AOI ଏବଂ SPI20240904 ମଧ୍ୟରେ କ’ଣ ପାର୍ଥକ୍ୟ?

SPI ଯାଞ୍ଚକୁ ବୁଝିବା : ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋନିକ୍ସ ଉତ୍ପାଦନର ଏକ ଚାବିକାଠି

ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋନିକ୍ସ ଉତ୍ପାଦନ କ୍ଷେତ୍ରରେ, ସଠିକତା ଏବଂ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟତା ସର୍ବୋପରି। ସରଫେସ୍ ମାଉଣ୍ଟ ଟେକ୍ନୋଲୋଜି (SMT) ଶିଳ୍ପରେ ବିପ୍ଳବ ଆଣିଛି, ଯାହା କମ୍ପାକ୍ଟ ଏବଂ ଅତ୍ୟନ୍ତ ଦକ୍ଷ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋନିକ୍ ଡିଭାଇସଗୁଡ଼ିକର ଉତ୍ପାଦନକୁ ସକ୍ଷମ କରିଛି। ତଥାପି, ସର୍କିଟ୍ ଏବଂ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ବର୍ଦ୍ଧିତ ଜଟିଳତା ସହିତ, ଏହି ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋନିକ୍ ଆସେମ୍ବଲିଗୁଡ଼ିକର ଗୁଣବତ୍ତା ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟକାରିତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ଅଧିକ ଚ୍ୟାଲେଞ୍ଜିଂ ହୋଇଯାଇଛି। ଏହିଠାରେ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ୍ ଯାଞ୍ଚ (SPI) କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ ହୁଏ। SMTରେ SPI ଯାଞ୍ଚ ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଗୁଣବତ୍ତା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଯାହା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋନିକ୍ସ ଉତ୍ପାଦନରେ ଉଚ୍ଚ ମାନ ବଜାୟ ରଖିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରେ। ଏହି ଲେଖାରେ, ଆମେ ବିବରଣୀ ବିଷୟରେ ଜାଣିବାକୁ ଚାହୁଁଛୁ।SPI ଯାଞ୍ଚ, ଏହାର ଗୁରୁତ୍ୱ, ପଦ୍ଧତି, ଏବଂ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋନିକ୍ ଆସେମ୍ବଲିର ସାମଗ୍ରିକ ଗୁଣବତ୍ତା ଉପରେ ଏହାର ପ୍ରଭାବ।

SPI ଯାଞ୍ଚ କ'ଣ? 

ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ନିରୀକ୍ଷଣ (SPI) ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋନିକ୍ ଉପାଦାନ ସ୍ଥାପନ ପୂର୍ବରୁ ଏକ ମୁଦ୍ରିତ ସର୍କିଟ୍ ବୋର୍ଡ (PCB) ରେ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ପ୍ରୟୋଗର ମୂଲ୍ୟାଙ୍କନ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ବୁଝାଏ। ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ହେଉଛି ସୋଲଡର ଫ୍ଲକ୍ସ ଏବଂ ସୋଲଡର ପାଉଡରର ମିଶ୍ରଣ ଯାହା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋନିକ୍ ଉପାଦାନ ଏବଂ PCB ମଧ୍ୟରେ ସୋଲଡର ସଂଯୋଗ ସୃଷ୍ଟି କରିବା ପାଇଁ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ। ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟର ସଠିକ୍ ପ୍ରୟୋଗ ଅତ୍ୟନ୍ତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ କାରଣ ଏହା ଚୂଡ଼ାନ୍ତ ଉତ୍ପାଦର ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟତା ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରେ। SPI ନିଶ୍ଚିତ କରେ ଯେ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ସଠିକ୍ ଭାବରେ, ସଠିକ୍ ପରିମାଣରେ ଏବଂ ସଠିକ୍ ସ୍ଥାନରେ ପ୍ରୟୋଗ କରାଯାଇଛି, ଯାହା ଚୂଡ଼ାନ୍ତ ସମାବେଶରେ ତ୍ରୁଟିର ସମ୍ଭାବନାକୁ ହ୍ରାସ କରେ।

ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋନିକ୍ସ ଉତ୍ପାଦନରେ SPI ଯାଞ୍ଚ କାହିଁକି ବ୍ୟବହାର କରିବେ?

୧. ତ୍ରୁଟି ନିବାରଣ: ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍, ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ସୋଲଡର ଏବଂ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ଭୁଲ ସଂଯୋଜନ ଭଳି ସାଧାରଣ ତ୍ରୁଟିକୁ ରୋକିବାରେ SPI ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଭୂମିକା ଗ୍ରହଣ କରେ। ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ପ୍ରାରମ୍ଭିକ ପର୍ଯ୍ୟାୟରେ ଏହି ସମସ୍ୟାଗୁଡ଼ିକୁ ଚିହ୍ନଟ କରି, SPI ମହଙ୍ଗା ପୁନଃକାର୍ଯ୍ୟ ଏବଂ ମରାମତିକୁ ଏଡାଇବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରେ।

2. ଉନ୍ନତ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟତା: ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଚାପ ଏବଂ ତାପଜ ଚକ୍ର ସହ୍ୟ କରିପାରୁଥିବା ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟ ସୋଲଡର ସନ୍ଧି ସୃଷ୍ଟି କରିବା ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ପ୍ରୟୋଗ ଅତ୍ୟନ୍ତ ଜରୁରୀ। SPI ନିଶ୍ଚିତ କରେ ଯେ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ସମାନ ଏବଂ ସଠିକ ଭାବରେ ପ୍ରୟୋଗ ହୋଇଛି, ଯାହା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋନିକ୍ ଉପକରଣର ଉନ୍ନତ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟତା ଏବଂ ସ୍ଥାୟୀତ୍ୱ ଆଣିଥାଏ।

3. ମୂଲ୍ୟ ଦକ୍ଷତା: ଉତ୍ପାଦନର ପ୍ରାରମ୍ଭିକ ପର୍ଯ୍ୟାୟରେ ସୋଲ୍ଡର ପେଷ୍ଟ ପ୍ରୟୋଗ ସମସ୍ୟାଗୁଡ଼ିକୁ ଚିହ୍ନଟ କରିବା ଏବଂ ସମାଧାନ କରିବା ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକୁ ରଖିବା କିମ୍ବା ସୋଲ୍ଡର କରିବା ପରେ ସମସ୍ୟାର ସମାଧାନ କରିବା ଅପେକ୍ଷା ଅଧିକ ମୂଲ୍ୟ-ପ୍ରଭାବଶାଳୀ। SPI ଉତ୍ପାଦନ ଡାଉନଟାଇମ୍ କମ୍ କରିବାରେ ଏବଂ ସାମଗ୍ରୀ ଅପଚୟ ହ୍ରାସ କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରେ।

4. ମାନଦଣ୍ଡ ସହିତ ଅନୁପାଳନ: ଅନେକ ଶିଳ୍ପ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଗୁଣବତ୍ତା ମାନଦଣ୍ଡ ଏବଂ ନିୟମାବଳୀ ପାଳନ ଆବଶ୍ୟକ କରେ। ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ପ୍ରୟୋଗ ଆବଶ୍ୟକୀୟ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ ପୂରଣ କରୁଛି କି ନାହିଁ ତାହା ନିଶ୍ଚିତ କରି SPI ନିର୍ମାତାମାନଙ୍କୁ ଏହି ମାନଦଣ୍ଡ ପୂରଣ କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରେ।

SPI ଯାଞ୍ଚର ପଦ୍ଧତିଗୁଡ଼ିକ କ’ଣ?

SPI ବିଭିନ୍ନ ପଦ୍ଧତି ବ୍ୟବହାର କରି ପରିଚାଳନା କରାଯାଇପାରିବ, ପ୍ରତ୍ୟେକଟିର ନିଜସ୍ୱ ସୁବିଧା ଏବଂ ପ୍ରୟୋଗ ରହିଛି। ପ୍ରାଥମିକ ପଦ୍ଧତିଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ:

୧.ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଅପ୍ଟିକାଲ୍ ଯାଞ୍ଚ (AOI): ଏହା ସବୁଠାରୁ ସାଧାରଣ SPI ପଦ୍ଧତି, ଯାହା ସୋଲ୍ଡର ପେଷ୍ଟ ପ୍ରୟୋଗ ଯାଞ୍ଚ କରିବା ପାଇଁ ଉଚ୍ଚ-ରିଜୋଲ୍ୟୁସନ କ୍ୟାମେରା ଏବଂ ପ୍ରତିଛବି ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଆଲଗୋରିଦମ ବ୍ୟବହାର କରେ। AOI ସିଷ୍ଟମଗୁଡ଼ିକ ଅତ୍ୟଧିକ କିମ୍ବା ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ସୋଲ୍ଡର ପେଷ୍ଟ, ଭୁଲ ଆଲାଇନମେଣ୍ଟ ଏବଂ ବ୍ରିଜିଂ ଭଳି ଅସଙ୍ଗତି ଚିହ୍ନଟ କରିପାରିବ। ଏହି ସିଷ୍ଟମଗୁଡ଼ିକ ଅତ୍ୟନ୍ତ ଦକ୍ଷ ଏବଂ ବହୁତ ପରିମାଣର PCBs ଶୀଘ୍ର ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କରିପାରିବ।

୨।ଏକ୍ସ-ରେ ନିରୀକ୍ଷଣ: ଏକ୍ସ-ରେ ଯାଞ୍ଚ ଖୋଲା ଆଖିରେ ଦୃଶ୍ୟମାନ ହେଉନଥିବା ସମସ୍ୟା କିମ୍ବା ମାନକ ଅପ୍ଟିକାଲ୍ ପଦ୍ଧତି ମାଧ୍ୟମରେ ଚିହ୍ନଟ କରିବା ପାଇଁ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ। ଏହା ବହୁ-ସ୍ତର PCB ର ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଗଠନ ଯାଞ୍ଚ କରିବା ଏବଂ ଲୁକ୍କାୟିତ ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ କିମ୍ବା ଶୂନ୍ୟସ୍ଥାନ ପରି ସମସ୍ୟା ଚିହ୍ନଟ କରିବା ପାଇଁ ବିଶେଷ ଉପଯୋଗୀ।

3.ମାନ୍ୟତାଲ୍ ଯାଞ୍ଚ: ଯଦିଓ ଉଚ୍ଚ-ଆବଶ୍ୟକୀୟ ଉତ୍ପାଦନରେ କମ୍ ସାଧାରଣ, ମାନ୍ୟତାଲ୍ ଯାଞ୍ଚକୁ କ୍ଷୁଦ୍ର-ସ୍ତରର ଉତ୍ପାଦନରେ କିମ୍ବା ଏକ ପରିପୂରକ ପଦ୍ଧତି ଭାବରେ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ। ତାଲିମପ୍ରାପ୍ତ ନିରୀକ୍ଷକମାନେ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ପ୍ରୟୋଗକୁ ଦୃଶ୍ୟମାନ ଭାବରେ ପରୀକ୍ଷା କରନ୍ତି ଏବଂ ତ୍ରୁଟି ଚିହ୍ନଟ କରିବା ପାଇଁ ମ୍ୟାଗ୍ନିଫାୟିଂ ଗ୍ଲାସ୍ ଭଳି ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତି।

୪.ଲେଜର ନିରୀକ୍ଷଣ: ଲେଜର-ଆଧାରିତ SPI ସିଷ୍ଟମଗୁଡ଼ିକ ସୋଲ୍ଡର ପେଷ୍ଟ ଜମାର ଉଚ୍ଚତା ଏବଂ ଆୟତନ ମାପିବା ପାଇଁ ଲେଜର ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତି। ଏହି ପଦ୍ଧତି ସଠିକ ମାପ ପ୍ରଦାନ କରେ ଏବଂ ପେଷ୍ଟ ଆୟତନ ଏବଂ ସମାନତା ସହିତ ଜଡିତ ସମସ୍ୟାଗୁଡ଼ିକୁ ଚିହ୍ନଟ କରିବାରେ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ।

SPI ଯାଞ୍ଚରେ ମୁଖ୍ୟ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକ କ’ଣ?

ସଠିକ୍ ସୋଲ୍ଡର ପେଷ୍ଟ ପ୍ରୟୋଗ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ SPI ଯାଞ୍ଚ ସମୟରେ ଅନେକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ପାରାମିଟର ମୂଲ୍ୟାଙ୍କନ କରାଯାଏ। ଏହି ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ:

୧.ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ପରିମାଣ: ପ୍ରତ୍ୟେକ ପ୍ୟାଡରେ ଜମା ହୋଇଥିବା ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟର ପରିମାଣ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ସୀମା ମଧ୍ୟରେ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ। ଅତ୍ୟଧିକ କିମ୍ବା ଅତ୍ୟଧିକ ପେଷ୍ଟ ସୋଲଡର ସନ୍ଧିରେ ତ୍ରୁଟି ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ।

୨.ପେଷ୍ଟ ଘନତା: ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ଉପଯୁକ୍ତ ଓଦା ହେବା ଏବଂ ଆବଦ୍ଧତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ସ୍ତରର ଘନତା ସ୍ଥିର ହେବା ଆବଶ୍ୟକ। ପେଷ୍ଟ ଘନତାର ପରିବର୍ତ୍ତନ ସୋଲଡର ସନ୍ଧି ଗୁଣବତ୍ତା ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପକାଇପାରେ।

3.ସଂଯୋଜନ: ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟକୁ PCB ପ୍ୟାଡ ସହିତ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ସଂଯୋଜିତ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଭୁଲ ସଂଯୋଜନ ଫଳରେ ସୋଲଡର ସନ୍ଧି ଗଠନ ଖରାପ ହୋଇପାରେ ଏବଂ ସମ୍ଭାବ୍ୟ ଉପାଦାନ ସ୍ଥାନିତ ସମସ୍ୟା ହୋଇପାରେ।

୪.ପେଷ୍ଟ ବଣ୍ଟନ: ସ୍ଥିର ସୋଲଡରିଂ ପାଇଁ PCB ରେ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟର ସମାନ ବଣ୍ଟନ ଜରୁରୀ। SPI ସିଷ୍ଟମଗୁଡ଼ିକ ସୋଲଡର ଖାଲି ସ୍ଥାନ କିମ୍ବା ବ୍ରିଜିଂ ଭଳି ସମସ୍ୟାକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ପେଷ୍ଟ ବଣ୍ଟନର ସମାନତା ମୂଲ୍ୟାଙ୍କନ କରନ୍ତି।

ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ଗୁଣବତ୍ତାର ଗ୍ୟାରେଣ୍ଟି କିପରି ଦେବେ?

● ସ୍କ୍ୱିଜି ବେଗ: ସ୍କ୍ୱିଜ୍‌ର ଯାତ୍ରାର ଗତି ନିର୍ଦ୍ଧାରଣ କରେ ଯେ ସୋଲ୍ଡର୍ ପେଷ୍ଟ୍ ଷ୍ଟେନ୍ସିଲ୍‌ର ଆପେର୍ଚର୍‌ରେ ଏବଂ PCBର ପ୍ୟାଡ୍‌ରେ "ରୋଲ୍" ହେବା ପାଇଁ କେତେ ସମୟ ଉପଲବ୍ଧ। ସାଧାରଣତଃ, ପ୍ରତି ସେକେଣ୍ଡରେ 25mm ସେଟିଂ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ କିନ୍ତୁ ଏହା ଷ୍ଟେନ୍ସିଲ୍‌ ମଧ୍ୟରେ ଥିବା ଆପେର୍ଚର୍‌ର ଆକାର ଏବଂ ବ୍ୟବହୃତ ସୋଲ୍ଡର୍ ପେଷ୍ଟ୍ ଉପରେ ନିର୍ଭର କରି ପରିବର୍ତ୍ତନଶୀଳ।

● ସ୍କ୍ୱିଜି ଚାପ: ପ୍ରିଣ୍ଟ ଚକ୍ର ସମୟରେ, ସ୍କେନ୍ସିଲକୁ ସଫା ପୋଛିବା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ସ୍କେଜ୍ ବ୍ଲେଡର ସମଗ୍ର ଲମ୍ବରେ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଚାପ ପ୍ରୟୋଗ କରିବା ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ। ଅତ୍ୟଧିକ ଚାପ ସ୍କେନ୍ସିଲରେ ପେଷ୍ଟର "ସ୍ମିୟରିଂ", ଖରାପ ଜମା ​​ଏବଂ PCB କୁ ଅସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ସ୍ଥାନାନ୍ତରର କାରଣ ହୋଇପାରେ। ଅତ୍ୟଧିକ ଚାପ ବଡ ଆପେର୍ଚରରୁ ପେଷ୍ଟର "ସ୍କୁପିଂ", ସ୍କେନ୍ସିଲ ଏବଂ ସ୍କ୍ୱିଜିଜ୍ ଉପରେ ଅତ୍ୟଧିକ ଘଷା ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ, ଏବଂ ସ୍କେନ୍ସିଲ ଏବଂ PCB ମଧ୍ୟରେ ପେଷ୍ଟର "ରକ୍ତପାତ" ହୋଇପାରେ। ସ୍କେନ୍ସିଲ ଚାପ ପାଇଁ ଏକ ସାଧାରଣ ସେଟିଂ ହେଉଛି ପ୍ରତି 25mm ସ୍କେନ୍ସି ବ୍ଲେଡ୍ ପାଇଁ 500 ଗ୍ରାମ ଚାପ।

● ସ୍କ୍ୱିଜ୍ କୋଣ: ସ୍କ୍ୱିଜିର କୋଣ ସାଧାରଣତଃ ସେମାନଙ୍କୁ ସ୍ଥିର କରାଯାଇଥିବା ଧାରକମାନଙ୍କ ଦ୍ୱାରା 60° ସ୍ଥିର କରାଯାଇଥାଏ। ଯଦି କୋଣ ବୃଦ୍ଧି କରାଯାଏ ତେବେ ଏହା ଷ୍ଟେନସିଲ୍ ଆପେର୍ଚରରୁ ଧାରକ ପେଷ୍ଟର "ସ୍କୁପିଂ" ହୋଇପାରେ ଏବଂ ତେଣୁ କମ୍ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ଜମା ହୋଇପାରେ। ଯଦି କୋଣ ହ୍ରାସ କରାଯାଏ, ତେବେ ସ୍କ୍ୱିଜ୍ ଏକ ପ୍ରିଣ୍ଟ ସମାପ୍ତ କରିବା ପରେ ଷ୍ଟେନସିଲ୍ ଉପରେ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟର ଅବଶିଷ୍ଟାଂଶ ଛାଡିପାରେ।

● ଷ୍ଟେନସିଲ୍ ପୃଥକୀକରଣ ଗତି: ପ୍ରିଣ୍ଟ କରିବା ପରେ PCB ଷ୍ଟେନସିଲରୁ ଅଲଗା ହେଉଥିବା ବେଗ ଏହି। ପ୍ରତି ସେକେଣ୍ଡରେ 3mm ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ବେଗ ସେଟିଂ ବ୍ୟବହାର କରାଯିବା ଉଚିତ ଏବଂ ଏହା ଷ୍ଟେନସିଲ ମଧ୍ୟରେ ଥିବା ଆପେରଚରଗୁଡ଼ିକର ଆକାର ଦ୍ୱାରା ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ହୁଏ। ଯଦି ଏହା ଅତ୍ୟଧିକ ଦ୍ରୁତ ହୁଏ, ତେବେ ଏହା ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟକୁ ଆପେରଚରରୁ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ମୁକ୍ତ କରିବ ନାହିଁ ଏବଂ ଜମା ଚାରିପାଖରେ ଉଚ୍ଚ ଧାର ସୃଷ୍ଟି କରିବ, ଯାହାକୁ "ଡଗ୍-ଇଅର" ମଧ୍ୟ କୁହାଯାଏ।

● ଷ୍ଟେନସିଲ୍ ସଫା କରିବା: ବ୍ୟବହାର ସମୟରେ ଷ୍ଟେନସିଲକୁ ନିୟମିତ ଭାବରେ ସଫା କରିବାକୁ ପଡିବ ଯାହା ମାନୁଆଲି କିମ୍ବା ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଭାବରେ କରାଯାଇପାରିବ। ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ମୁଦ୍ରଣ ମେସିନରେ ଏକ ସିଷ୍ଟମ ଅଛି ଯାହା ଆଇସୋପ୍ରୋପିଲ ଆଲକୋହଲ (IPA) ଭଳି ସଫା କରିବା ରାସାୟନିକ ପଦାର୍ଥ ସହିତ ଲିଣ୍ଟ-ମୁକ୍ତ ସାମଗ୍ରୀ ବ୍ୟବହାର କରି ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ସଂଖ୍ୟକ ପ୍ରିଣ୍ଟ ପରେ ଷ୍ଟେନସିଲକୁ ସଫା କରିବା ପାଇଁ ସେଟ୍ କରାଯାଇପାରିବ। ଏହି ସିଷ୍ଟମ ଦୁଇଟି କାର୍ଯ୍ୟ କରେ, ପ୍ରଥମଟି ହେଉଛି ଧୂଆଁ ବନ୍ଦ କରିବା ପାଇଁ ଷ୍ଟେନସିଲର ତଳ ପାର୍ଶ୍ୱ ସଫା କରିବା, ଏବଂ ଦ୍ୱିତୀୟଟି ହେଉଛି ଅବରୋଧ ବନ୍ଦ କରିବା ପାଇଁ ଭାକ୍ୟୁମ୍ ବ୍ୟବହାର କରି ଆପେରଚରଗୁଡ଼ିକୁ ସଫା କରିବା।

● ଷ୍ଟେନସିଲ୍ ଏବଂ ସ୍କ୍ୱିଜି ଅବସ୍ଥା: ଷ୍ଟେନସିଲ ଏବଂ ସ୍କ୍ୱିଜି ଉଭୟକୁ ଯତ୍ନର ସହ ସଂରକ୍ଷଣ ଏବଂ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ କାରଣ ଉଭୟର ଯେକୌଣସି ଯାନ୍ତ୍ରିକ କ୍ଷତି ଅବାଞ୍ଛିତ ଫଳାଫଳ ଆଣିପାରେ। ବ୍ୟବହାର ପୂର୍ବରୁ ଉଭୟକୁ ଯାଞ୍ଚ କରାଯିବା ଉଚିତ ଏବଂ ବ୍ୟବହାର ପରେ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ସଫା କରାଯିବା ଉଚିତ, ଆଦର୍ଶ ଭାବରେ ଏକ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ସଫା କରିବା ପ୍ରଣାଳୀ ବ୍ୟବହାର କରି ଯାହା ଦ୍ଵାରା ଯେକୌଣସି ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ଅବଶିଷ୍ଟ୍ୟ ଅପସାରିତ ହୋଇପାରିବ। ଯଦି ସ୍କ୍ୱିଜି କିମ୍ବା ଷ୍ଟେନସିଲରେ କୌଣସି କ୍ଷତି ଲକ୍ଷ୍ୟ କରାଯାଏ, ତେବେ ଏକ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟ ଏବଂ ପୁନରାବୃତ୍ତିଯୋଗ୍ୟ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ସେଗୁଡ଼ିକୁ ବଦଳାଯିବା ଉଚିତ।

● ପ୍ରିଣ୍ଟ ଷ୍ଟ୍ରୋକ୍: ଏହା ହେଉଛି ସ୍କ୍ୱିଜି ଷ୍ଟେନସିଲ ଦେଇ ଯାତ୍ରା କରୁଥିବା ଦୂରତା ଏବଂ ସବୁଠାରୁ ଦୂର ଆପେରଚରଠାରୁ ଅତି କମରେ 20 ମିମି ଦୂରତା ହେବା ପାଇଁ ସୁପାରିଶ କରାଯାଇଛି। ରିଟର୍ଣ୍ଣ ଷ୍ଟ୍ରୋକରେ ପେଷ୍ଟକୁ ଗଡ଼ାଇବା ପାଇଁ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ସ୍ଥାନ ଦେବା ପାଇଁ ସବୁଠାରୁ ଦୂର ଆପେରଚର ନିକଟ ଦୂରତା ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ କାରଣ ଏହା ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ବିଡ୍ ର ଗଡ଼ାଇବା ଅଟେ ଯାହା ନିମ୍ନଗାମୀ ଶକ୍ତି ସୃଷ୍ଟି କରେ ଯାହା ପେଷ୍ଟକୁ ଆପେରଚର ଭିତରକୁ ନେଇଯାଏ।

କେଉଁ ପ୍ରକାରର PCB ମୁଦ୍ରିତ ହୋଇପାରିବ?

କିଛି କଥା ନାହିଁକଠୋର,IMSName,ରିଜିଡ୍-ଫ୍ଲେକ୍ସକିମ୍ବାଫ୍ଲେକ୍ସ ପିସିବି(ଆମର ଦେଖନ୍ତୁପିସିବି ନିର୍ମାଣ), ଯଦି SMT ଲାଇନର ରେଳଗୁଡ଼ିକରେ PCB କୁ ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁସାରେ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଫ୍ଲାଟ ଭାବରେ ସମର୍ଥନ କରିବା ପାଇଁ PCB ଶକ୍ତି ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନୁହେଁ, ତେବେ PCB ଆସେମ୍ବଲି ନିର୍ମାତା କଷ୍ଟମାଇଜ୍ କରିବାକୁ କହିବେSMT ବାହକକିମ୍ବା ବାହକ (ଡୁରୋଷ୍ଟୋନରେ ତିଆରି)।

ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ PCB କୁ ଷ୍ଟେନସିଲ ବିରୁଦ୍ଧରେ ସମତଳ ଭାବରେ ଧରି ରଖିବା ପାଇଁ ଏହା ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ କାରଣ। ଯଦି PCB, କଠିନ, IMS, କଠିନ-ଫ୍ଲେକ୍ସ କିମ୍ବା ଫ୍ଲେକ୍ସ ହେଉ ନା କାହିଁକି, ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ସମର୍ଥିତ ନୁହେଁ, ତେବେ ଏହା ମୁଦ୍ରଣ ତ୍ରୁଟି ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ, ଯେପରିକି ଏକ ଖରାପ ପେଷ୍ଟ ଜମା ଏବଂ ସ୍ମଡିଂ। PCB ସମର୍ଥନଗୁଡ଼ିକ ସାଧାରଣତଃ ମୁଦ୍ରଣ ମେସିନ ସହିତ ଯୋଗାଣ କରାଯାଏ ଯାହା ଏକ ସ୍ଥିର ଉଚ୍ଚତା ଏବଂ ଏକ ସ୍ଥିର ପ୍ରକ୍ରିୟା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ପ୍ରୋଗ୍ରାମେବଲ୍ ସ୍ଥିତି ଥାଏ। ଅନୁକୂଳନଯୋଗ୍ୟ PCB ମଧ୍ୟ ଅଛି ଏବଂ ଦ୍ୱିପାକ୍ଷିକ ଆସେମ୍ବଲି ପାଇଁ ଉପଯୋଗୀ।

ପରିଣ୍ଟେଡ୍ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ନିରୀକ୍ଷଣ (SPI)

ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ହେଉଛି ପୃଷ୍ଠ ମାଉଣ୍ଟ ଆସେମ୍ବଲି ପ୍ରକ୍ରିୟାର ସବୁଠାରୁ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଅଂଶ ମଧ୍ୟରୁ ଗୋଟିଏ। ତ୍ରୁଟିକୁ ଯେତେ ଶୀଘ୍ର ଚିହ୍ନଟ କରାଯାଏ ତାହାକୁ ସଂଶୋଧନ କରିବା ପାଇଁ ସେତେ କମ୍ ଖର୍ଚ୍ଚ ହେବ - ବିଚାର କରିବା ପାଇଁ ଏକ ଉପଯୋଗୀ ନିୟମ ହେଉଛି ଯେ ରିଫ୍ଲୋ ପରେ ଚିହ୍ନଟ ହୋଇଥିବା ତ୍ରୁଟିକୁ ପୁନଃ କାର୍ଯ୍ୟ କରିବା ପାଇଁ ରିଫ୍ଲୋ ପୂର୍ବରୁ ଚିହ୍ନଟ ହୋଇଥିବା ତ୍ରୁଟି ଅପେକ୍ଷା 10 ଗୁଣ ଅଧିକ ଖର୍ଚ୍ଚ ହେବ - ପରୀକ୍ଷା ପରେ ଚିହ୍ନଟ ହୋଇଥିବା ତ୍ରୁଟିକୁ ପୁନଃ କାର୍ଯ୍ୟ କରିବା ପାଇଁ ଆହୁରି 10 ଗୁଣ ଅଧିକ ଖର୍ଚ୍ଚ ହେବ। ଏହା ବୁଝାଯାଏ ଯେ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଅନ୍ୟ ଯେକୌଣସି ବ୍ୟକ୍ତିଙ୍କ ତୁଳନାରେ ତ୍ରୁଟି ପାଇଁ ବହୁତ ଅଧିକ ସୁଯୋଗ ପ୍ରଦାନ କରେ।ପୃଷ୍ଠ ମାଉଣ୍ଟ ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା (SMT) ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା। ଏହା ସହିତ, ସୀସା-ମୁକ୍ତ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟକୁ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଏବଂ କ୍ଷୁଦ୍ର ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ବ୍ୟବହାର, ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ଜଟିଳତାକୁ ବୃଦ୍ଧି କରିଛି। ଏହା ପ୍ରମାଣିତ ହୋଇଛି ଯେ ସୀସା-ମୁକ୍ତ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟଗୁଡ଼ିକ ଟିନ୍ ସୀସା ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ପରି ବିସ୍ତାରିତ କିମ୍ବା "ଓଦା" ହୁଏ ନାହିଁ। ସାଧାରଣତଃ, ଏକ ସୀସା-ମୁକ୍ତ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଅଧିକ ସଠିକ୍ ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଆବଶ୍ୟକ। ଏହା ନିର୍ମାତାଙ୍କୁ କିଛି ପ୍ରକାରର ପୋଷ୍ଟ-ପ୍ରିଣ୍ଟ ଯାଞ୍ଚ କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କରିବାକୁ ବାଧ୍ୟ କରିଛି। ପ୍ରକ୍ରିୟା ଯାଞ୍ଚ କରିବା ପାଇଁ, ସୀସା ପେଷ୍ଟ ଜମାକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ଯାଞ୍ଚ କରିବା ପାଇଁ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ଯାଞ୍ଚ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ। RICHFULLJOY ରେ, ଆମେ ମୁଦ୍ରିତ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟର କିଛି ତ୍ରୁଟି, ଲାଇନ ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଜମା, ଅତ୍ୟଧିକ ଜମା, ଆକୃତି ବିକୃତି, ଅନୁପସ୍ଥିତ ପେଷ୍ଟ, ପେଷ୍ଟ ଅଫସେଟ୍, ସ୍ମିୟରିଂ, ବ୍ରିଜିଂ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଚିହ୍ନଟ କରିପାରିବା।