circuit imprimé haute vitesse

Il est nécessaire de suivre le contrôle de longueur égale (erreur inférieure à ±5 mil), l'adaptation d'impédance (50 Ω/75 Ω courants) et le principe d'espacement de 3 W (3 fois la largeur de la ligne pour éviter la diaphonie).

Réduisez la réflexion du signal en terminant par des résistances d'adaptation (en série à la source ou en parallèle à la borne), en contrôlant l'impédance continue de la piste et en évitant les pistes à angle droit (la réflexion augmente de 30 %).

Composé d'une paire de lignes de signal de même longueur, de même distance et de polarité opposée, il possède une forte capacité anti-interférences et un taux de réjection en mode commun supérieur à 40 dB.

Elle introduit une capacité parasite (environ 0,5 pF) et une inductance (environ 1 nH). Un perçage arrière est recommandé pour réduire la longueur du stub.

Utilisant généralement 4 à 16 couches, la couche de puissance et la couche de masse sont étroitement couplées, et l'épaisseur du diélectrique est contrôlée à 0,1-0,3 mm pour assurer la stabilité de l'impédance.

Cela dépend de la largeur/de l'espacement des lignes (par exemple 0,1 mm/0,1 mm), et la densité de routage dans la zone BGA peut atteindre 100 à 150 pistes/cm².

Augmentez l'espacement des lignes, insérez une isolation de la ligne de masse et évitez les pistes parallèles de plus de 100 mils, ce qui peut réduire la diaphonie de plus de 50 %.

Il réduit la perte de signal (environ 3 dB), économise de l'espace et augmente la densité de routage de 20 à 30 %.

Utilisez des outils comme SI9000 pour calculer l'impédance caractéristique en fonction de la constante diélectrique (FR4 environ 4,4), de la largeur de ligne et de l'épaisseur diélectrique.

Utilisez une couche diélectrique d'au moins 0,1 mm pour l'isolation et évitez de faire passer les câbles à travers la zone divisée lors de la division de la couche d'alimentation.

Matériaux haute fréquence tels que Rogers 4350B (Dk=3,66, Df=0,004) et Isola FR408HR (Dk=3,8, Df=0,007).

Une faible constante diélectrique (Dk) réduit le délai de transmission, et une faible tangente de perte diélectrique (Df) réduit l'atténuation du signal (réduction des pertes de 0,5 dB par 10 GHz).

En général, une Tg ≥ 150 ℃ est requise, et une Tg ≥ 170 ℃ est nécessaire pour le brasage sans plomb afin de garantir la stabilité dimensionnelle à haute température.

L'absorption d'eau entraîne une augmentation de la constante diélectrique (Dk) (d'environ 5 %), ce qui accroît le délai de transmission du signal. Il convient de choisir des matériaux dont le taux d'absorption d'eau est inférieur à 0,1 %.

Il doit correspondre au CTE de la puce (environ 6-10 ppm/℃) pour éviter la fissuration des joints de soudure causée par les contraintes thermiques.

Pour les applications à haute fréquence, sélectionnez une feuille de cuivre RTF (traitée en sens inverse) avec une rugosité de surface Ra

Il doit être conforme à la norme UL94 V-0 pour garantir la sécurité incendie.

Lorsque la température varie de ±20℃, la fluctuation de Dk est

Les matériaux à faibles pertes sont coûteux. Choisissez les matériaux appropriés en fonction de la fréquence du signal (par exemple, du FR4 amélioré pour les fréquences inférieures à 10 GHz).

Il doit résister à des produits chimiques tels que les agents de gravure et les flux de soudure, avec un taux de corrosion

Perçage→placage→transfert de motif→gravure→masque de soudure→traitement de surface (tel que l'or par immersion, OSP), avec un contrôle de précision de ±0,05 mm.

La couche de signal ≥18μm et la couche de puissance ≥35μm pour assurer la capacité de transport de courant et l'intégrité du signal.

Utiliser la technologie d'imagerie directe laser (LDI) avec une tolérance de largeur de ligne de ±0,02 mm et un facteur de gravure ≥3.

L'épaisseur du vernis épargne est de 0,02 à 0,05 mm. Une épaisseur excessive affectera l'impédance. Il est recommandé de prévoir des ouvertures pour les lignes de signal principales.

Pour les signaux haute fréquence, sélectionnez un traitement de surface à l'or par immersion (couche d'Au de 0,05 à 0,1 µm) ou à l'argent avec une résistance de contact

La température maximale de brasage par refusion est de 245 à 255 °C et la durée de la phase liquide est de 60 à 90 s pour garantir que l'épaisseur de la couche IMC du joint de soudure est de 1 à 3 μm.

La précision de placement des composants 0201 est de ±0,05 mm et le décalage des broches des dispositifs QFP est

Utilisez un nettoyage à base d'eau ou semi-aqueux avec des résidus ioniques

Utilisez le fraisage ou la découpe laser de panneaux avec une contrainte résiduelle

Cuire au four à 120 °C pendant 2 à 4 heures pour éliminer l'humidité de la carte et éviter son explosion lors de la soudure.

Utilisez un analyseur de réseau (tel que le Keysight N5244B) avec une plage de fréquences de test de 1 à 40 GHz et une erreur de ±5 %.

Test du diagramme oculaire (hauteur de l'œil ≥80%, largeur de l'œil ≥70%), test des paramètres S (S11 -3dB).

Détecter les vides internes dans les joints de soudure BGA (taux de vide

Il peut détecter les courts-circuits, les circuits ouverts, les décalages de placement des composants (précision ±0,02 mm) et les erreurs de polarité.

La couverture des tests des nœuds clés est ≥95% pour garantir l'exactitude des connexions électriques.

Aucun dispositif de fixation n'est requis, il peut tester des circuits imprimés haute densité et la vitesse de test est de 50 à 100 points par minute.

Température et humidité élevées (85℃/85% HR, 1000 h), choc thermique (-40℃~125℃, 1000 cycles).

La tension d'essai est de 500 V et la résistance d'isolement est ≥ 10 GΩ pour assurer l'isolation du signal.

La tension d'essai est de 1000 V pendant 1 minute sans claquage ni contournement.

Immerger dans un four à étamer à 235℃, avec un temps de mouillage 95%.

Pertes importantes de matériaux, inadéquation d'impédance, pistes trop longues (l'atténuation augmente de 2 dB tous les 10 cm) et trop de vias.

Optimisez les résistances de terminaison, ajustez la topologie des pistes et réduisez le nombre de vias et de connecteurs.

Ajoutez une couche de blindage, ajustez le sens de routage et insérez une isolation de la ligne de masse pour réduire la diaphonie de 30 à 50 %.

Augmenter les condensateurs de découplage (combinaison 0,1 μF + 10 μF), optimiser la disposition de la couche d'alimentation et raccourcir le chemin d'alimentation.

Les contraintes thermiques excessives, les différences de coefficient de dilatation thermique, une courbe de température de soudage inappropriée et le taux de retouche doivent être inférieurs à 0,5 %.

Utilisez un testeur à sonde volante ou un micro-ohmmètre d'une précision allant jusqu'à 0,1 mΩ et un positionnement

Prend en charge les bandes de fréquences millimétriques (24-40 GHz), les faibles pertes (perte

Débit de transmission supérieur à 100 Gbit/s, bonne intégrité du signal et prise en charge de la technologie d'interconnexion haute densité (HDI).

Plusieurs couches d'alimentation, fonds de panier haute vitesse (perte

Gestion de données massives (bande passante de plus de 1 To/s), nécessité de contrôler la diaphonie et le délai, avec une densité de câblage dépassant 200 pistes/cm².

Température de fonctionnement de -40℃ à 125℃, certification AEC-Q100 obtenue et durée de vie supérieure à 15 ans.

Conception légère (densité 100 000 heures) et résistance aux radiations.

Conformité aux normes de sécurité électrique médicale (IEC 60601), avec une interférence de signal

Ajout de couches d'isolation, utilisation de connecteurs blindés, optimisation des systèmes de mise à la terre, avec une capacité anti-interférences améliorée de 40 %.

Utilisation de matériaux conventionnels (tels que le FR4), simplification des processus et optimisation des conceptions, avec des coûts réduits de 20 à 30 %.

Utilisation de circuits imprimés à base de métal ou de réseaux de vias thermiques, avec une résistance thermique réduite de 30 % et une température de surface

Ansys HFSS, Cadence Sigrity, ADS, avec une erreur de précision de simulation

Construction d'un modèle de réseau électrique et analyse du bruit électrique (ondulation

temps de montée du signal d'entrée (

Définition des sources d'interférences et des lignes victimes, réglage de l'espacement et de la longueur, avec un résultat de simulation et une erreur de mesure

Analyse de la perte de transmission du signal (S21) et de la réflexion (S11) pour évaluer les performances du système.

En utilisant une simulation dans le domaine temporel ou fréquentiel, en se concentrant sur le bruit dans la bande de fréquence 100 kHz-100 MHz.

Prédiction de l'intensité du rayonnement (

Réglage de la température ambiante, du coefficient de dissipation thermique et de la consommation d'énergie, avec une erreur de distribution thermique

Comparaison de l'impédance, des diagrammes de l'œil et des paramètres S, et analyse des causes des différences (telles que les paramètres parasites et les erreurs de processus).

Analyse complète des performances en matière de signal, de puissance, thermiques et mécaniques, avec une efficacité de conception optimisée améliorée de 40 %.

IPC-6012 (spécifications de performance des cartes imprimées), IEEE 802.3 (normes Ethernet), JEDEC (normes d'emballage).

GB/T 4588 (spécifications générales pour les cartes de circuits imprimés), SJ/T 11364 (contrôle de la pollution pour les produits d'information électronique).

Y compris le contrôle d'impédance, les règles de câblage, la conception de l'empilement des couches, les exigences CEM, etc., soit un total de 12 grandes catégories de spécifications.

Tolérance de largeur de ligne ±10%, tolérance de diamètre de trou ±0,05mm, rugosité de surface Ra

Conformité aux normes RoHS 2.0 (limitant 6 substances dangereuses) et REACH (contrôlant 224 substances).

Il est nécessaire d'obtenir les certifications UL, CE et FCC pour garantir la sécurité électrique et la compatibilité électromagnétique.

Conformément au système de gestion de la qualité ISO 9001, avec un indice de capabilité des processus CPK ≥ 1,33.

Conformité à la norme GJB 362B (spécifications générales pour les cartes imprimées), avec des exigences d'adaptabilité environnementale plus strictes.

Conformité à la norme ISO 13485 (système de gestion de la qualité des dispositifs médicaux), avec des exigences de traçabilité à 100 %.

Conformément à la norme IATF 16949, avec un taux de qualification de la cohérence du produit ≥99,5%.

Fréquences plus élevées (bandes de fréquences térahertz), pertes plus faibles (Df

L'IA optimise le câblage (gain d'efficacité de 60 %), prédit les problèmes d'intégrité du signal et génère intelligemment des règles de conception.

Réaliser une fabrication rapide de structures complexes avec une précision de 0,1 mm et une réduction des coûts de 30 %.