SOIC, QFP, QFN, BGA, uBGA, CGA, LGA, CSP

Seule une légère tolérance de ±0,05 mm est admise. Les composants présentant un écart excessif doivent être retournés au fournisseur afin d'éviter la rupture des broches due à un montage forcé.

Adoptez le mode « support central + sertissage aux deux extrémités ». La buse de la machine de placement doit entrer en contact simultanément avec le centre et les deux extrémités du composant afin de garantir une contrainte uniforme.

L'épaisseur doit être réduite à 60–90 µm pour éviter l'accumulation de pâte à braser et la formation de ponts. L'utilisation d'un pochoir électroformé est recommandée.

Un léger ajustement (décalage ≤0,1 mm) est autorisé avant le soudage par refusion, mais il doit être effectué à l'aide d'une pince trempée dans du flux pour éviter de contaminer la pastille.

Le post-soudage est déconseillé car les joints de soudure inférieurs ne peuvent être inspectés visuellement. Il est nécessaire de retirer le composant et de réappliquer la pâte à braser.

Assurez-vous que la différence de quantité de pâte à braser aux deux extrémités du composant est ≤3% et réduisez la vitesse de chauffage du brasage par refusion à ≤1,5℃/s pour réduire les contraintes thermiques inégales.

Cette méthode est déconseillée car elle risque d'endommager le revêtement des billes de soudure. Un flux spécial (de type « sans nettoyage ») est nécessaire pour améliorer le mouillage.

Réduisez la pression de placement à 0,05–0,1 N et retardez le temps de relâchement de la buse (0,2–0,5 s) pour éviter la déformation des billes de soudure sous pression.

Le niveau de vide doit être ≥ -80 kPa pour garantir une adsorption stable des composants de très petite taille. Par ailleurs, un capteur de détection de fuites doit être installé.

Si le nombre de billes de soudure manquantes est ≤5% et qu'il s'agit de broches non critiques, une réparation au laser et un remplissage des billes peuvent être utilisés ; sinon, la carte doit être mise au rebut.

Les emballages en céramique sont sensibles à l'humidité. Il est nécessaire de les cuire à 150 °C pendant 8 heures afin d'éliminer les tensions internes et de réduire leur taux d'humidité à moins de 0,1 %.

Lorsque la différence de CTE > 10×10⁻⁶/℃, un processus de refroidissement lent (taux ≤1℃/s) doit être ajouté après le brasage par refusion pour réduire la fissuration des joints de soudure.

Non. Les pastilles LGA étant dépourvues de billes de soudure, une buse plate munie d'un capteur de pression est nécessaire pour garantir une pression de dépôt uniforme.

L'épaisseur de la couche de placage or doit être ≥ 3 μm et celle de la couche de placage nickel ≥ 5 μm. Dans le cas contraire, une résistance de contact excessive peut facilement entraîner une atténuation du signal ou une défaillance thermique.

Le centre de la buse doit être aligné avec le centre de gravité du composant (écart ≤ 0,01 mm) et la fonction de détection de la posture du composant de la machine de prélèvement et de placement doit être activée.

Des broches de support élastiques (dureté Shore 60–70) sont nécessaires pour éviter le déplacement des composants causé par la flexion du substrat.

Les taches sur la lentille entraînent une erreur de reconnaissance du plomb supérieure à 0,02 mm. Il est nécessaire de la nettoyer à l'éthanol absolu une fois par semaine.

La microscopie acoustique à balayage (SAM) est utilisée pour détecter le délaminage à l'interface du joint de soudure. La surface de délaminage doit être inférieure ou égale à 10 % de la surface de la pastille.

Les puces retournées nécessitent un contrôle précis de l'alignement des billes et des bosses de soudure (précision ≤±0,002 mm), et le processus de sous-remplissage doit être utilisé.

Elle permet un soudage sans pâte à braser, avec un taux de vide dans les joints de soudure

Il utilise des faisceaux laser pour manipuler directement les composants (précision ≤±0,001 mm), sans avoir besoin de buses mécaniques, et convient à l'encapsulation à l'échelle nanométrique.

Il peut simuler le processus de placement en temps réel, prédire la répartition des contraintes des composants et optimiser les paramètres à l'avance afin de réduire le risque de défaillance des joints de soudure.

Ajouter des dispositifs de refroidissement d'air locaux (température contrôlée à 23±2℃) et, en même temps, raccourcir le temps d'exposition des composants après ouverture (≤30 minutes) pour éviter d'exacerber l'oxydation des billes de soudure.

① Le PCB doit être cuit à 120℃ pendant 4 heures avant l'impression de la pâte à braser ; ② Les composants doivent être mis en production immédiatement après ouverture, et un déshumidificateur (HR≤40%) doit être configuré dans l'équipement.

Les résidus de soudure doivent être nettoyés avec une tresse à dessouder et les oxydes doivent être éliminés par nettoyage au plasma pour garantir que la rugosité de surface Ra de la pastille est ≤ 1,6 μm.