gestion des matériaux de soudage

Composition : Sn96,5Ag3,0Cu0,5, point de fusion 217 °C. Avantages : résistance à l’oxydation améliorée de 30 %, conforme aux directives environnementales RoHS, grande fiabilité à haute température et rétention de la résistance mécanique supérieure à 85 % après un vieillissement à 150 °C pendant 1 000 heures.

Les soudures eutectiques (telles que Sn63Pb37) ne présentent pas de zone de coexistence solide-liquide lors de la fusion, avec une plage de température de soudage étroite, ce qui exige que la température de pointe du brasage par refusion soit de 50 à 70 °C supérieure au point de fusion ; les soudures non eutectiques présentent une zone de coexistence solide-liquide, ce qui exige un contrôle précis de la température pour éviter un brasage insuffisant.

Teneur standard : 1,0 % à 3,0 %. Une teneur trop faible entraîne une élimination insuffisante des films d’oxyde, augmentant le taux de défauts de 20 % à 30 % ; une teneur trop élevée provoque des résidus excessifs affectant l’isolation, la teneur couramment utilisée dans l’assemblage électronique étant de 1,8 % à 2,2 %.

Température : 0-10 °C (à ±2 °C près), humidité : HR ≤ 60 %. Le taux de variation de la viscosité augmente de 5 % à 8 % par jour lorsque la fluctuation de température dépasse ±2 °C, et une humidité excessive accélère l’oxydation.

Les composants actifs du flux (tels que les acides organiques) se décomposent rapidement lorsqu'ils sont exposés à la lumière, leur activité diminuant de 40 % après 1 mois d'exposition à la lumière, alors qu'elle ne diminue que de 10 à 15 % en 6 mois de stockage à l'abri de la lumière.

L'agitation provoque une température interne non homogène, entraînant un durcissement prématuré localisé ou une volatilisation anormale du solvant. L'écart de viscosité est inférieur ou égal à 5 ​​% après 4 à 6 heures de retour à la température normale, tandis qu'une agitation insuffisante peut engendrer un écart allant jusqu'à 20 %.

Calibrer tous les 6 mois pour garantir une erreur de température de ±1℃ et une erreur d'humidité de ±3%RH, en évitant des conditions de stockage incontrôlables.

L'utilisation continue ne doit pas excéder 8 heures à température ambiante (20-25 °C) et à une humidité relative ≤ 60 %. Au-delà de ces limites, la viscosité augmente de 30 à 50 %, et le taux de défauts d'impression atteint 15 à 20 %.

Déterminer en fonction de la charge de production et de la quantité de scories de soudure, remplacer tous les 500 à 1000 m² de PCB produits ; remplacer à l'avance lorsque la teneur en cuivre est supérieure à 0,8 %, sinon le taux de défauts augmente de 25 à 35 %.

La consommation augmente de 15 à 20 % pour chaque augmentation de 0,1 mm du diamètre du joint de soudure. Il est possible de prévoir la consommation en calculant le volume du joint de soudure (densité du SAC305 : 7,4 g/cm³).

Température : 350-380 °C, durée : 2-3 secondes. Une température supérieure à 400 °C ou une durée supérieure à 5 secondes endommagent facilement les composants ; une température inférieure à 350 °C est susceptible d’entraîner une soudure insuffisante, avec un taux de défauts pouvant augmenter de 40 %.

L'angle optimal se situe entre 45° et 60°. Un angle inférieur à 45° entraîne un volume d'impression insuffisant, tandis qu'un angle supérieur à 60° est sujet aux éclaboussures et à la formation de stalactites de glace, le taux de défauts augmentant de 8 à 10 % pour chaque écart de 5°.

Les rayons X peuvent détecter les vides d'un diamètre ≥ 0,1 mm. Norme IPC-A-610 : surface de vide ≤ 25 % pour les produits de classe B, ≤ 15 % pour les produits de classe C, un excès de vides affectant la dissipation de chaleur et la résistance.

Conditions : 25 ± 0,5 °C, vitesse de rotation de 5 tr/min, durée du test : 60 secondes. Viscosité standard SAC305 : 80-120 Pa·s, ajustement nécessaire si l’écart dépasse ± 15 %.

Test de traction à une vitesse de 5 mm/min. ≥ 0,5 N pour le boîtier 0603, ≥ 1,5 N pour les broches QFP ; résistance insuffisante, risque de rupture sous vibrations.

Observer au microscope après meulage et polissage, en se concentrant sur l'épaisseur de la couche IMC (1-3 μm pour SAC305), >5 μm rend les joints de soudure fragiles et raccourcit la durée de vie de plus de 50 %.

Test par chromatographie ionique, résidu ionique par unité de surface ≤1,5 ​​μg/cm² (en équivalent NaCl), un excès provoque facilement des courts-circuits de migration électrochimique.

Une vitesse de montée en température de 1 à 3 °C/s est appropriée. Au-delà de 5 °C/s, les composants risquent de se fissurer sous contrainte thermique, tandis qu'une vitesse inférieure à 1 °C/s prolonge le cycle et favorise l'apparition de porosités, avec une augmentation du taux de défauts de 20 à 30 %.

Utilisez des ouvertures étagées et des coins arrondis découpés au laser. Réduisez l'ouverture QFP au pas de 0,3 mm de 10 à 15 % et ajoutez des coins arrondis de 0,05 mm, ce qui réduit le taux d'écrasement de 12 % à 3-5 %.

Un environnement azoté (teneur en oxygène

Pour chaque augmentation de 0,5 mm de l'épaisseur du circuit imprimé, réduisez la vitesse de refroidissement de 1 à 2 °C/s. Un refroidissement trop rapide (> 5 °C/s) pour les cartes épaisses les rend susceptibles de se fissurer, tandis qu'un refroidissement trop lent affecte l'efficacité et provoque l'oxydation.

Plus la viscosité est élevée, plus la vitesse de démoulage est lente. Viscosité élevée (>150 Pa·s) : 1 à 2 mm/s ; viscosité faible (

Les équipements comportant 8 zones de température ou plus sont plus adaptés aux cartes de circuits imprimés haute densité, améliorant le taux de qualification de 85 % à plus de 95 % par rapport aux équipements à 6 zones, avec un contrôle de température plus précis.

Une vitesse de rotation de 20 à 40 tr/min assure une homogénéité optimale du liquide de soudure. Après l'arrêt de l'agitation, l'écart de température entre les couches supérieure et inférieure augmente de 3 à 5 °C par heure, entraînant une hausse de 10 à 15 % des écarts de composition et du taux de défauts.

La précision doit être maintenue à ±0,01 mg. Pour les boîtiers 0201, un écart supérieur à ±0,02 mg augmente la probabilité de court-circuit/soudure insuffisante de 40 à 50 %, ce qui affecte sérieusement le rendement.

Tension de 0,8-1

Procédé : Collecte classée → fusion et élimination des impuretés → ajustement de la composition. Température de fusion : 280-320 °C, teneur en étain ≥ 99,5 % après élimination des impuretés. Prévention de la pollution par les métaux lourds ; les eaux usées doivent être neutralisées et précipitées conformément à la norme de rejet GB 8978-1996.

Contient de l'acide abiétique et de l'isopropanol. Valeurs limites d'exposition professionnelle : acide abiétique 5 mg/m³ (moyenne pondérée dans le temps), isopropanol 980 mg/m³. Utiliser un système de ventilation à haut rendement pour prévenir les irritations respiratoires et neurologiques.

Classé comme HW49 (code 900-041-49), doit être éliminé par des unités qualifiées, se conformer aux mesures de gestion des documents de transfert des déchets dangereux et interdire strictement le mélange avec les déchets domestiques.

L'utilisation d'un matériau antidéflagrant de classe Ex dⅡBT4 est requise pour le stockage des flux inflammables. Il est impératif d'utiliser un éclairage et des interrupteurs antidéflagrants et d'interdire tout équipement susceptible de produire des étincelles. Le non-respect de ces consignes augmente le risque d'incendie ou d'explosion de 30 à 50 %.

À conserver dans des récipients hermétiques et secs contenant 0,5 % à 1,0 % d'antioxydant BHT. L'oxydation augmente de 50 % en 24 heures au contact de l'air ; un stockage hermétique prolonge la durée de recyclage à 3-6 mois.

Réduction de l'épaisseur de 0,15 mm à 0,12 mm tout en respectant les normes de qualité, permettant une réduction de la consommation de 20 à 25 %. L'optimisation par la méthode des plans d'expériences (DOE) réduit le coût par circuit imprimé de 0,3 à 0,5 RMB.

Moyenne du secteur : 8 % à 12 %. Mesures : alimentation automatique du fil (réduction des pertes de 3 à 5 %), procédures optimisées (réduction des soudures à vide de 15 à 20 %), recyclage des déchets de fil (taux de récupération de 70 à 80 %), peut être réduite à 5 % à 8 %.

Indicateurs : Prix unitaire, teneur en métal (+5 % de coût par +1 %), taux de défauts d'impression (-0,5 RMB/PCB par -1 %), durée de conservation (-3 % de coût de stockage par +1 mois), calculés par un indice pondéré.

Mesures : Protection à l'azote (réduit les scories de 40 à 60 %), huile anti-oxydante (réduit le taux d'oxydation de 50 à 70 %), contrôle de la température ±2 °C, peut réduire les scories de 5 kg/kits à 2-3 kg/kits.

Augmenter la rotation des stocks de 4 à 6 fois par an permet de réduire les coûts d'immobilisation de 33 %. Améliorer l'efficacité grâce à l'approvisionnement juste-à-temps, à l'optimisation des stocks (réduction de 20 à 30 %) et à un cycle raccourci (réduction de 15 à 20 jours).

Objectifs : Inspection des matières premières (couverture à 100 %), contrôle de la production (par exemple, écart de temps de mélange de la pâte à braser ≤ 5 %), tests des produits finis (≥ 10 articles par lot), gestion des produits non conformes (rapidité ≥ 95 %).

Indicateurs d'évaluation : équipement de R&D (disponibilité DSC, SEM), ratio de personnel R&D (≥15%), nombre de brevets (≥3 nouveaux par an), cycle de développement de nouveaux produits (moyenne ≤6 mois).

Ratio : 5 % à 10 % du montant annuel des achats. Déduction pour un taux de défauts de lot supérieur à 3 %, remboursement après 3 lots consécutifs de qualité inférieure afin d’inciter au contrôle qualité.

Comprend : la composition de l'alliage (par exemple, tolérance SAC305 Sn±0,5 %, Ag±0,2 %, Cu±0,1 %), le point de fusion (217℃±3℃), la viscosité (50-150Pa·s±10 %), le niveau d'activité (par exemple, halogénure de qualité RA ≤0,5 %), les exigences environnementales (RoHS 2.0), etc.

Enregistrements système : numéro de lot, date de production, composition, durée de stockage, etc., associés à des identifiants uniques de cartes électroniques. Délai de localisation des problèmes réduit de 24 à ≤ 2 heures.

Indicateurs : Rotation des stocks (excellent niveau 8-10 fois/an), temps entre la prise en charge et la mise en ligne (≤1 heure), taux de temps d'arrêt dû à des problèmes de gestion (