਬਿਹਤਰ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ: ਭਰੋਸੇਯੋਗ ਸੋਲਡਰ ਜੋੜ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸਹੀ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ ਜੋ ਮਕੈਨੀਕਲ ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਥਰਮਲ ਚੱਕਰਾਂ ਦਾ ਸਾਮ੍ਹਣਾ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ। SPI ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਨੂੰ ਇਕਸਾਰ ਅਤੇ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਡਿਵਾਈਸ ਦੀ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਅਤੇ ਲੰਬੀ ਉਮਰ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

3. ਲਾਗਤ ਕੁਸ਼ਲਤਾ: ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਪੜਾਵਾਂ 'ਤੇ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਮੁੱਦਿਆਂ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣਾ ਅਤੇ ਹੱਲ ਕਰਨਾ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਰੱਖਣ ਜਾਂ ਸੋਲਡਰ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨਾਲ ਨਜਿੱਠਣ ਨਾਲੋਂ ਵਧੇਰੇ ਲਾਗਤ-ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਹੈ। SPI ਉਤਪਾਦਨ ਡਾਊਨਟਾਈਮ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਨ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ।

4. ਮਿਆਰਾਂ ਦੀ ਪਾਲਣਾ: ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਉਦਯੋਗਾਂ ਨੂੰ ਖਾਸ ਗੁਣਵੱਤਾ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਅਤੇ ਨਿਯਮਾਂ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। SPI ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਕੇ ਇਹਨਾਂ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਜ਼ਰੂਰੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੀ ਹੈ।

SPI ਨਿਰੀਖਣ ਦੇ ਤਰੀਕੇ ਕੀ ਹਨ?

SPI ਨੂੰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਵਿਧੀਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਚਲਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਹਰੇਕ ਦੇ ਆਪਣੇ ਫਾਇਦੇ ਅਤੇ ਉਪਯੋਗ ਹਨ। ਮੁੱਖ ਵਿਧੀਆਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ:

1.ਆਟੋਮੇਟਿਡ ਆਪਟੀਕਲ ਇੰਸਪੈਕਸ਼ਨ (AOI): ਇਹ ਸਭ ਤੋਂ ਆਮ SPI ਵਿਧੀ ਹੈ, ਜੋ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਲਈ ਉੱਚ-ਰੈਜ਼ੋਲਿਊਸ਼ਨ ਕੈਮਰੇ ਅਤੇ ਚਿੱਤਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਐਲਗੋਰਿਦਮ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੀ ਹੈ। AOI ਸਿਸਟਮ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਜਾਂ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ, ਗਲਤ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਅਤੇ ਬ੍ਰਿਜਿੰਗ ਵਰਗੀਆਂ ਵਿਗਾੜਾਂ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਸਿਸਟਮ ਬਹੁਤ ਕੁਸ਼ਲ ਹਨ ਅਤੇ PCBs ਦੀ ਇੱਕ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ।

2.ਐਕਸ-ਰੇ ਨਿਰੀਖਣ: ਐਕਸ-ਰੇ ਨਿਰੀਖਣ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨੰਗੀ ਅੱਖ ਨਾਲ ਨਾ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਲਈ ਜਾਂ ਮਿਆਰੀ ਆਪਟੀਕਲ ਤਰੀਕਿਆਂ ਰਾਹੀਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਲਟੀ-ਲੇਅਰ ਪੀਸੀਬੀ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਢਾਂਚੇ ਦਾ ਨਿਰੀਖਣ ਕਰਨ ਅਤੇ ਲੁਕਵੇਂ ਸੋਲਡਰ ਬ੍ਰਿਜ ਜਾਂ ਵੋਇਡਸ ਵਰਗੇ ਮੁੱਦਿਆਂ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਲਈ ਲਾਭਦਾਇਕ ਹੈ।

3. ਹੱਥੀਂ ਨਿਰੀਖਣ: ਹਾਲਾਂਕਿ ਉੱਚ-ਆਵਾਜ਼ ਵਾਲੇ ਨਿਰਮਾਣ ਵਿੱਚ ਘੱਟ ਆਮ ਹੈ, ਦਸਤੀ ਨਿਰੀਖਣ ਨੂੰ ਛੋਟੇ-ਪੈਮਾਨੇ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਜਾਂ ਇੱਕ ਪੂਰਕ ਵਿਧੀ ਵਜੋਂ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਸਿਖਲਾਈ ਪ੍ਰਾਪਤ ਨਿਰੀਖਕ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਦੀ ਦ੍ਰਿਸ਼ਟੀਗਤ ਜਾਂਚ ਕਰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਨੁਕਸ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਰਨ ਲਈ ਵੱਡਦਰਸ਼ੀ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਵਰਗੇ ਸਾਧਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ।

4.ਲੇਜ਼ਰ ਨਿਰੀਖਣ: ਲੇਜ਼ਰ-ਅਧਾਰਤ SPI ਸਿਸਟਮ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਡਿਪਾਜ਼ਿਟ ਦੀ ਉਚਾਈ ਅਤੇ ਆਇਤਨ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ ਲੇਜ਼ਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਵਿਧੀ ਸਟੀਕ ਮਾਪ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਪੇਸਟ ਵਾਲੀਅਮ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਮੁੱਦਿਆਂ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਹੈ।

SPI ਨਿਰੀਖਣ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਮਾਪਦੰਡ ਕੀ ਹਨ?

ਸਹੀ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ SPI ਨਿਰੀਖਣ ਦੌਰਾਨ ਕਈ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦਾ ਮੁਲਾਂਕਣ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹਨਾਂ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ:

1. ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਵਾਲੀਅਮ: ਹਰੇਕ ਪੈਡ 'ਤੇ ਜਮ੍ਹਾ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨਿਰਧਾਰਤ ਸੀਮਾਵਾਂ ਦੇ ਅੰਦਰ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਪੇਸਟ ਸੋਲਡਰ ਜੋੜਾਂ ਵਿੱਚ ਨੁਕਸ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।

2. ਪੇਸਟ ਦੀ ਮੋਟਾਈ: ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਪਰਤ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਇਕਸਾਰ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਸਹੀ ਗਿੱਲੀ ਹੋਣ ਅਤੇ ਚਿਪਕਣ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ। ਪੇਸਟ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਵਿੱਚ ਭਿੰਨਤਾਵਾਂ ਸੋਲਡਰ ਜੋੜ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।

3. ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ: ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਨੂੰ PCB ਪੈਡਾਂ ਨਾਲ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਇਕਸਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਗਲਤ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਸੋਲਡਰ ਜੋੜਾਂ ਦਾ ਗਠਨ ਮਾੜਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸੰਭਾਵੀ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਪਲੇਸਮੈਂਟ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।

4. ਪੇਸਟ ਵੰਡ: ਇਕਸਾਰ ਸੋਲਡਰਿੰਗ ਲਈ PCB ਵਿੱਚ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਦੀ ਇਕਸਾਰ ਵੰਡ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। SPI ਸਿਸਟਮ ਸੋਲਡਰ ਵੋਇਡਸ ਜਾਂ ਬ੍ਰਿਜਿੰਗ ਵਰਗੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਪੇਸਟ ਵੰਡ ਦੀ ਸਮਾਨਤਾ ਦਾ ਮੁਲਾਂਕਣ ਕਰਦੇ ਹਨ।

ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਗਰੰਟੀ ਕਿਵੇਂ ਦਿੱਤੀ ਜਾਵੇ?

● ਸਕਵੀਜੀ ਸਪੀਡ: ਸਕਿਊਜ਼ ਦੀ ਯਾਤਰਾ ਦੀ ਗਤੀ ਇਹ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ ਕਿ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਨੂੰ ਸਟੈਂਸਿਲ ਦੇ ਅਪਰਚਰ ਵਿੱਚ ਅਤੇ PCB ਦੇ ਪੈਡਾਂ ਉੱਤੇ "ਰੋਲ" ਕਰਨ ਲਈ ਕਿੰਨਾ ਸਮਾਂ ਉਪਲਬਧ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, 25mm ਪ੍ਰਤੀ ਸਕਿੰਟ ਦੀ ਸੈਟਿੰਗ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਪਰ ਇਹ ਸਟੈਂਸਿਲ ਦੇ ਅੰਦਰ ਅਪਰਚਰ ਦੇ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਵਰਤੇ ਗਏ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ ਪਰਿਵਰਤਨਸ਼ੀਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

● ਸਕਵੀਜੀ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ: ਪ੍ਰਿੰਟ ਚੱਕਰ ਦੌਰਾਨ, ਸਟੈਂਸਿਲ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਪੂੰਝਣ ਲਈ ਸਕਿਊਜ਼ ਬਲੇਡ ਦੀ ਪੂਰੀ ਲੰਬਾਈ 'ਤੇ ਲੋੜੀਂਦਾ ਦਬਾਅ ਪਾਉਣਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਸਟੈਂਸਿਲ 'ਤੇ ਪੇਸਟ ਦੇ "ਧੱਬੇ", ਮਾੜੇ ਜਮ੍ਹਾਂ ਹੋਣ ਅਤੇ PCB ਨੂੰ ਅਧੂਰੇ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਦਬਾਅ ਵੱਡੇ ਅਪਰਚਰ ਤੋਂ ਪੇਸਟ ਦੇ "ਸਕੂਪਿੰਗ", ਸਟੈਂਸਿਲ ਅਤੇ ਸਕਿਊਜ਼ੀਜ਼ 'ਤੇ ਜ਼ਿਆਦਾ ਘਿਸਾਅ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਟੈਂਸਿਲ ਅਤੇ PCB ਵਿਚਕਾਰ ਪੇਸਟ ਦੇ "ਖੂਨ ਵਗਣ" ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਸਕਿਊਜ਼ੀ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਲਈ ਇੱਕ ਆਮ ਸੈਟਿੰਗ ਪ੍ਰਤੀ 25mm ਸਕਿਊਜ਼ੀ ਬਲੇਡ 'ਤੇ 500 ਗ੍ਰਾਮ ਦਬਾਅ ਹੈ।

● ਸਕਿਊਜ਼ ਐਂਗਲ: ਸਕਵੀਜੀ ਦਾ ਕੋਣ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਹਨਾਂ ਹੋਲਡਰਾਂ ਦੁਆਰਾ 60° ਸੈੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨਾਲ ਉਹ ਫਿਕਸ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਜੇਕਰ ਕੋਣ ਵਧਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਇਹ ਸਟੈਂਸਿਲ ਅਪਰਚਰ ਤੋਂ ਹੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਦੀ "ਸਕੂਪਿੰਗ" ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਘੱਟ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਜਮ੍ਹਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਕੋਣ ਘਟਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਸਕਵੀਜ਼ ਦੇ ਪ੍ਰਿੰਟ ਪੂਰਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸਟੈਂਸਿਲ 'ਤੇ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਦੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਛੱਡ ਸਕਦਾ ਹੈ।

● ਸਟੈਂਸਿਲ ਵੱਖ ਕਰਨ ਦੀ ਗਤੀ: ਇਹ ਉਹ ਗਤੀ ਹੈ ਜਿਸ ਨਾਲ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ PCB ਸਟੈਂਸਿਲ ਤੋਂ ਵੱਖ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। 3mm ਪ੍ਰਤੀ ਸਕਿੰਟ ਤੱਕ ਦੀ ਗਤੀ ਸੈਟਿੰਗ ਵਰਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇਹ ਸਟੈਂਸਿਲ ਦੇ ਅੰਦਰ ਅਪਰਚਰ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੁਆਰਾ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਇਹ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸ ਨਾਲ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਅਪਰਚਰ ਤੋਂ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਬਾਹਰ ਨਹੀਂ ਆਵੇਗਾ ਅਤੇ ਡਿਪਾਜ਼ਿਟ ਦੇ ਆਲੇ ਦੁਆਲੇ ਉੱਚੇ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਦਾ ਗਠਨ ਹੋਵੇਗਾ, ਜਿਸਨੂੰ "ਡੌਗ-ਈਅਰ" ਵੀ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

● ਸਟੈਂਸਿਲ ਦੀ ਸਫਾਈ: ਵਰਤੋਂ ਦੌਰਾਨ ਸਟੈਂਸਿਲ ਨੂੰ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਜੋ ਕਿ ਹੱਥੀਂ ਜਾਂ ਆਪਣੇ ਆਪ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਸਿਸਟਮ ਹੈ ਜੋ ਆਈਸੋਪ੍ਰੋਪਾਈਲ ਅਲਕੋਹਲ (IPA) ਵਰਗੇ ਸਫਾਈ ਰਸਾਇਣ ਨਾਲ ਲਿੰਟ-ਮੁਕਤ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਗਿਣਤੀ ਦੇ ਪ੍ਰਿੰਟਸ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸਟੈਂਸਿਲ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨ ਲਈ ਸੈੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਸਿਸਟਮ ਦੋ ਕਾਰਜ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਪਹਿਲਾ ਧੱਬੇ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸਟੈਂਸਿਲ ਦੇ ਹੇਠਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸਫਾਈ, ਅਤੇ ਦੂਜਾ ਰੁਕਾਵਟਾਂ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਵੈਕਿਊਮ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਅਪਰਚਰ ਦੀ ਸਫਾਈ ਹੈ।

● ਸਟੈਂਸਿਲ ਅਤੇ ਸਕਵੀਜੀ ਦੀ ਸਥਿਤੀ: ਸਟੈਂਸਿਲ ਅਤੇ ਸਕਵੀਜੀ ਦੋਵਾਂ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਸਟੋਰ ਅਤੇ ਸੰਭਾਲਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਦੋਵਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਕਿਸੇ ਨੂੰ ਵੀ ਮਕੈਨੀਕਲ ਨੁਕਸਾਨ ਹੋਣ ਨਾਲ ਅਣਚਾਹੇ ਨਤੀਜੇ ਨਿਕਲ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਵਰਤੋਂ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਦੋਵਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਵਰਤੋਂ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਾਫ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਆਦਰਸ਼ਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇੱਕ ਸਵੈਚਾਲਿਤ ਸਫਾਈ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਤਾਂ ਜੋ ਕਿਸੇ ਵੀ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਦੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਹਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾ ਸਕੇ। ਜੇਕਰ ਸਕਵੀਜੀ ਜਾਂ ਸਟੈਂਸਿਲ ਨੂੰ ਕੋਈ ਨੁਕਸਾਨ ਦੇਖਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਇੱਕ ਭਰੋਸੇਯੋਗ ਅਤੇ ਦੁਹਰਾਉਣ ਯੋਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਬਦਲਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

● ਪ੍ਰਿੰਟ ਸਟ੍ਰੋਕ: ਇਹ ਉਹ ਦੂਰੀ ਹੈ ਜੋ ਸਕਵੀਜੀ ਸਟੈਂਸਿਲ ਦੇ ਪਾਰ ਯਾਤਰਾ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਦੂਰ ਦੇ ਅਪਰਚਰ ਤੋਂ ਘੱਟੋ ਘੱਟ 20mm ਦੀ ਦੂਰੀ 'ਤੇ ਹੋਣ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਰਿਟਰਨ ਸਟ੍ਰੋਕ 'ਤੇ ਪੇਸਟ ਨੂੰ ਰੋਲ ਕਰਨ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ ਜਗ੍ਹਾ ਦੇਣ ਲਈ ਸਭ ਤੋਂ ਦੂਰ ਦੇ ਅਪਰਚਰ ਤੋਂ ਪਾਰ ਦੀ ਦੂਰੀ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਬੀਡ ਦਾ ਰੋਲਿੰਗ ਹੈ ਜੋ ਹੇਠਾਂ ਵੱਲ ਬਲ ਪੈਦਾ ਕਰਦਾ ਹੈ ਜੋ ਪੇਸਟ ਨੂੰ ਅਪਰਚਰ ਵਿੱਚ ਚਲਾਉਂਦਾ ਹੈ।

ਕਿਸ ਕਿਸਮ ਦੇ PCB ਛਾਪੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ?

ਕੋਈ ਗੱਲ ਨਹੀਂਸਖ਼ਤ,ਆਈ.ਐੱਮ.ਐੱਸ.,ਸਖ਼ਤ-ਫਲੈਕਸਜਾਂਫਲੈਕਸ ਪੀਸੀਬੀ(ਸਾਡੇ ਵੇਖੋਪੀਸੀਬੀ ਨਿਰਮਾਣ), ਜੇਕਰ PCB ਦੀ ਤਾਕਤ SMT ਲਾਈਨਾਂ ਦੀਆਂ ਰੇਲਾਂ 'ਤੇ ਲੋੜ ਅਨੁਸਾਰ PCB ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਫਲੈਟ ਸਮਰਥਨ ਦੇਣ ਲਈ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੈ, ਤਾਂ PCB ਅਸੈਂਬਲੀ ਨਿਰਮਾਤਾ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਕਹੇਗਾ।SMT ਕੈਰੀਅਰਜਾਂ ਕੈਰੀਅਰ (ਡੂਰੋਸਟੋਨ ਤੋਂ ਬਣਿਆ)।

ਇਹ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕਾਰਕ ਹੈ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ PCB ਸਟੈਂਸਿਲ ਦੇ ਵਿਰੁੱਧ ਫਲੈਟ ਰੱਖਿਆ ਜਾਵੇ। ਜੇਕਰ PCB, ਭਾਵੇਂ ਕੋਈ ਵੀ ਸਖ਼ਤ ਹੋਵੇ, IMS, ਸਖ਼ਤ-ਫਲੈਕਸ ਜਾਂ ਫਲੈਕਸ, ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਮਰਥਿਤ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਨੁਕਸ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਇੱਕ ਖਰਾਬ ਪੇਸਟ ਡਿਪਾਜ਼ਿਟ ਅਤੇ ਧੱਬਾ। PCB ਸਪੋਰਟ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਨਾਲ ਸਪਲਾਈ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਜੋ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਉਚਾਈ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਇੱਕ ਇਕਸਾਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਪ੍ਰੋਗਰਾਮੇਬਲ ਸਥਿਤੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਅਨੁਕੂਲ PCB ਵੀ ਹਨ ਅਤੇ ਦੋ-ਪਾਸੜ ਅਸੈਂਬਲੀ ਲਈ ਉਪਯੋਗੀ ਹਨ।

ਪੀਰਿੰਟੇਡ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਇੰਸਪੈਕਸ਼ਨ (SPI)

ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸਰਫੇਸ ਮਾਊਂਟ ਅਸੈਂਬਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਸਭ ਤੋਂ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਹੈ। ਜਿੰਨੀ ਜਲਦੀ ਕਿਸੇ ਨੁਕਸ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਉਸਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨ ਲਈ ਓਨਾ ਹੀ ਘੱਟ ਖਰਚਾ ਆਵੇਗਾ - ਇੱਕ ਲਾਭਦਾਇਕ ਨਿਯਮ ਜਿਸ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਉਹ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਰੀਫਲੋ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪਛਾਣੀ ਗਈ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਰੀਫਲੋ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਪਛਾਣੀ ਗਈ ਨੁਕਸ ਨਾਲੋਂ 10 ਗੁਣਾ ਜ਼ਿਆਦਾ ਖਰਚਾ ਆਵੇਗਾ - ਟੈਸਟ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪਛਾਣੀ ਗਈ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਕੰਮ ਕਰਨ ਲਈ 10 ਗੁਣਾ ਜ਼ਿਆਦਾ ਖਰਚਾ ਆਵੇਗਾ। ਇਹ ਸਮਝਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਿਸੇ ਵੀ ਹੋਰ ਵਿਅਕਤੀ ਨਾਲੋਂ ਨੁਕਸ ਲਈ ਕਿਤੇ ਜ਼ਿਆਦਾ ਮੌਕੇ ਪੇਸ਼ ਕਰਦੀ ਹੈ।ਸਰਫੇਸ ਮਾਊਂਟ ਤਕਨਾਲੋਜੀ (SMT) ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ. ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਲੀਡ-ਮੁਕਤ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀ ਅਤੇ ਛੋਟੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨੇ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਗੁੰਝਲਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾ ਦਿੱਤਾ ਹੈ। ਇਹ ਸਾਬਤ ਹੋ ਗਿਆ ਹੈ ਕਿ ਲੀਡ-ਮੁਕਤ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਟੀਨ ਲੀਡ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟਾਂ ਵਾਂਗ ਫੈਲਦੇ ਜਾਂ "ਗਿੱਲੇ" ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੇ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਲੀਡ-ਮੁਕਤ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਵਧੇਰੇ ਸਹੀ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸਨੇ ਨਿਰਮਾਤਾ ਨੂੰ ਕਿਸੇ ਕਿਸਮ ਦੇ ਪੋਸਟ-ਪ੍ਰਿੰਟ ਨਿਰੀਖਣ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਨ ਲਈ ਪ੍ਰੇਰਿਤ ਕੀਤਾ ਹੈ। ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰਨ ਲਈ, ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਡਿਪਾਜ਼ਿਟ ਦੀ ਸਹੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਲਈ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਨਿਰੀਖਣ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। RICHFULLJOY 'ਤੇ, ਅਸੀਂ ਪ੍ਰਿੰਟ ਕੀਤੇ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ, ਲਾਈਨ ਦੀ ਘਾਟ ਜਮ੍ਹਾਂ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਜਮ੍ਹਾਂ, ਆਕਾਰ ਵਿਗਾੜ, ਗੁੰਮ ਪੇਸਟ, ਪੇਸਟ ਆਫਸੈੱਟ, ਸਮੀਅਰਿੰਗ, ਬ੍ਰਿਜਿੰਗ ਅਤੇ ਹੋਰ ਬਹੁਤ ਕੁਝ ਦੇ ਕੁਝ ਨੁਕਸ ਲੱਭ ਸਕਦੇ ਹਾਂ।