SOIC, QFP, QFN, BGA, uBGA, CGA, LGA, CSP

Apenas um ligeiro ajuste dentro de ±0,05 mm é permitido. Componentes com desvio excessivo devem ser devolvidos ao fornecedor para evitar a quebra dos pinos causada pela colocação forçada.

Adote o modo "suporte central + crimpagem em ambas as extremidades". O bocal da máquina de pick-and-place precisa entrar em contato simultaneamente com o centro e ambas as extremidades do componente para garantir uma tensão uniforme.

A espessura precisa ser reduzida para 60–90 μm para evitar o acúmulo de pasta de solda que causa curtos-circuitos. Recomenda-se o uso de um estêncil eletroformado.

É permitido um ligeiro ajuste (deslocamento ≤0,1 mm) antes da soldagem por refluxo, mas este deve ser feito com o auxílio de uma pinça embebida em fluxo para evitar a contaminação da área de contato.

A soldagem posterior não é recomendada, pois as juntas de solda inferiores não podem ser inspecionadas visualmente. O componente precisa ser removido e a pasta de solda reaplicada.

Assegure-se de que a diferença na quantidade de pasta de solda em ambas as extremidades do componente seja ≤3% e reduza a taxa de aquecimento da soldagem por refluxo para ≤1,5℃/s para reduzir a tensão térmica desigual.

Não é recomendável, pois pode danificar o revestimento superficial das esferas de solda. É necessário usar um fluxo especial (como o tipo "sem limpeza") para melhorar a molhabilidade.

Reduza a pressão de aplicação para 0,05–0,1 N e atrase o tempo de liberação do bico (0,2–0,5 s) para evitar a deformação das esferas de solda sob pressão.

O nível de vácuo precisa ser ≥ -80 kPa para garantir a adsorção estável de componentes minúsculos. Ao mesmo tempo, um sensor de detecção de vazamentos deve ser configurado.

Se o número de esferas de solda ausentes for ≤5% e se tratarem de pinos não críticos, o reparo a laser e o preenchimento com esferas podem ser utilizados; caso contrário, a placa precisa ser descartada.

As embalagens cerâmicas são propensas à absorção de umidade. Elas precisam ser levadas ao forno a 150°C por 8 horas para eliminar a tensão interna e reduzir o teor de umidade para menos de 0,1%.

Quando a diferença do coeficiente de expansão térmica (CTE) for superior a 10×10⁻⁶/℃, é necessário adicionar um processo de resfriamento lento (taxa ≤1℃/s) após a soldagem por refluxo para reduzir o risco de fissuras na junta de solda.

Não. Como os pads LGA não possuem esferas de solda, é necessário um bico plano com um sensor de pressão para garantir uma pressão de colocação uniforme.

A camada de revestimento de ouro precisa ter ≥3μm e a camada de revestimento de níquel precisa ter ≥5μm. Caso contrário, a resistência de contato excessiva pode facilmente levar à atenuação do sinal ou à falha térmica.

O centro do bocal precisa estar alinhado com o centro de gravidade do componente (desvio ≤0,01 mm) e a função de detecção de postura do componente da máquina de pick-and-place deve estar ativada.

São necessários pinos de suporte elásticos (dureza Shore 60-70) para evitar o deslocamento dos componentes causado pela flexão do substrato.

Manchas nas lentes podem causar um erro de reconhecimento de chumbo superior a 0,02 mm. É necessário limpá-las com etanol absoluto uma vez por semana.

A microscopia acústica de varredura (SAM) é utilizada para detectar a delaminação na interface da junta de solda. A área de delaminação deve ser ≤10% da área da almofada de solda.

Os flip chips exigem um controle preciso do alinhamento das esferas e protuberâncias de solda (precisão ≤±0,002 mm), sendo necessário o uso do processo de underfill.

É possível realizar soldagem sem pasta de solda, com uma taxa de vazios na junta de solda inferior a 5%, sendo adequada para cenários de alta confiabilidade (como produtos militares).

Utiliza feixes de laser para manipular diretamente os componentes (precisão ≤±0,001 mm), sem a necessidade de bicos mecânicos, sendo adequado para embalagens em nanoescala.

Ele pode simular o processo de colocação em tempo real, prever a distribuição de tensão dos componentes e otimizar os parâmetros antecipadamente para reduzir o risco de falha na junta de solda.

Adicione dispositivos de resfriamento a ar local (com temperatura controlada a 23±2℃) e, ao mesmo tempo, reduza o tempo de exposição dos componentes após a abertura (≤30 minutos) para evitar o agravamento da oxidação das esferas de solda.

① A placa de circuito impresso (PCB) precisa ser levada ao forno a 120°C por 4 horas antes da impressão da pasta de solda; ② Os componentes devem ser colocados em produção imediatamente após a abertura da embalagem, e um desumidificador (UR≤40%) deve ser configurado no equipamento.

A solda residual precisa ser removida com uma malha dessoldadora e os óxidos precisam ser removidos por limpeza a plasma para garantir que a rugosidade superficial Ra da área de contato seja ≤1,6μm.