AOI க்கும் SPI20240904 க்கும் என்ன வித்தியாசம்?

SPI ஆய்வைப் புரிந்துகொள்வது: நம்பகமான மின்னணு உற்பத்திக்கான ஒரு திறவுகோல்

மின்னணு உற்பத்தித் துறையில், துல்லியம் மற்றும் நம்பகத்தன்மை மிக முக்கியமானவை. மேற்பரப்பு ஏற்ற தொழில்நுட்பம் (SMT) தொழில்துறையில் புரட்சியை ஏற்படுத்தியுள்ளது, இது சிறிய மற்றும் மிகவும் திறமையான மின்னணு சாதனங்களின் உற்பத்தியை சாத்தியமாக்கியுள்ளது. இருப்பினும், சுற்றுகள் மற்றும் கூறுகளின் அதிகரித்து வரும் சிக்கலான தன்மையுடன், இந்த மின்னணு கூட்டங்களின் தரம் மற்றும் செயல்பாட்டை உறுதி செய்வது மிகவும் சவாலானதாகிவிட்டது. இங்குதான் சாலிடர் பேஸ்ட் ஆய்வு (SPI) செயல்பாட்டுக்கு வருகிறது. SPI ஆய்வு என்பது SMT இல் ஒரு முக்கியமான தரக் கட்டுப்பாட்டு செயல்முறையாகும், இது மின்னணு உற்பத்தியில் உயர் தரங்களைப் பராமரிக்க உதவுகிறது. இந்தக் கட்டுரையில், இதன் விவரங்களை ஆராய்வோம்.SPI ஆய்வு, அதன் முக்கியத்துவம், வழிமுறைகள் மற்றும் மின்னணு கூட்டங்களின் ஒட்டுமொத்த தரத்தில் அதன் தாக்கம்.

SPI ஆய்வு என்றால் என்ன? 

சாலிடர் பேஸ்ட் ஆய்வு (SPI) என்பது மின்னணு கூறுகளை வைப்பதற்கு முன்பு அச்சிடப்பட்ட சர்க்யூட் போர்டில் (PCB) சாலிடர் பேஸ்ட்டின் பயன்பாட்டை மதிப்பிடும் செயல்முறையைக் குறிக்கிறது. சாலிடர் பேஸ்ட் என்பது சாலிடர் ஃப்ளக்ஸ் மற்றும் சாலிடர் பவுடரின் கலவையாகும், இது மின்னணு கூறுகளுக்கும் PCBக்கும் இடையில் சாலிடர் மூட்டுகளை உருவாக்கப் பயன்படுகிறது. சாலிடர் பேஸ்டின் சரியான பயன்பாடு மிக முக்கியமானது, ஏனெனில் இது இறுதி தயாரிப்பின் நம்பகத்தன்மை மற்றும் செயல்திறனை பாதிக்கிறது. சாலிடர் பேஸ்ட் துல்லியமாக, சரியான அளவில் மற்றும் சரியான இடங்களில் பயன்படுத்தப்படுவதை SPI உறுதி செய்கிறது, இறுதி அசெம்பிளியில் குறைபாடுகள் ஏற்படுவதற்கான வாய்ப்பைக் குறைக்கிறது.

மின்னணு உற்பத்தியில் SPI ஆய்வை ஏன் பயன்படுத்த வேண்டும்?

1. குறைபாடுகளைத் தடுத்தல்: சாலிடர் பிரிட்ஜ்கள், போதுமான சாலிடர் இல்லாமை மற்றும் கூறுகளின் தவறான சீரமைப்பு போன்ற பொதுவான குறைபாடுகளைத் தடுப்பதில் SPI முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது. உற்பத்தி செயல்முறையின் ஆரம்பத்திலேயே இந்தப் பிரச்சினைகளைக் கண்டறிவதன் மூலம், விலையுயர்ந்த மறுவேலை மற்றும் பழுதுபார்ப்பைத் தவிர்க்க SPI உதவுகிறது.

2. மேம்படுத்தப்பட்ட நம்பகத்தன்மை: இயந்திர அழுத்தம் மற்றும் வெப்ப சுழற்சிகளைத் தாங்கக்கூடிய நம்பகமான சாலிடர் மூட்டுகளை உருவாக்குவதற்கு சரியான சாலிடர் பேஸ்ட் பயன்பாடு அவசியம். சாலிடர் பேஸ்ட் சீரானதாகவும் துல்லியமாகவும் பயன்படுத்தப்படுவதை SPI உறுதி செய்கிறது, இது மின்னணு சாதனத்தின் மேம்பட்ட நம்பகத்தன்மை மற்றும் நீண்ட ஆயுளுக்கு வழிவகுக்கிறது.

3. செலவுத் திறன்: உற்பத்தியின் ஆரம்ப கட்டங்களில் சாலிடர் பேஸ்ட் பயன்பாட்டு சிக்கல்களைக் கண்டறிந்து நிவர்த்தி செய்வது, கூறுகள் வைக்கப்பட்ட பிறகு அல்லது சாலிடர் செய்த பிறகு ஏற்படும் சிக்கல்களைச் சமாளிப்பதை விட செலவு குறைந்ததாகும். SPI உற்பத்தி செயலிழப்பு நேரத்தைக் குறைப்பதற்கும் பொருள் கழிவுகளைக் குறைப்பதற்கும் உதவுகிறது.

4. தரநிலைகளுடன் இணங்குதல்: பல தொழில்கள் குறிப்பிட்ட தரத் தரநிலைகள் மற்றும் விதிமுறைகளைப் பின்பற்றுவதைக் கோருகின்றன. சாலிடர் பேஸ்ட் பயன்பாடு தேவையான விவரக்குறிப்புகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்வதன் மூலம் உற்பத்தியாளர்கள் இந்த தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்ய SPI உதவுகிறது.

SPI ஆய்வு முறைகள் என்ன?

SPI பல்வேறு முறைகளைப் பயன்படுத்தி நடத்தப்படலாம், ஒவ்வொன்றும் அதன் சொந்த நன்மைகள் மற்றும் பயன்பாடுகளைக் கொண்டுள்ளன. முதன்மை முறைகளில் பின்வருவன அடங்கும்:

1.தானியங்கி ஒளியியல் ஆய்வு (AOI): இது மிகவும் பொதுவான SPI முறையாகும், இது சாலிடர் பேஸ்ட் பயன்பாட்டை ஆய்வு செய்ய உயர் தெளிவுத்திறன் கொண்ட கேமராக்கள் மற்றும் பட செயலாக்க வழிமுறைகளைப் பயன்படுத்துகிறது. AOI அமைப்புகள் அதிகப்படியான அல்லது போதுமான சாலிடர் பேஸ்ட், தவறான சீரமைப்பு மற்றும் பிரிட்ஜிங் போன்ற முரண்பாடுகளைக் கண்டறிய முடியும். இந்த அமைப்புகள் மிகவும் திறமையானவை மற்றும் அதிக அளவிலான PCBகளை விரைவாக செயலாக்க முடியும்.

2.எக்ஸ்-ரே ஆய்வு: எக்ஸ்-கதிர் ஆய்வு என்பது நிர்வாணக் கண்ணுக்குத் தெரியாத சிக்கல்களைக் கண்டறிய அல்லது நிலையான ஒளியியல் முறைகள் மூலம் பயன்படுத்தப்படுகிறது. பல அடுக்கு PCBகளின் உள் கட்டமைப்புகளை ஆய்வு செய்வதற்கும் மறைக்கப்பட்ட சாலிடர் பாலங்கள் அல்லது வெற்றிடங்கள் போன்ற சிக்கல்களைக் கண்டறிவதற்கும் இது மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கும்.

3. கைமுறை ஆய்வு: அதிக அளவிலான உற்பத்தியில் குறைவாகவே காணப்பட்டாலும், சிறிய அளவிலான உற்பத்தியில் அல்லது துணை முறையாக கைமுறை ஆய்வு பயன்படுத்தப்படலாம். பயிற்சி பெற்ற ஆய்வாளர்கள் சாலிடர் பேஸ்ட் பயன்பாட்டை பார்வைக்கு பரிசோதித்து, குறைபாடுகளை அடையாளம் காண பூதக்கண்ணாடி போன்ற கருவிகளைப் பயன்படுத்துகின்றனர்.

4.லேசர் ஆய்வு: லேசர் அடிப்படையிலான SPI அமைப்புகள் சாலிடர் பேஸ்ட் படிவுகளின் உயரம் மற்றும் அளவை அளவிட லேசர்களைப் பயன்படுத்துகின்றன. இந்த முறை துல்லியமான அளவீடுகளை வழங்குகிறது மற்றும் பேஸ்ட் அளவு மற்றும் சீரான தன்மை தொடர்பான சிக்கல்களைக் கண்டறிவதில் பயனுள்ளதாக இருக்கும்.

SPI பரிசோதனையில் உள்ள முக்கிய அளவுருக்கள் யாவை?

சரியான சாலிடர் பேஸ்ட் பயன்பாட்டை உறுதி செய்வதற்காக SPI ஆய்வின் போது பல முக்கியமான அளவுருக்கள் மதிப்பீடு செய்யப்படுகின்றன. இந்த அளவுருக்கள் பின்வருமாறு:

1.சாலிடர் பேஸ்ட் அளவு: ஒவ்வொரு பேடிலும் டெபாசிட் செய்யப்பட்ட சாலிடர் பேஸ்டின் அளவு குறிப்பிட்ட வரம்புகளுக்குள் இருக்க வேண்டும். அதிகமாகவோ அல்லது குறைவாகவோ பேஸ்ட் இருந்தால் சாலிடர் மூட்டுகளில் குறைபாடுகள் ஏற்படலாம்.

2. ஒட்டு தடிமன்: கூறுகளின் சரியான ஈரப்பதம் மற்றும் ஒட்டுதலை உறுதி செய்ய சாலிடர் பேஸ்ட் அடுக்கின் தடிமன் சீராக இருக்க வேண்டும். ஒட்டு தடிமன் மாறுபாடுகள் சாலிடர் மூட்டு தரத்தை பாதிக்கலாம்.

3. சீரமைப்பு: சாலிடர் பேஸ்ட் PCB பேட்களுடன் துல்லியமாக சீரமைக்கப்பட வேண்டும். தவறான சீரமைப்பு மோசமான சாலிடர் மூட்டு உருவாக்கம் மற்றும் சாத்தியமான கூறு இடமளிப்பு சிக்கல்களை ஏற்படுத்தும்.

4. ஒட்டு விநியோகம்: PCB முழுவதும் சாலிடர் பேஸ்டின் சீரான விநியோகம் சீரான சாலிடரிங் செய்வதற்கு அவசியம். சாலிடர் வெற்றிடங்கள் அல்லது பாலம் போன்ற சிக்கல்களைத் தடுக்க SPI அமைப்புகள் பேஸ்ட் விநியோகத்தின் சமநிலையை மதிப்பிடுகின்றன.

சாலிடர் பேஸ்ட் பிரிண்டிங் தரத்தை எவ்வாறு உறுதி செய்வது?

● ஸ்க்யூஜி வேகம்: அழுத்துதலின் பயண வேகம், சாலிடர் பேஸ்ட் ஸ்டென்சிலின் துளைகளிலும் PCBயின் பட்டைகளிலும் "உருள" எவ்வளவு நேரம் கிடைக்கிறது என்பதைத் தீர்மானிக்கிறது. பொதுவாக, வினாடிக்கு 25 மிமீ என்ற அமைப்பு பயன்படுத்தப்படுகிறது, ஆனால் இது ஸ்டென்சிலுக்குள் உள்ள துளைகளின் அளவு மற்றும் பயன்படுத்தப்படும் சாலிடர் பேஸ்டை பொறுத்து மாறுபடும்.

● ஸ்க்யூஜி அழுத்தம்: அச்சு சுழற்சியின் போது, ​​ஸ்டென்சில் சுத்தமாக துடைக்கப்படுவதை உறுதிசெய்ய, அழுத்தும் பிளேட்டின் முழு நீளத்திலும் போதுமான அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துவது முக்கியம். மிகக் குறைந்த அழுத்தம் ஸ்டென்சிலில் பேஸ்டின் "ஸ்மியர்", மோசமான படிவு மற்றும் PCBக்கு முழுமையடையாத பரிமாற்றத்தை ஏற்படுத்தும். அதிக அழுத்தம் பெரிய துளைகளிலிருந்து பேஸ்டின் "ஸ்கூப்பிங்", ஸ்டென்சில் மற்றும் ஸ்கீஜீஸில் அதிகப்படியான தேய்மானம் மற்றும் ஸ்டென்சில் மற்றும் PCB க்கு இடையில் பேஸ்டின் "இரத்தப்போக்கு" ஆகியவற்றை ஏற்படுத்தும். அழுத்தும் பிளேட்டின் ஒரு பொதுவான அமைப்பு 25 மிமீ ஸ்கீஜீ பிளேடிற்கு 500 கிராம் அழுத்தம் ஆகும்.

● அழுத்தும் கோணம்: ஸ்க்யூஜியின் கோணம் பொதுவாக அவை பொருத்தப்பட்டுள்ள ஹோல்டர்களால் 60° ஆக அமைக்கப்படுகிறது. கோணம் அதிகரித்தால், ஸ்டென்சில் துளைகளில் இருந்து ஹோல்டர் பேஸ்டின் "ஸ்கூப்பிங்" ஏற்படலாம், இதனால் குறைவான சாலிடர் பேஸ்ட் டெபாசிட் செய்யப்படும். கோணம் குறைக்கப்பட்டால், ஸ்க்யூஜ் ஒரு பிரிண்டை முடித்த பிறகு ஸ்டென்சிலில் சாலிடர் பேஸ்டின் எச்சத்தை விட்டுவிடலாம்.

● ஸ்டென்சில் பிரிப்பு வேகம்: அச்சிடப்பட்ட பிறகு PCB ஸ்டென்சிலிலிருந்து பிரிக்கும் வேகம் இதுவாகும். வினாடிக்கு 3 மிமீ வரை வேக அமைப்பைப் பயன்படுத்த வேண்டும், மேலும் இது ஸ்டென்சிலுக்குள் உள்ள துளைகளின் அளவைப் பொறுத்து நிர்வகிக்கப்படுகிறது. இது மிக வேகமாக இருந்தால், அது சாலிடர் பேஸ்ட்டை துளைகளிலிருந்து முழுமையாக வெளியிடாமல் போகச் செய்யும், மேலும் "நாய்-காதுகள்" என்றும் அழைக்கப்படும் படிவுகளைச் சுற்றி உயர் விளிம்புகள் உருவாகும்.

● ஸ்டென்சில் சுத்தம் செய்தல்: ஸ்டென்சிலைப் பயன்படுத்தும் போது தொடர்ந்து சுத்தம் செய்ய வேண்டும், இதை கைமுறையாகவோ அல்லது தானாகவோ செய்யலாம். தானியங்கி அச்சிடும் இயந்திரம், ஐசோபிரைல் ஆல்கஹால் (IPA) போன்ற துப்புரவு ரசாயனத்துடன் பயன்படுத்தப்படும் பஞ்சு இல்லாத பொருளைப் பயன்படுத்தி, குறிப்பிட்ட எண்ணிக்கையிலான அச்சுகளுக்குப் பிறகு ஸ்டென்சிலை சுத்தம் செய்ய அமைக்கக்கூடிய ஒரு அமைப்பைக் கொண்டுள்ளது. இந்த அமைப்பு இரண்டு செயல்பாடுகளைச் செய்கிறது, முதலாவது ஸ்டென்சிலின் அடிப்பகுதியை சுத்தம் செய்து, கறை படிவதை நிறுத்துவது, இரண்டாவது அடைப்புகளை நிறுத்த வெற்றிடத்தைப் பயன்படுத்தி துளைகளை சுத்தம் செய்வது.

● ஸ்டென்சில் மற்றும் ஸ்க்யூஜி நிலை: ஸ்டென்சில்கள் மற்றும் ஸ்க்யூஜ்கள் இரண்டையும் கவனமாக சேமித்து பராமரிக்க வேண்டும், ஏனெனில் இரண்டிலும் ஏதேனும் இயந்திர சேதம் ஏற்பட்டால் அது விரும்பத்தகாத விளைவுகளுக்கு வழிவகுக்கும். இரண்டையும் பயன்படுத்துவதற்கு முன் சரிபார்த்து, பயன்பாட்டிற்குப் பிறகு முழுமையாக சுத்தம் செய்ய வேண்டும், சாலிடர் பேஸ்ட் எச்சங்கள் அகற்றப்படும் வகையில் தானியங்கி துப்புரவு முறையைப் பயன்படுத்துவது சிறந்தது. ஸ்க்யூஜ் அல்லது ஸ்டென்சில்களுக்கு ஏதேனும் சேதம் காணப்பட்டால், நம்பகமான மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடிய செயல்முறையை உறுதிசெய்ய அவை மாற்றப்பட வேண்டும்.

● அச்சு ஸ்ட்ரோக்: இது ஸ்டென்சிலின் குறுக்கே ஸ்கீஜி பயணிக்கும் தூரம் மற்றும் தொலைதூர துளைக்குக் கீழே குறைந்தபட்சம் 20 மிமீ இருக்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. தொலைதூர துளைக்கு அப்பால் உள்ள தூரம், பேஸ்ட்டைத் துளைகளுக்குள் செலுத்தும் கீழ்நோக்கிய விசையை உருவாக்கும் சாலிடர் பேஸ்ட் மணியை உருட்டும்போது, ​​ரிட்டர்ன் ஸ்ட்ரோக்கில் பேஸ்ட் உருள போதுமான இடத்தை அனுமதிக்க முக்கியமானது.

எந்த வகையான PCB-களை அச்சிடலாம்?

பரவாயில்லைஉறுதியான,ஐ.எம்.எஸ்.,இறுக்கமான-வளைவுஅல்லதுஃப்ளெக்ஸ் பிசிபி(எங்கள்PCB உற்பத்தி), SMT லைன்களின் தண்டவாளங்களில் PCB தேவைக்கேற்ப முழுமையான தட்டையாக இருக்க PCB வலிமை போதுமானதாக இல்லாவிட்டால், PCB அசெம்பிளி உற்பத்தியாளர் தனிப்பயனாக்கக் கேட்பார்.SMT கேரியர்அல்லது கேரியர் (டூரோஸ்டோனால் ஆனது).

அச்சிடும் செயல்பாட்டின் போது ஸ்டென்சிலுக்கு எதிராக PCB தட்டையாக இருப்பதை உறுதி செய்வதற்கு இது ஒரு முக்கியமான காரணியாகும். PCB, ரிஜிட், IMS, ரிஜிட்-ஃப்ளெக்ஸ் அல்லது ஃப்ளெக்ஸ் என எதுவாக இருந்தாலும், முழுமையாக ஆதரிக்கப்படாவிட்டால், அது மோசமான பேஸ்ட் டெபாசிட் மற்றும் ஸ்மட்ஜிங் போன்ற அச்சிடும் குறைபாடுகளுக்கு வழிவகுக்கும். PCB ஆதரவுகள் பொதுவாக நிலையான உயரம் கொண்ட அச்சிடும் இயந்திரங்களுடன் வழங்கப்படுகின்றன மற்றும் நிலையான செயல்முறையை உறுதி செய்வதற்காக நிரல்படுத்தக்கூடிய நிலைகளைக் கொண்டுள்ளன. தகவமைப்பு PCB யும் உள்ளது மற்றும் இரட்டை பக்க அசெம்பிளிக்கு பயனுள்ளதாக இருக்கும்.

பகழுவப்பட்ட சாலிடர் பேஸ்ட் ஆய்வு (SPI)

சாலிடர் பேஸ்ட் அச்சிடும் செயல்முறை, மேற்பரப்பு மவுண்ட் அசெம்பிளி செயல்முறையின் மிக முக்கியமான பகுதிகளில் ஒன்றாகும். ஒரு குறைபாடு விரைவில் அடையாளம் காணப்பட்டால், அதை சரிசெய்ய குறைந்த செலவாகும் - கருத்தில் கொள்ள வேண்டிய ஒரு பயனுள்ள விதி என்னவென்றால், ரீஃப்ளோவுக்குப் பிறகு கண்டறியப்பட்ட ஒரு பிழை, ரீஃப்ளோவுக்கு முன் அடையாளம் காணப்பட்டதை விட 10 மடங்கு மறுவேலைக்கு செலவாகும் - சோதனைக்குப் பிறகு கண்டறியப்பட்ட ஒரு பிழை, மறுவேலைக்கு மேலும் 10 மடங்கு அதிகமாக செலவாகும். சாலிடர் பேஸ்ட் அச்சிடும் செயல்முறை மற்ற எந்தவொரு தனிநபரையும் விட குறைபாடுகளுக்கு அதிக வாய்ப்புகளை வழங்குகிறது என்பது புரிந்து கொள்ளப்படுகிறது.மேற்பரப்பு ஏற்ற தொழில்நுட்பம் (SMT) உற்பத்தி செயல்முறைகள். கூடுதலாக, ஈயம் இல்லாத சாலிடர் பேஸ்டுக்கு மாறுதல் மற்றும் மினியேச்சர் கூறுகளின் பயன்பாடு, அச்சிடும் செயல்முறையின் சிக்கலை அதிகரித்துள்ளது. ஈயம் இல்லாத சாலிடர் பேஸ்ட்கள் டின் லெட் சாலிடர் பேஸ்ட்களைப் போலவே பரவவோ அல்லது "ஈரமாக"வோ இல்லை என்பது நிரூபிக்கப்பட்டுள்ளது. பொதுவாக, ஈயம் இல்லாத செயல்பாட்டில் மிகவும் துல்லியமான அச்சிடும் செயல்முறை தேவைப்படுகிறது. இது உற்பத்தியாளரை சில வகையான பிந்தைய-அச்சு ஆய்வைச் செயல்படுத்தத் தள்ளியுள்ளது. செயல்முறையைச் சரிபார்க்க, சாலிடர் பேஸ்ட் வைப்புகளை துல்லியமாக சரிபார்க்க தானியங்கி சாலிடர் பேஸ்ட் ஆய்வு பயன்படுத்தப்படலாம். RICHFULLJOY இல், அச்சிடப்பட்ட சாலிடர் பேஸ்டின் சில குறைபாடுகள், போதுமான வரி இல்லாத வைப்புத்தொகைகள், அதிகப்படியான வைப்புத்தொகைகள், வடிவ சிதைவு, காணாமல் போன பேஸ்ட், பேஸ்ட் ஆஃப்செட், ஸ்மியர் செய்தல், பிரிட்ஜிங் மற்றும் பலவற்றைக் கண்டறிய முடியும்.