AOI болон SPI20240904-ийн ялгаа юу вэ?
SPI үзлэгийг ойлгох нь: Найдвартай электроник үйлдвэрлэлийн түлхүүр
Электроникийн үйлдвэрлэлийн салбарт нарийвчлал, найдвартай байдал хамгийн чухал юм. Гадаргуугийн бэхэлгээний технологи (SMT) нь салбарт хувьсгал хийж, авсаархан, өндөр үр ашигтай электрон төхөөрөмж үйлдвэрлэх боломжийг олгосон. Гэсэн хэдий ч хэлхээ болон эд ангиудын нарийн төвөгтэй байдал нэмэгдэхийн хэрээр эдгээр электрон угсралтын чанар, ажиллагааг хангах нь улам бүр хэцүү болж байна. Энэ бол гагнуурын зуурмагийн үзлэг (SPI) чухал үүрэг гүйцэтгэдэг газар юм. SPI үзлэг нь SMT-д электроникийн үйлдвэрлэлд өндөр стандартыг хадгалахад тусалдаг чанарын хяналтын чухал үйл явц юм. Энэ нийтлэлд бид дэлгэрэнгүй мэдээллийг судлах болноМХХ-ийн үзлэг, түүний ач холбогдол, арга зүй, электрон угсралтын нийт чанарт үзүүлэх нөлөө.
SPI шалгалт гэж юу вэ?
Гагнуурын зуурмагийн үзлэг (SPI) нь электрон эд ангиудыг байрлуулахаас өмнө хэвлэмэл хэлхээний самбар (PCB) дээр гагнуурын зуурмаг түрхэх үйл явцыг хэлнэ. Гагнуурын зуурмаг нь электрон эд ангиуд болон PCB-ийн хооронд гагнуурын холболт үүсгэхэд ашигладаг гагнуурын урсгал ба гагнуурын нунтаг холимог юм. Гагнуурын зуурмагийг зөв түрхэх нь эцсийн бүтээгдэхүүний найдвартай байдал, гүйцэтгэлд нөлөөлдөг тул маш чухал юм. SPI нь гагнуурын зуурмагийг зөв, зөв хэмжээгээр, зөв байршилд түрхэж, эцсийн угсралтын явцад согог гарах магадлалыг бууруулдаг.
Электроникийн үйлдвэрлэлд яагаад SPI шалгалтыг ашигладаг вэ?
1. Согогоос урьдчилан сэргийлэх: SPI нь гагнуурын гүүр, хангалтгүй гагнуур, эд ангиудын буруу байрлал зэрэг нийтлэг согогоос урьдчилан сэргийлэхэд чухал үүрэг гүйцэтгэдэг. Эдгээр асуудлыг үйлдвэрлэлийн процессын эхэн үед илрүүлснээр SPI нь өндөр өртөгтэй дахин боловсруулалт, засвараас зайлсхийхэд тусалдаг.
2. Найдвартай байдлыг сайжруулах: Механик стресс болон дулааны мөчлөгийг тэсвэрлэх чадвартай найдвартай гагнуурын холболтыг бий болгохын тулд гагнуурын зуурмагийг зөв түрхэх нь чухал юм. SPI нь гагнуурын зуурмагийг жигд, нарийвчлалтай түрхэж, электрон төхөөрөмжийн найдвартай байдал, ашиглалтын хугацааг нэмэгдүүлдэг.
3. Зардлын үр ашиг: Гагнуурын зуурмаг хэрэглэх асуудлыг үйлдвэрлэлийн эхний үе шатанд илрүүлж, шийдвэрлэх нь эд ангиудыг байрлуулсан эсвэл гагнасаны дараа үүссэн асуудлыг шийдвэрлэхээс илүү зардал багатай байдаг. SPI нь үйлдвэрлэлийн зогсолтыг багасгах, материалын хаягдлыг бууруулахад тусалдаг.
4. Стандартыг дагаж мөрдөх: Олон салбар тодорхой чанарын стандарт, дүрэм журмыг дагаж мөрдөхийг шаарддаг. SPI нь гагнуурын зуурмагийг шаардлагатай техникийн үзүүлэлтүүдтэй нийцэж байгаа эсэхийг баталгаажуулснаар үйлдвэрлэгчдэд эдгээр стандартыг хангахад тусалдаг.
SPI шалгалтын аргууд юу вэ?
SPI-г янз бүрийн арга зүйг ашиглан хийж болох бөгөөд тус бүр өөрийн гэсэн давуу болон хэрэглээтэй байдаг. Үндсэн арга зүйд дараахь зүйлс орно.
1.Автоматжуулсан оптик үзлэг (AOI)Энэ бол хамгийн түгээмэл SPI арга бөгөөд гагнуурын зуурмагийн хэрэглээг шалгахын тулд өндөр нягтралтай камер болон дүрс боловсруулах алгоритмуудыг ашигладаг. AOI системүүд нь гагнуурын зуурмаг хэт их эсвэл хангалтгүй, буруу байрлал, гүүр зэрэг гажигийг илрүүлж чаддаг. Эдгээр системүүд нь өндөр үр ашигтай бөгөөд их хэмжээний PCB-ийг хурдан боловсруулж чаддаг.
2.Рентген шинжилгээРентген шинжилгээг нүцгэн нүдэнд харагдахгүй эсвэл стандарт оптик аргаар илрүүлэхэд ашигладаг. Энэ нь олон давхаргат хэлхээний хавтангийн дотоод бүтцийг шалгах, далд гагнуурын гүүр эсвэл хоосон зай зэрэг асуудлыг илрүүлэхэд онцгой ач холбогдолтой юм.
3. Гараар шалгах: Их хэмжээний үйлдвэрлэлд бага түгээмэл боловч гараар шалгах аргыг жижиг хэмжээний үйлдвэрлэлд эсвэл нэмэлт арга болгон ашиглаж болно. Сургагдсан байцаагчид гагнуурын зуурмаг түрхэх хэсгийг нүдээр шалгаж, согогийг тодорхойлохын тулд томруулдаг шил зэрэг багаж хэрэгслийг ашигладаг.
4.Лазерын үзлэг: Лазер дээр суурилсан SPI системүүд нь гагнуурын зуурмагийн өндөр ба эзэлхүүнийг хэмжихэд лазер ашигладаг. Энэ арга нь нарийн хэмжилт хийх боломжийг олгодог бөгөөд зуурмагийн эзэлхүүн болон жигд байдалтай холбоотой асуудлыг илрүүлэхэд үр дүнтэй байдаг.
SPI шалгалтын гол үзүүлэлтүүд юу вэ?
Гагнуурын зуурмагийг зөв хэрэглэхийн тулд SPI үзлэгийн үеэр хэд хэдэн чухал параметрүүдийг үнэлдэг. Эдгээр параметрүүдэд дараахь зүйлс орно.
1. Гагнуурын зуурмагийн хэмжээ: Гагнуурын зуурмагийн хэмжээ нь дэвсгэр бүр дээр тогтсон хязгаарт байх ёстой. Хэт их эсвэл хэт бага зуурмаг нь гагнуурын холболтын согог үүсгэж болзошгүй.
2. Зуурмагийн зузаан: Гагнуурын зуурмагийн давхаргын зузаан нь эд ангиудыг зөв норгох, наалдуулахын тулд тогтмол байх ёстой. Зуурмагийн зузааны хэлбэлзэл нь гагнуурын холболтын чанарт нөлөөлж болно.
3. Зэрэгцүүлэлт: Гагнуурын зуурмагийг хэлхээний самбарын дэвсгэртэй нарийн уялдуулсан байх ёстой. Буруу байрлал нь гагнуурын холболтын бүтцийг муутгаж, эд ангиудын байршилд асуудал үүсгэж болзошгүй.
4. Зуурмагийн тархалт: Гагнуурын зуурмагийн жигд тархалт нь хэлхээний самбар дээр тогтвортой гагнуур хийхэд чухал үүрэгтэй. SPI системүүд нь гагнуурын хоосон зай эсвэл гүүр үүсэх зэрэг асуудлаас урьдчилан сэргийлэхийн тулд зуурмагийн тархалтын жигд байдлыг үнэлдэг.
Гагнуурын зуурмагийн хэвлэх чанарыг хэрхэн баталгаажуулах вэ?
● Шүршигч хурдШахалтын хурд нь гагнуурын зуурмагийг хэв маягийн нүх болон хэлхээний самбарын дэвсгэр дээр "өнхрөхөд" хэр их хугацаа байгааг тодорхойлдог. Ихэвчлэн секундэд 25 мм-ийн тохиргоог ашигладаг боловч энэ нь хэв маягийн доторх нүхний хэмжээ болон ашигласан гагнуурын зуурмагаас хамаарч харилцан адилгүй байдаг.
● Шүршигч шахагчийн даралтХэвлэх мөчлөгийн үеэр хэвийг цэвэрхэн арчихын тулд шахах ирний бүх уртын дагуу хангалттай даралт үзүүлэх нь чухал юм. Хэт бага даралт нь хэв дээр зуурмаг "толбодох", муу тунадасжих, хэлхээний самбар руу бүрэн шилжихгүй байхад хүргэдэг. Хэт их даралт нь том нүхнээс зуурмаг "сорох", хэв болон шахагчийн хэт их элэгдэлд орох, мөн хэв болон хэлхээний самбарын хооронд зуурмаг "цус алдах" шалтгаан болдог. Шүршигч даралтын ердийн тохиргоо нь 25 мм шахагчийн ир тутамд 500 грамм даралттай байдаг.
● Шахах өнцөг: Шүршигчний өнцгийг ихэвчлэн бэхэлсэн бариулууд нь 60° гэж тохируулдаг. Хэрэв өнцөг нэмэгдвэл баригч зуурмагийг трафаретийн нүхнээс "шүүрч", улмаар гагнуурын зуурмаг бага хуримтлагдахад хүргэж болзошгүй. Хэрэв өнцөг багасвал шахалтаар хэвлэсний дараа гагнуурын зуурмагийн үлдэгдэл трафарет дээр үлдэхэд хүргэж болзошгүй.
● Трафарет ялгах хурд: Энэ нь хэвлэсний дараа хэвлэмэл самбар нь хэв маягаас салах хурд юм. Секундэд 3 мм хүртэл хурдны тохиргоог ашиглах ёстой бөгөөд энэ нь хэв маягийн доторх нүхний хэмжээнээс хамаарна. Хэрэв энэ нь хэт хурдан байвал гагнуурын зуурмаг нүхнээс бүрэн гарахгүй бөгөөд хуримтлалын эргэн тойронд өндөр ирмэг үүсэх бөгөөд үүнийг "нохойн чих" гэж нэрлэдэг.
● Трафарет цэвэрлэгээАшиглалтын явцад хэвийг тогтмол цэвэрлэж байх ёстой бөгөөд үүнийг гараар эсвэл автоматаар хийж болно. Автомат хэвлэх машин нь изопропилийн спирт (IPA) зэрэг цэвэрлэгээний химийн бодисоор түрхсэн хөвөнгүй материалыг ашиглан тодорхой тооны хэвлэсний дараа хэвийг цэвэрлэхээр тохируулж болох системтэй. Систем нь хоёр үүргийг гүйцэтгэдэг бөгөөд эхнийх нь хэвний доод талыг толбо үүсэхээс сэргийлж цэвэрлэх, хоёр дахь нь бөглөрөл үүсэхээс сэргийлж нүхийг вакуум ашиглан цэвэрлэх явдал юм.
● Трафарет болон хусуурны нөхцөл байдал: Хэвлэмэл болон хусуурыг хоёуланг нь сайтар хадгалж, арчлах шаардлагатай, учир нь аль алинд нь механик гэмтэл учруулж болзошгүй. Хэрэглэхийн өмнө хоёуланг нь шалгаж, хэрэглэсний дараа сайтар цэвэрлэж, гагнуурын зуурмагийн үлдэгдлийг арилгахын тулд автомат цэвэрлэгээний систем ашиглах нь хамгийн тохиромжтой. Хэрэв хусуур эсвэл хэвэнд ямар нэгэн гэмтэл илэрвэл найдвартай, давтагдах боломжтой үйл явцыг хангахын тулд тэдгээрийг солих хэрэгтэй.
● Хэвлэх зураас: Энэ нь резинэн хусуур нь хэв маягаар дамжин өнгөрөх зай бөгөөд хамгийн хол нүхнээс хамгийн багадаа 20 мм зайтай байхыг зөвлөж байна. Хамгийн хол нүхнээс өнгөрөх зай нь зуурмагийг буцах хөдөлгөөнөөр өнхрөхөд хангалттай зай гаргахад чухал ач холбогдолтой, учир нь гагнуурын зуурмагийн ирмэгийг өнхрүүлснээр доош чиглэсэн хүчийг үүсгэж, зуурмагийг нүх рүү түлхдэг.
Ямар төрлийн PCB хэвлэх боломжтой вэ?
Ямар ч хамаагүйхатуу,IMS,хатуу уян хатанэсвэлуян хатан хэлхээний самбар(манайхаас лавлана ууХэвлэмэл хэлхээний үйлдвэрлэл), хэрэв хэлхээний угсралтын бат бэх нь хэлхээний угсралтын үйлдвэрлэгч нь SMT шугамын төмөр зам дээр шаардлагатай хэмжээгээр хавтгай байхаар хангахад хангалтгүй бол өөрчлөхийг хүсэх болно.SMT тээвэрлэгчэсвэл зөөгч (Дуростоноор хийсэн).
Энэ нь хэвлэх явцад хэлхээний самбарыг трафарет дээр тэгш байлгах чухал хүчин зүйл юм. Хэрэв хэлхээний самбар нь хатуу, IMS, хатуу уян хатан эсвэл уян хатан байхаас үл хамааран бүрэн бэхлэгдээгүй бол зуурмаг муу хуримтлагдах, толбо үүсэх зэрэг хэвлэх согог үүсгэж болзошгүй. Хэлхээний самбарын тулгууруудыг ерөнхийдөө тогтмол өндөртэй, тогтвортой үйл явцыг хангахын тулд програмчлах боломжтой байрлалтай хэвлэх машинуудаар хангадаг. Мөн дасан зохицох боломжтой хэлхээний самбар байдаг бөгөөд хоёр талт угсралтад ашигтай байдаг.
Пхэвлэсэн гагнуурын зуурмагийн үзлэг (SPI)
Гагнуурын зуурмаг хэвлэх үйл явц нь гадаргуугийн угсралтын хамгийн чухал хэсгүүдийн нэг юм. Согогийг эрт илрүүлэх тусам засах зардал бага байх болно - анхаарах хэрэгтэй нэг чухал дүрэм бол дахин боловсруулсны дараа илэрсэн алдаа нь дахин боловсруулалт хийхээс өмнө илэрсэнээс 10 дахин их зардал гарах болно - туршилтын дараа илэрсэн алдаа нь дахин боловсруулалт хийхэд дахин 10 дахин их зардал гарах болно. Гагнуурын зуурмаг хэвлэх үйл явц нь бусад хувь хүнээс хамаагүй илүү согог гарах боломжийг олгодог гэж ойлгож болно.Гадаргуу дээр суурилуулах технологи (SMT) үйлдвэрлэлийн процессуудҮүнээс гадна, хар тугалгагүй гагнуурын зуурмаг руу шилжиж, жижиг эд ангиудыг ашигласнаар хэвлэх үйл явцын нарийн төвөгтэй байдал нэмэгдсэн. Хар тугалгагүй гагнуурын зуурмаг нь цагаан тугалган хар тугалгатай гагнуурын зуурмаг шиг тархдаггүй эсвэл "норохгүй" болох нь батлагдсан. Ерөнхийдөө хар тугалгагүй процесст илүү нарийвчлалтай хэвлэх үйл явц шаардлагатай байдаг. Энэ нь үйлдвэрлэгчийг хэвлэсний дараах зарим төрлийн шалгалтыг хэрэгжүүлэхэд хүргэсэн. Үйл явцыг баталгаажуулахын тулд гагнуурын зуурмагийн хуримтлалыг нарийн шалгахын тулд автомат гагнуурын зуурмагийн шалгалтыг ашиглаж болно. RICHFULLJOY дээр бид хэвлэсэн гагнуурын зуурмагийн зарим согог, шугам хангалтгүй хуримтлал, хэт их хуримтлал, хэлбэрийн хэв гажилт, зуурмаг дутуу, зуурмаг гажсан, толбо үүссэн, гүүр үүссэн гэх мэтийг илрүүлж чадна.
