ความสามารถในการประกอบแผงวงจรพิมพ์ (PCB Assembly Capability)
SMT หรือชื่อเต็มว่า เทคโนโลยีการติดตั้งบนพื้นผิว (Surface Mount Technology) คือวิธีการติดตั้งชิ้นส่วนหรือส่วนประกอบต่างๆ ลงบนแผ่นวงจรพิมพ์ เนื่องจากให้ผลลัพธ์ที่ดีกว่าและมีประสิทธิภาพสูงกว่า SMT จึงกลายเป็นวิธีการหลักที่ใช้ในกระบวนการประกอบแผ่นวงจรพิมพ์ (PCB)
ข้อดีของการประกอบ SMT
1. ขนาดเล็กและน้ำหนักเบา
การใช้เทคโนโลยี SMT ในการประกอบชิ้นส่วนลงบนแผงวงจรโดยตรง ช่วยลดขนาดและน้ำหนักโดยรวมของแผงวงจรพิมพ์ (PCB) วิธีการประกอบแบบนี้ทำให้เราสามารถวางชิ้นส่วนได้มากขึ้นในพื้นที่จำกัด ซึ่งส่งผลให้ได้การออกแบบที่กะทัดรัดและประสิทธิภาพที่ดีขึ้น
2. ความน่าเชื่อถือสูง
หลังจากยืนยันต้นแบบแล้ว กระบวนการประกอบ SMT ทั้งหมดจะดำเนินการโดยอัตโนมัติเกือบทั้งหมดด้วยเครื่องจักรที่มีความแม่นยำสูง ทำให้ลดข้อผิดพลาดที่อาจเกิดจากการทำงานด้วยมือได้ ด้วยระบบอัตโนมัติ เทคโนโลยี SMT จึงรับประกันความน่าเชื่อถือและความสม่ำเสมอของแผงวงจรพิมพ์ (PCB)
3. ประหยัดค่าใช้จ่าย
การประกอบ SMT มักทำโดยใช้เครื่องจักรกลอัตโนมัติ แม้ว่าต้นทุนของเครื่องจักรจะสูง แต่เครื่องจักรกลอัตโนมัติช่วยลดขั้นตอนการทำงานด้วยมือในกระบวนการ SMT ซึ่งช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและลดต้นทุนแรงงานในระยะยาวได้อย่างมาก นอกจากนี้ยังใช้วัสดุน้อยกว่าการประกอบแบบรูทะลุ และต้นทุนก็จะลดลงด้วย
| กำลังการผลิต SMT: 19,000,000 จุด/วัน | |
| อุปกรณ์ทดสอบ | เครื่องตรวจจับแบบไม่ทำลายด้วยรังสีเอ็กซ์, เครื่องตรวจจับชิ้นงานตัวอย่างแรก, A0I, เครื่องตรวจจับ ICT, เครื่องมือซ่อมแซม BGA |
| ความเร็วในการติดตั้ง | 0.036 บาท/ชิ้น (สถานะดีที่สุด) |
| ข้อมูลจำเพาะของส่วนประกอบ | แพ็คเกจขั้นต่ำที่ยึดติดได้ |
| ความแม่นยำขั้นต่ำของอุปกรณ์ | |
| ความแม่นยำของชิป IC | |
| ข้อมูลจำเพาะของแผงวงจรพิมพ์แบบติดตั้ง | ขนาดของวัสดุรองรับ |
| ความหนาของพื้นผิว | |
| อัตราการไล่ออก | 1. อัตราส่วนอิมพีแดนซ์ต่อความจุ: 0.3% |
| 2.IC ที่ไม่มีการเตะออก | |
| ประเภทบอร์ด | POP/แผงวงจรพิมพ์แบบปกติ/FPC/แผงวงจรพิมพ์แบบแข็งและยืดหยุ่น/แผงวงจรพิมพ์แบบโลหะ |
| ความสามารถรายวันของ DIP | |
| สายเสียบ DIP | 50,000 คะแนน/วัน |
| สายบัดกรี DIP | 20,000 คะแนน/วัน |
| สายทดสอบ DIP | 50,000 ชิ้น PCBA ต่อวัน |
| ความสามารถในการผลิตของอุปกรณ์ SMT หลัก | ||
| เครื่องจักร | พิสัย | พารามิเตอร์ |
| เครื่องพิมพ์ GKG GLS | การพิมพ์ PCB | 50x50 มม. ~ 610x510 มม. |
| ความแม่นยำในการพิมพ์ | ±0.018 มม. | |
| ขนาดกรอบ | 420x520 มม. - 737x737 มม. | |
| ช่วงความหนาของ PCB | 0.4-6 มม. | |
| เครื่องจักรเรียงซ้อนแบบบูรณาการ | ซีลลำเลียง PCB | 50x50 มม. ถึง 400x360 มม. |
| เครื่องคลาย | ซีลลำเลียง PCB | 50x50 มม. ถึง 400x360 มม. |
| ยามาฮ่า YSM20R | ในกรณีขนส่งแผ่นไม้ 1 แผ่น | L50xW50 มม. - L810xW490 มม. |
| ความเร็วเชิงทฤษฎีของ SMD | 95000CPH (0.027 วินาที/ชิป) | |
| ช่วงการประกอบ | 0201(มม.)-ความสูงในการติดตั้งชิ้นส่วน 45*45 มม.: ≤15 มม. | |
| ความแม่นยำในการประกอบ | CHIP+0.035mmCpk ≥1.0 | |
| ปริมาณของส่วนประกอบ | 140 แบบ (แบบม้วนขนาด 8 มม.) | |
| ยามาฮ่า YS24 | ในกรณีขนส่งแผ่นไม้ 1 แผ่น | L50xW50 มม. - L700xW460 มม. |
| ความเร็วเชิงทฤษฎีของ SMD | 72,000 ชิ้นต่อชั่วโมง (0.05 วินาที/ชิ้น) | |
| ช่วงการประกอบ | ความสูงในการติดตั้งชิ้นส่วน 0201(มม.)-32*มม.: 6.5 มม. | |
| ความแม่นยำในการประกอบ | ±0.05 มม., ±0.03 มม. | |
| ปริมาณของส่วนประกอบ | 120 แบบ (แบบม้วนขนาด 8 มม.) | |
| ยามาฮ่า YSM10 | ในกรณีขนส่งแผ่นไม้ 1 แผ่น | ขนาด L50xW50 มม. ~L510xW460 มม. |
| ความเร็วเชิงทฤษฎีของ SMD | 46000CPH (0.078 วินาที/ชิป) | |
| ช่วงการประกอบ | ความสูงในการติดตั้งชิ้นส่วน 0201(มม.)-45*มม.: 15 มม. | |
| ความแม่นยำในการประกอบ | ±0.035 มม. Cpk ≥1.0 | |
| ปริมาณของส่วนประกอบ | ถาด IC อัตโนมัติ 48 แบบ (ม้วน 8 มม.) / 15 แบบ | |
| เจทีที-1000 | รางคู่แต่ละรางสามารถปรับได้ | แผ่นรอง W50~270 มม./รางเดี่ยว ปรับได้ W50*W450 มม. |
| ความสูงของชิ้นส่วนบนแผงวงจรพิมพ์ (PCB) | บน/ล่าง 25 มม. | |
| ความเร็วสายพานลำเลียง | 300~2000 มม./วินาที | |
| ALeader ALD7727D AOI ออนไลน์ | ความละเอียด/ระยะการมองเห็น/ความเร็ว | ตัวเลือก: 7 ไมโครเมตร/พิกเซล มุมมองภาพ: 28.62 มม. x 21.00 มม. มาตรฐาน: 15 ไมโครเมตร/พิกเซล มุมมองภาพ: 61.44 มม. x 45.00 มม. |
| การตรวจจับความเร็ว | ||
| ระบบบาร์โค้ด | ระบบจดจำบาร์โค้ดอัตโนมัติ (บาร์โค้ดหรือคิวอาร์โค้ด) | |
| ช่วงขนาดของ PCB | 50x50 มม. (ต่ำสุด) ~ 510x300 มม. (สูงสุด) | |
| 1 แทร็กคงที่ | ราง 1 รางเป็นแบบตายตัว ราง 2/3/4 รางสามารถปรับได้ ขนาดต่ำสุดระหว่างราง 2 และ 3 คือ 95 มม. ขนาดสูงสุดระหว่างราง 1 และ 4 คือ 700 มม. | |
| เส้นเดียว | ความกว้างรางสูงสุดคือ 550 มม. รางคู่: ความกว้างรางคู่สูงสุดคือ 300 มม. (ความกว้างที่วัดได้) | |
| ช่วงความหนาของ PCB | 0.2 มม. - 5 มม. | |
| ระยะห่างของแผ่น PCB ระหว่างด้านบนและด้านล่าง | ด้านบนของแผ่น PCB: 30 มม. / ด้านล่างของแผ่น PCB: 60 มม. | |
| 3D SPI SINIC-TEK | ระบบบาร์โค้ด | ระบบจดจำบาร์โค้ดอัตโนมัติ (บาร์โค้ดหรือคิวอาร์โค้ด) |
| ช่วงขนาดของ PCB | 50x50 มม. (ต่ำสุด) ~ 630x590 มม. (สูงสุด) | |
| ความแม่นยำ | 1 ไมโครเมตร ความสูง: 0.37 ไมโครเมตร | |
| ความสามารถในการทำซ้ำ | ปริมาตร/พื้นที่ 1 ไมโครเมตร (4 ซิกมา) | |
| ความเร็วของขอบเขตการมองเห็น | 0.3 วินาที/ลานสายตา | |
| เวลาตรวจจับจุดอ้างอิง | 0.5 วินาที/จุด | |
| ความสูงสูงสุดของการตรวจจับ | ±550 ไมโครเมตร ~ 1200 ไมโครเมตร | |
| ความสูงสูงสุดในการวัดการบิดงอของแผ่นวงจรพิมพ์ (PCB) | ±3.5 มม. ถึง ±5 มม. | |
| ระยะห่างขั้นต่ำของแผ่นรอง | 100 ไมโครเมตร (อ้างอิงจากแผ่นโซลาร์เซลล์ที่มีความสูง 1500 ไมโครเมตร) | |
| ขนาดการทดสอบขั้นต่ำ | สี่เหลี่ยมผืนผ้า 150 ไมโครเมตร, วงกลม 200 ไมโครเมตร | |
| ความสูงของชิ้นส่วนบนแผงวงจรพิมพ์ (PCB) | บน/ล่าง 40 มม. | |
| ความหนาของ PCB | 0.4~7 มม. | |
| เครื่องตรวจจับรังสีเอ็กซ์ Unicomp 7900MAX | ชนิดหลอดไฟ | แบบปิด |
| แรงดันไฟฟ้าของหลอด | 90kV | |
| กำลังขับสูงสุด | 8 วัตต์ | |
| ขนาดโฟกัส | 5 ไมโครเมตร | |
| เครื่องตรวจจับ | FPD ความละเอียดสูง | |
| ขนาดพิกเซล | ||
| ขนาดการตรวจจับที่มีประสิทธิภาพ | 130*130 [มม.] | |
| เมทริกซ์พิกเซล | 1536*1536 [พิกเซล] | |
| อัตราเฟรม | 20 เฟรมต่อวินาที | |
| การขยายระบบ | 600X | |
| การกำหนดตำแหน่งการนำทาง | สามารถค้นหารูปภาพทางกายภาพได้อย่างรวดเร็ว | |
| การวัดอัตโนมัติ | สามารถวัดฟองอากาศในชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ที่บรรจุหีบห่อ เช่น BGA และ QFN ได้โดยอัตโนมัติ | |
| การตรวจจับอัตโนมัติ CNC | รองรับการบวกแบบจุดเดียวและแบบเมทริกซ์ สร้างโปรเจกต์และแสดงผลได้อย่างรวดเร็ว | |
| การขยายทางเรขาคณิต | 300 ครั้ง | |
| เครื่องมือวัดที่หลากหลาย | รองรับการวัดทางเรขาคณิต เช่น ระยะทาง มุม เส้นผ่านศูนย์กลาง รูปหลายเหลี่ยม เป็นต้น | |
| สามารถตรวจจับตัวอย่างได้ที่มุม 70 องศา | ระบบนี้มีกำลังขยายสูงสุดถึง 6,000 เท่า | |
| การตรวจจับ BGA | กำลังขยายสูงขึ้น ภาพคมชัดขึ้น และมองเห็นรอยบัดกรี BGA และรอยแตกของดีบุกได้ง่ายขึ้น | |
| เวที | สามารถกำหนดตำแหน่งได้ในทิศทาง X, Y และ Z; การกำหนดตำแหน่งตามทิศทางของหลอดเอ็กซ์เรย์และตัวตรวจจับเอ็กซ์เรย์ | |