SOIC, QFP, QFN, BGA, uBGA, CGA, LGA, CSP

Solo se permite un ligero ajuste de ±0,05 mm. Los componentes con una desviación excesiva deben devolverse al proveedor para evitar la rotura de los pasadores por una colocación forzada.

Adopte el modo "soporte central + prensado de dos extremos". La boquilla de la máquina de recogida y colocación debe tocar simultáneamente el centro y ambos extremos del componente para asegurar una tensión uniforme.

El espesor debe reducirse a 60-90 μm para evitar la acumulación de pasta de soldadura que provoque puentes. Se recomienda utilizar una plantilla electroformada.

Se permite un ligero ajuste (desplazamiento ≤0,1 mm) antes de realizar la soldadura por reflujo, pero es necesario realizarlo con una pinza humedecida en fundente para evitar contaminar la almohadilla.

No se recomienda la post-soldadura, ya que las juntas de soldadura inferiores no se pueden inspeccionar visualmente. Es necesario retirar el componente y volver a aplicar la pasta de soldadura.

Asegúrese de que la diferencia en la cantidad de pasta de soldadura en ambos extremos del componente sea ≤3% y reduzca la velocidad de calentamiento de soldadura por reflujo a ≤1,5 ​​℃/s para reducir la tensión térmica desigual.

No se recomienda, ya que puede dañar el recubrimiento superficial de las bolas de soldadura. Se debe usar un fundente especial (como el que no requiere limpieza) para mejorar la humectabilidad.

Reduzca la presión de colocación a 0,05–0,1 N y retrase el tiempo de liberación de la boquilla (0,2–0,5 s) para evitar la deformación de las bolas de soldadura bajo presión.

El nivel de vacío debe ser ≥ - 80 kPa para garantizar la adsorción estable de componentes diminutos. Al mismo tiempo, se debe configurar un sensor de detección de fugas.

Si la cantidad de bolas de soldadura faltantes es ≤5% y son pines no críticos, se puede utilizar reparación láser y relleno de bolas; de lo contrario, se debe desechar la placa.

Los envases de cerámica son propensos a la absorción de humedad. Deben hornearse a 150 °C durante 8 horas para eliminar la tensión interna y reducir el contenido de humedad por debajo del 0,1 %.

Cuando la diferencia de CTE > 10×10⁻⁶/℃, se debe agregar un proceso de enfriamiento lento (tasa ≤1℃/s) después de la soldadura por reflujo para reducir el agrietamiento de la unión de soldadura.

No. Dado que las almohadillas LGA no tienen bolas de soldadura, se requiere una boquilla plana con un sensor de presión para garantizar una presión de colocación uniforme.

La capa de dorado debe ser ≥3 μm y la de niquelado ≥5 μm. De lo contrario, una resistencia de contacto excesiva puede provocar fácilmente la atenuación de la señal o un fallo térmico.

El centro de la boquilla debe estar alineado con el centro de gravedad del componente (desviación ≤0,01 mm) y la función de detección de postura del componente de la máquina de selección y colocación debe estar habilitada.

Se requieren pasadores de soporte elásticos (dureza Shore 60-70) para evitar el desplazamiento del componente causado por la flexión del sustrato.

Las manchas en la lente pueden causar un error de reconocimiento de plomo >0,02 mm. Debe limpiarse con etanol absoluto una vez a la semana.

La microscopía acústica de barrido (SAM) se utiliza para detectar la delaminación en la interfaz de la soldadura. El área de delaminación debe ser ≤10 % del área del pad.

Los chips invertidos requieren un control preciso de la alineación de las bolas y protuberancias de soldadura (precisión ≤±0,002 mm) y se debe utilizar el proceso de relleno inferior.

Puede lograr una soldadura sin pasta de soldadura, con una tasa de vacío de unión de soldadura

Utiliza rayos láser para manipular directamente los componentes (precisión ≤±0,001 mm), sin necesidad de boquillas mecánicas, y es adecuado para envases a nanoescala.

Puede simular el proceso de colocación en tiempo real, predecir la distribución de la tensión de los componentes y optimizar los parámetros con antelación para reducir el riesgo de falla de la unión de soldadura.

Agregue dispositivos de enfriamiento de aire local (temperatura controlada a 23 ± 2 ℃) y, al mismo tiempo, acorte el tiempo de exposición de los componentes después de la apertura (≤30 minutos) para evitar exacerbar la oxidación de la bola de soldadura.

① La PCB debe hornearse a 120 ℃ durante 4 horas antes de imprimir la pasta de soldadura; ② Los componentes deben ponerse en producción inmediatamente después de abrirlos y se debe configurar un deshumidificador (RH ≤ 40 %) en el equipo.

La soldadura residual debe limpiarse con una trenza desoldadora y los óxidos deben eliminarse mediante limpieza con plasma para garantizar que la rugosidad de la superficie Ra de la almohadilla sea ≤1,6 μm.