Jak wyraźnie zidentyfikować niewidoczne wady PCBA?
Standardy kontroli rentgenowskiej
1. Połączenia lutowane BGA nie mają przesunięcia:
Kryteria oceny: dopuszczalne, gdy przesunięcie jest mniejsze niż połowa obwodu pola lutowniczego; gdy przesunięcie jest większe lub równe połowie obwodu pola lutowniczego, produkt zostanie odrzucony.
2. Połączenia lutowane BGA nie powodują zwarć:
Kryteria oceny: Jeżeli pomiędzy spoinami lutowanymi nie ma połączenia cynowego, produkt jest dopuszczalny; jeżeli pomiędzy spoinami lutowanymi jest połączenie lutowane, produkt należy odrzucić.
3. Połączenia lutowane BGA bez pustych przestrzeni:
Kryteria oceny: Akceptowalna jest powierzchnia pusta mniejsza niż 20% całkowitej powierzchni złącza lutowanego; jeżeli powierzchnia pusta jest większa lub równa 20% całkowitej powierzchni złącza lutowanego, złącze zostanie odrzucone.
4. Brak niedoboru cyny w połączeniach lutowniczych BGA:
Kryteria oceny: Uznanie za dopuszczalne, gdy wszystkie cynowe kule wykazują pełne, jednolite i spójne rozmiary. Jeżeli rozmiar cynowej kuli jest znacznie mniejszy w porównaniu do innych cynowych kul wokół niej, należy ją odrzucić.
5. Norma kontroli dla podkładki uziemiającej E-PAD układów scalonych klasy QFP/QFN w przypadku niektórych produktów stanowi, że powierzchnia cyny musi stanowić ponad 60% całkowitej powierzchni (cztery siatki połączone razem wskazują na dobre lutowanie), a współczynnik próbkowania wynosi 20%.
1. Cel testu: płytki PCBA z elementami BGA/LGA i podkładkami uziemiającymi;
2. Częstotliwość testów:
① Po transformacji personel techniczny sprawdza, czy pierwsza płytka pasty lutowniczej i montaż powierzchniowy BGA nie mają żadnych odchyleń, a następnie przystępuje do przejścia przez komorę po potwierdzeniu, że nie ma żadnych problemów;
② Personel techniczny potwierdza, czy występują jakiekolwiek problemy z lutowaniem BGA pierwszej płytki pasty lutowniczej po przejściu przez komorę, a następnie, jeśli nie ma żadnych problemów, przekazuje ją do produkcji;
③ Podczas normalnej produkcji wyznaczony personel jest odpowiedzialny za testowanie. Jeżeli zamówienia wynoszą ≤ 100 szt., 100% z nich należy poddać pełnemu testowaniu; w przypadku zamówień obejmujących 101–1000 szt. należy pobrać próbkę w ilości 30%, a w przypadku zamówień przekraczających 1001 szt. należy pobrać próbkę w ilości 20%.
④ Podczas normalnego procesu produkcyjnego IPQC przeprowadza testy pobierania próbek na 2 dużych kawałkach na godzinę;
⑤ Produkty powinny być w 100% w pełni przetestowane, a zdjęcia powinny być w 100% zapisane.
3. W przypadku jakichkolwiek usterek należy zapisać zdjęcia, a model BOM, numer seryjny kodu kreskowego oraz wyniki testów testowanego produktu należy odnotować w formularzu zapisu testu rentgenowskiego. Należy dodać zdjęcia lutowania punktów uziemienia QFP i QFN i zapisać 100% zdjęć.
4. Jeżeli w trakcie testów zostaną wykryte jakiekolwiek wady, należy je natychmiast zgłosić przełożonemu i inżynierowi procesu w celu potwierdzenia.
Ekspert ds. inteligentnej kontroli rentgenowskiej w przemyśle
System urządzeń rentgenowskich składa się głównie z siedmiu części: źródła promieniowania rentgenowskiego z mikroogniskiem, jednostki obrazowania, komputerowego systemu przetwarzania obrazu, systemu mechanicznego, elektrycznego systemu sterowania, systemu bezpieczeństwa i systemu ostrzegawczego. Integruje on badania nieniszczące, technologię oprogramowania komputerowego, technologię akwizycji i przetwarzania obrazu oraz technologię transmisji mechanicznej, obejmując cztery główne obszary techniczne: optyczne, mechaniczne, elektryczne i cyfrowe przetwarzanie obrazu. Poprzez różnice w absorpcji promieniowania rentgenowskiego przez różne materiały, obrazowana jest struktura wewnętrzna obiektu i przeprowadzane jest wykrywanie wewnętrznych defektów. Obraz detekcji produktu można obserwować w czasie rzeczywistym, aby określić, czy występują w nim defekty, ich rodzaje i standardy branżowe. Jednocześnie komputerowy system przetwarzania obrazu służy do przechowywania i przetwarzania obrazów w celu poprawy klarowności obrazu i zapewnienia dokładności oceny. System może automatycznie mierzyć pęcherzyki powietrza na zapakowanych elementach elektronicznych, takich jak BGA i QFN, oraz obsługuje pomiary geometryczne, takie jak odległość, kąt, średnica i wielokąt. Z łatwością umożliwia wielopunktowe wykrywanie położenia, pozwalając produktom opuszczać fabrykę bez żadnych defektów.
