AOI සහ SPI20240904 අතර වෙනස කුමක්ද?
SPI පරීක්ෂාව අවබෝධ කර ගැනීම: විශ්වාසදායක ඉලෙක්ට්රොනික නිෂ්පාදනය සඳහා යතුරක්
ඉලෙක්ට්රොනික නිෂ්පාදන ක්ෂේත්රය තුළ, නිරවද්යතාවය සහ විශ්වසනීයත්වය ඉතා වැදගත් වේ. මතුපිට සවිකිරීමේ තාක්ෂණය (SMT) කර්මාන්තයේ විප්ලවීය වෙනසක් සිදු කර ඇති අතර, සංයුක්ත හා ඉතා කාර්යක්ෂම ඉලෙක්ට්රොනික උපාංග නිෂ්පාදනය කිරීමට හැකි වී තිබේ. කෙසේ වෙතත්, පරිපථ සහ සංරචකවල වැඩිවන සංකීර්ණත්වයත් සමඟ, මෙම ඉලෙක්ට්රොනික එකලස්කිරීම්වල ගුණාත්මකභාවය සහ ක්රියාකාරීත්වය සහතික කිරීම වඩාත් අභියෝගාත්මක වී ඇත. පෑස්සුම් පේස්ට් පරීක්ෂාව (SPI) ක්රියාත්මක වන්නේ මෙහිදීය. SPI පරීක්ෂාව යනු ඉලෙක්ට්රොනික නිෂ්පාදනයේ ඉහළ ප්රමිතීන් පවත්වා ගැනීමට උපකාරී වන SMT හි තීරණාත්මක තත්ත්ව පාලන ක්රියාවලියකි. මෙම ලිපියෙන්, අපි විස්තර සොයා බලමු.SPI පරීක්ෂාව, එහි වැදගත්කම, ක්රමවේද සහ ඉලෙක්ට්රොනික එකලස් කිරීමේ සමස්ත ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි එහි බලපෑම.
SPI පරීක්ෂාව යනු කුමක්ද?
පෑස්සුම් පේස්ට් පරීක්ෂාව (SPI) යනු ඉලෙක්ට්රොනික සංරචක ස්ථානගත කිරීමට පෙර මුද්රිත පරිපථ පුවරුවක (PCB) පෑස්සුම් පේස්ට් යෙදීම ඇගයීමේ ක්රියාවලියයි. පෑස්සුම් පේස්ට් යනු ඉලෙක්ට්රොනික සංරචක සහ PCB අතර පෑස්සුම් සන්ධි නිර්මාණය කිරීමට භාවිතා කරන පෑස්සුම් ප්රවාහ සහ පෑස්සුම් කුඩු මිශ්රණයකි. පෑස්සුම් පේස්ට් නිවැරදිව යෙදීම ඉතා වැදගත් වන්නේ එය අවසාන නිෂ්පාදනයේ විශ්වසනීයත්වය සහ ක්රියාකාරිත්වයට බලපාන බැවිනි. SPI මඟින් පෑස්සුම් පේස්ට් නිවැරදිව, නිවැරදි ප්රමාණයෙන් සහ නිවැරදි ස්ථානවල යෙදීම සහතික කරන අතර, අවසාන එකලස් කිරීමේදී දෝෂ ඇතිවීමේ සම්භාවිතාව අඩු කරයි.
ඉලෙක්ට්රොනික නිෂ්පාදනයේදී SPI පරීක්ෂාව භාවිතා කරන්නේ ඇයි?
1. දෝෂ වැළැක්වීම: පෑස්සුම් පාලම්, ප්රමාණවත් නොවන පෑස්සුම් සහ සංරචක වැරදි ලෙස පෙළගැස්වීම වැනි පොදු දෝෂ වැළැක්වීම සඳහා SPI වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේ මුල් අවධියේදී මෙම ගැටළු හඳුනා ගැනීමෙන්, SPI මිල අධික නැවත වැඩ කිරීම සහ අලුත්වැඩියා කිරීම වළක්වා ගැනීමට උපකාරී වේ.
2. වැඩිදියුණු කළ විශ්වසනීයත්වය: යාන්ත්රික ආතතියට සහ තාප චක්රවලට ඔරොත්තු දිය හැකි විශ්වාසදායක පෑස්සුම් සන්ධි නිර්මාණය කිරීම සඳහා නිසි පෑස්සුම් පේස්ට් යෙදීම අත්යවශ්ය වේ. SPI මඟින් පෑස්සුම් පේස්ට් ඒකාකාරව සහ නිවැරදිව යෙදීම සහතික කරයි, එමඟින් ඉලෙක්ට්රොනික උපාංගයේ විශ්වසනීයත්වය සහ කල්පැවැත්ම වැඩිදියුණු වේ.
3. පිරිවැය කාර්යක්ෂමතාව: නිෂ්පාදනයේ මුල් අවධියේදී පෑස්සුම් පේස්ට් යෙදීමේ ගැටළු හඳුනාගෙන ඒවා විසඳීම, සංරචක තැබීමෙන් හෝ පෑස්සීමෙන් පසු ගැටළු සමඟ කටයුතු කිරීමට වඩා ලාභදායී වේ. SPI නිෂ්පාදන අක්රීය කාලය අවම කිරීමට සහ ද්රව්ය නාස්තිය අඩු කිරීමට උපකාරී වේ.
4. ප්රමිතීන්ට අනුකූල වීම: බොහෝ කර්මාන්ත නිශ්චිත තත්ත්ව ප්රමිතීන් සහ රෙගුලාසි වලට අනුකූල වීම අවශ්ය කරයි. පෑස්සුම් පේස්ට් යෙදීම අවශ්ය පිරිවිතරයන්ට අනුකූල වන බව සහතික කිරීමෙන් SPI නිෂ්පාදකයින්ට මෙම ප්රමිතීන් සපුරාලීමට උපකාරී වේ.
SPI පරීක්ෂණ ක්රම මොනවාද?
SPI විවිධ ක්රමවේද භාවිතයෙන් සිදු කළ හැකි අතර, ඒ සෑම එකක්ම තමන්ගේම වාසි සහ යෙදුම් සමූහයක් ඇත. ප්රාථමික ක්රමවේදවලට ඇතුළත් වන්නේ:
1.ස්වයංක්රීය දෘශ්ය පරීක්ෂාව (AOI): මෙය වඩාත් සුලභ SPI ක්රමය වන අතර, පෑස්සුම් පේස්ට් යෙදුම පරීක්ෂා කිරීම සඳහා අධි-විභේදන කැමරා සහ රූප සැකසුම් ඇල්ගොරිතම භාවිතා කරයි. AOI පද්ධතිවලට අධික හෝ ප්රමාණවත් නොවන පෑස්සුම් පේස්ට්, වැරදි පෙළගැස්ම සහ පාලම් වැනි විෂමතා හඳුනාගත හැකිය. මෙම පද්ධති ඉතා කාර්යක්ෂම වන අතර විශාල PCB පරිමාවක් ඉක්මනින් සැකසිය හැක.
2.එක්ස් කිරණ පරීක්ෂාව: පියවි ඇසට නොපෙනෙන ගැටළු හඳුනා ගැනීමට හෝ සම්මත දෘශ්ය ක්රම හරහා X-ray පරීක්ෂාව භාවිතා කරයි. බහු ස්ථර PCB වල අභ්යන්තර ව්යුහයන් පරීක්ෂා කිරීමට සහ සැඟවුණු පෑස්සුම් පාලම් හෝ හිස්තැන් වැනි ගැටළු හඳුනා ගැනීමට එය විශේෂයෙන් ප්රයෝජනවත් වේ.
3. අතින් පරීක්ෂාව: ඉහළ පරිමාණ නිෂ්පාදනයේදී එතරම් සුලභ නොවූවත්, කුඩා පරිමාණ නිෂ්පාදනයේදී හෝ අතිරේක ක්රමයක් ලෙස අතින් පරීක්ෂාව භාවිතා කළ හැකිය. පුහුණුව ලත් පරීක්ෂකයින් පෑස්සුම් පේස්ට් යෙදුම දෘශ්යමය වශයෙන් පරීක්ෂා කර දෝෂ හඳුනා ගැනීම සඳහා විශාලන වීදුරු වැනි මෙවලම් භාවිතා කරයි.
4.ලේසර් පරීක්ෂාව: ලේසර් මත පදනම් වූ SPI පද්ධති පෑස්සුම් පේස්ට් තැන්පතුවල උස සහ පරිමාව මැනීමට ලේසර් භාවිතා කරයි. මෙම ක්රමය නිරවද්ය මිනුම් සපයන අතර පේස්ට් පරිමාව සහ ඒකාකාරිත්වයට අදාළ ගැටළු හඳුනා ගැනීමේදී ඵලදායී වේ.
SPI පරීක්ෂණයේ ප්රධාන පරාමිතීන් මොනවාද?
නිසි පෑස්සුම් පේස්ට් යෙදීම සහතික කිරීම සඳහා SPI පරීක්ෂාව අතරතුර තීරණාත්මක පරාමිතීන් කිහිපයක් ඇගයීමට ලක් කෙරේ. මෙම පරාමිතීන්ට ඇතුළත් වන්නේ:
1. පෑස්සුම් පේස්ට් පරිමාව: එක් එක් පෑඩ් එක මත තැන්පත් කර ඇති පෑස්සුම් පේස්ට් ප්රමාණය නිශ්චිත සීමාවන් තුළ තිබිය යුතුය. ඕනෑවට වඩා හෝ අඩු පේස්ට් පෑස්සුම් සන්ධිවල දෝෂ ඇති කළ හැකිය.
2. පේස්ට් ඝණකම: සංරචක නිසි ලෙස තෙත් කිරීම සහ ඇලවීම සහතික කිරීම සඳහා පෑස්සුම් පේස්ට් ස්ථරයේ ඝණකම අනුකූල විය යුතුය. පේස්ට් ඝණකමෙහි වෙනස්කම් පෑස්සුම් සන්ධියේ ගුණාත්මක භාවයට බලපෑ හැකිය.
3. පෙළගැස්ම: පෑස්සුම් පේස්ට් PCB පෑඩ් සමඟ නිවැරදිව පෙළගස්වා තිබිය යුතුය. වැරදි ලෙස පෙළගස්වා ගැනීමෙන් පෑස්සුම් සන්ධි සෑදීම දුර්වල විය හැකි අතර සංරචක ස්ථානගත කිරීමේ ගැටළු ඇති විය හැක.
4.පේස්ට් බෙදා හැරීම: PCB හරහා පෑස්සුම් පේස්ට් ඒකාකාරව බෙදා හැරීම ස්ථාවර පෑස්සුම් සඳහා අත්යවශ්ය වේ.SPI පද්ධති පෑස්සුම් හිස්තැන් හෝ පාලම් වැනි ගැටළු වළක්වා ගැනීම සඳහා පේස්ට් බෙදා හැරීමේ ඒකාකාර බව තක්සේරු කරයි.
පෑස්සුම් පේස්ට් මුද්රණ ගුණාත්මකභාවය සහතික කරන්නේ කෙසේද?
● ස්ක්වීජි වේගය: මිරිකීමේ ගමන් වේගය තීරණය කරන්නේ පෑස්සුම් පේස්ට් ස්ටෙන්සිල් විවරයන් තුළට සහ PCB පෑඩ් මතට “රෝල්” වීමට කොපමණ කාලයක් තිබේද යන්නයි. සාමාන්යයෙන්, තත්පරයට 25mm සැකසුමක් භාවිතා කරනු ලැබේ, නමුත් මෙය ස්ටෙන්සිල් තුළ ඇති විවරයන්හි ප්රමාණය සහ භාවිතා කරන පෑස්සුම් පේස්ට් මත පදනම්ව වෙනස් වේ.
● ස්ක්වීජි පීඩනය: මුද්රණ චක්රය අතරතුර, ස්ටෙන්සිල් පිරිසිදුව පිස දැමීම සහතික කිරීම සඳහා මිරිකන තලයේ මුළු දිග පුරාම ප්රමාණවත් පීඩනයක් යෙදීම වැදගත් වේ. ඉතා අඩු පීඩනයක් ස්ටෙන්සිල් මත පේස්ට් "ස්මියර්" කිරීම, දුර්වල තැන්පත් වීම සහ PCB වෙත අසම්පූර්ණ ලෙස මාරු වීමට හේතු විය හැක. අධික පීඩනයක් නිසා විශාල විවරයන්ගෙන් පේස්ට් "ස්කූප්" කිරීම, ස්ටෙන්සිල් සහ මිරිකීම් මත අතිරික්ත ඇඳීම සහ ස්ටෙන්සිල් සහ PCB අතර පේස්ට් "ලේ ගැලීම" ඇති විය හැක. මිරිකන තලය සඳහා සාමාන්ය සැකසුමක් වන්නේ මිරිකන තලයේ 25mm සඳහා පීඩනය ග්රෑම් 500 කි.
● මිරිකන කෝණය: මිරිකීමේ කෝණය සාමාන්යයෙන් ඒවා සවි කර ඇති රඳවනයන් මගින් 60° ලෙස සකසා ඇත. කෝණය වැඩි කළහොත් එය ස්ටෙන්සිල් විවරයන්ගෙන් රඳවන පේස්ට් "ස්කූප්" කිරීමට හේතු විය හැකි අතර එමඟින් අඩු පෑස්සුම් පේස්ට් තැන්පත් වීමට හේතු විය හැක. කෝණය අඩු වුවහොත්, මිරිකීමෙන් මුද්රණයක් සම්පූර්ණ කිරීමෙන් පසු ස්ටෙන්සිල් මත පෑස්සුම් පේස්ට් ඉතිරි වීමට හේතු විය හැක.
● ස්ටෙන්සිල් වෙන් කිරීමේ වේගය: මුද්රණයෙන් පසු PCB එක ස්ටෙන්සිල් වලින් වෙන් වන වේගය මෙයයි. තත්පරයට 3mm දක්වා වේග සැකසුමක් භාවිතා කළ යුතු අතර එය ස්ටෙන්සිල් තුළ ඇති විවරයන්ගේ ප්රමාණය අනුව පාලනය වේ. මෙය ඉතා වේගවත් නම්, එය පෑස්සුම් පේස්ට් විවරයන්ගෙන් සම්පූර්ණයෙන්ම මුදා නොහැරීමට සහ තැන්පතු වටා ඉහළ දාර සෑදීමට හේතු වන අතර එය "බල්ලා-කන්" ලෙසද හැඳින්වේ.
● ස්ටෙන්සිල් පිරිසිදු කිරීම: භාවිතයේදී ස්ටෙන්සිල් නිතිපතා පිරිසිදු කළ යුතු අතර එය අතින් හෝ ස්වයංක්රීයව කළ හැකිය. ස්වයංක්රීය මුද්රණ යන්ත්රයේ අයිසොප්රොපයිල් ඇල්කොහොල් (IPA) වැනි පිරිසිදු කිරීමේ රසායනික ද්රව්යයක් සමඟ ලින්ට්-නිදහස් ද්රව්ය යොදන ලද ස්ථාවර මුද්රණ ගණනකින් පසු ස්ටෙන්සිල් පිරිසිදු කිරීමට සැකසිය හැකි පද්ධතියක් ඇත. පද්ධතිය කාර්යයන් දෙකක් ඉටු කරයි, පළමුවැන්න පැල්ලම් නැවැත්වීම සඳහා ස්ටෙන්සිල්හි යටි පැත්ත පිරිසිදු කිරීමයි, දෙවැන්න අවහිරතා නැවැත්වීම සඳහා රික්තය භාවිතයෙන් විවරයන් පිරිසිදු කිරීමයි.
● ස්ටෙන්සිල් සහ ස්කිජි තත්ත්වය: ස්ටෙන්සිල් සහ ස්කීජි යන දෙකම ප්රවේශමෙන් ගබඩා කර නඩත්තු කළ යුතුය, මන්ද ඒවා දෙකටම සිදුවන ඕනෑම යාන්ත්රික හානියක් අනවශ්ය ප්රතිඵලවලට හේතු විය හැක. දෙකම භාවිතයට පෙර පරීක්ෂා කර භාවිතයෙන් පසු හොඳින් පිරිසිදු කළ යුතුය, ඕනෑම පෑස්සුම් පේස්ට් අපද්රව්ය ඉවත් කිරීම සඳහා ස්වයංක්රීය පිරිසිදු කිරීමේ පද්ධතියක් භාවිතා කිරීම වඩාත් සුදුසුය. ස්කීජි හෝ ස්ටෙන්සිල් වලට කිසියම් හානියක් දක්නට ලැබුනහොත්, විශ්වාසදායක සහ නැවත නැවත කළ හැකි ක්රියාවලියක් සහතික කිරීම සඳහා ඒවා ප්රතිස්ථාපනය කළ යුතුය.
● මුද්රණ පහර: මෙය ස්ටෙන්සිල් හරහා මිරිකන්නා ගමන් කරන දුර වන අතර දුරම විවරයෙන් අවම වශයෙන් 20mm ක් පසුකර යාම නිර්දේශ කෙරේ. පේස්ට් එක විවරයන් තුළට තල්ලු කරන පහළට බලය ජනනය කරන පෑස්සුම් පේස්ට් පබළු පෙරළන විට, පේස්ට් එක ආපසු එන පහරේදී පෙරළීමට ප්රමාණවත් ඉඩක් ලබා දීම සඳහා දුරම විවරයෙන් පසු දුර වැදගත් වේ.
කුමන ආකාරයේ PCB මුද්රණය කළ හැකිද?
මොනවා උනත් කමක් නැහැදැඩි,අයිඑම්එස්,දෘඩ-නම්යහෝනම්යශීලී PCB(අපගේPCB නිෂ්පාදනය), SMT මාර්ගවල රේල් පීලි මත අවශ්යතාවයට අනුව PCB ශක්තිය නිරපේක්ෂ පැතලි ලෙස සහාය වීමට ප්රමාණවත් නොවේ නම්, PCB එකලස් කිරීමේ නිෂ්පාදකයා අභිරුචිකරණය කිරීමට ඉල්ලා සිටිනු ඇත.SMT වාහකයහෝ වාහකය (ඩුරෝස්ටෝන් වලින් සාදන ලද).
මුද්රණ ක්රියාවලියේදී PCB එක ස්ටෙන්සිල් එකට එරෙහිව සමතලා කර තබා ගැනීම සඳහා මෙය වැදගත් සාධකයකි. PCB, දෘඩ, IMS, දෘඩ-නම්ය හෝ නම්ය වුවත්, සම්පූර්ණයෙන්ම සහාය නොදක්වන්නේ නම්, එය දුර්වල පේස්ට් තැන්පතුවක් සහ පැල්ලම් වැනි මුද්රණ දෝෂ වලට හේතු විය හැක. PCB ආධාරක සාමාන්යයෙන් ස්ථාවර උසකින් යුත් මුද්රණ යන්ත්ර සමඟ සපයනු ලබන අතර ස්ථාවර ක්රියාවලියක් සහතික කිරීම සඳහා වැඩසටහන්ගත කළ හැකි ස්ථාන ඇත. අනුවර්තනය කළ හැකි PCB ද ඇති අතර ද්විත්ව ඒක පාර්ශවීය එකලස් කිරීම සඳහා ප්රයෝජනවත් වේ.
පසේදූ පෑස්සුම් පේස්ට් පරීක්ෂාව (SPI)
පෑස්සුම් පේස්ට් මුද්රණ ක්රියාවලිය මතුපිට සවිකිරීමේ එකලස් කිරීමේ ක්රියාවලියේ වැදගත්ම කොටස් වලින් එකකි. දෝෂයක් කලින් හඳුනාගත් තරමට එය නිවැරදි කිරීමට වැය වන මුදල අඩු වේ - සලකා බැලිය යුතු ප්රයෝජනවත් රීතියක් නම්, නැවත ප්රවාහයෙන් පසු හඳුනාගත් දෝෂයක් නැවත ප්රවාහයට පෙර හඳුනාගත් ප්රමාණයට වඩා 10 ගුණයකින් නැවත වැඩ කිරීමට වැය වන බවයි - පරීක්ෂණයෙන් පසු හඳුනාගත් දෝෂයක් නැවත වැඩ කිරීමට තවත් 10 ගුණයකින් වැඩි මුදලක් වැය වේ. පෑස්සුම් පේස්ට් මුද්රණ ක්රියාවලිය වෙනත් ඕනෑම පුද්ගලයෙකුට වඩා දෝෂ සඳහා බොහෝ අවස්ථාවන් ඉදිරිපත් කරන බව වටහාගෙන ඇත.මතුපිට සවිකිරීමේ තාක්ෂණය (SMT) නිෂ්පාදන ක්රියාවලීන්. ඊට අමතරව, ඊයම්-නිදහස් පෑස්සුම් පේස්ට් වෙත මාරුවීම සහ කුඩා සංරචක භාවිතය මුද්රණ ක්රියාවලියේ සංකීර්ණතාව වැඩි කර ඇත. ඊයම්-නිදහස් පෑස්සුම් පේස්ට් ටින් ඊයම් පෑස්සුම් පේස්ට් මෙන් පැතිරෙන්නේ හෝ "තෙත්" නොවන බව ඔප්පු වී ඇත. සාමාන්යයෙන්, ඊයම්-නිදහස් ක්රියාවලියක වඩාත් නිවැරදි මුද්රණ ක්රියාවලියක් අවශ්ය වේ. මෙය නිෂ්පාදකයා යම් ආකාරයක පසු-මුද්රණ පරීක්ෂාවක් ක්රියාත්මක කිරීමට තල්ලු කර ඇත. ක්රියාවලිය සත්යාපනය කිරීම සඳහා, පෑස්සුම් පේස්ට් තැන්පතු නිවැරදිව පරීක්ෂා කිරීම සඳහා ස්වයංක්රීය පෑස්සුම් පේස්ට් පරීක්ෂාව භාවිතා කළ හැකිය. RICHFULLJOY හිදී, අපට මුද්රිත පෑස්සුම් පේස්ට් වල සමහර දෝෂ, රේඛා ප්රමාණවත් නොවන තැන්පතු, අධික තැන්පතු, හැඩයේ විරූපණය, අතුරුදහන් වූ පේස්ට්, පේස්ට් ඕෆ්සෙට්, ස්මියරින්, පාලම් සහ තවත් දේ හඳුනාගත හැකිය.
