¿Cómo identificar claramente los defectos invisibles de PCBA?

Normas de inspección por rayos X

1. Las uniones de soldadura BGA no tienen desplazamiento:
Criterios de juicio: aceptable cuando el desplazamiento es menor que la mitad de la circunferencia de la almohadilla de soldadura; cuando el desplazamiento es mayor o igual a la mitad de la circunferencia de la almohadilla de soldadura, se rechazará.

2. Las uniones de soldadura BGA no tienen cortocircuito:
Criterios de juicio: Si no hay conexión de estaño entre las juntas de soldadura, es aceptable; cuando hay conexión de soldadura entre las juntas de soldadura, se rechazará.

3. Uniones de soldadura BGA sin huecos:
Criterios de juicio: Un área vacía menor al 20% del área total de la unión de soldadura es aceptable; si el área vacía es mayor o igual al 20% del área total de la unión de soldadura, se rechazará.

4. No hay escasez de estaño en las uniones de soldadura BGA:
Criterios de juicio: Aceptable cuando todas las bolas de estaño muestran tamaños completos, uniformes y consistentes; si el tamaño de la bola de estaño es significativamente más pequeño en comparación con otras bolas de estaño a su alrededor, debe rechazarse.

5. El estándar de inspección para la almohadilla de conexión a tierra E-PAD de los chips de clase QFP/QFN para algunos productos es que el área de estaño debe ser mayor al 60 % del área total (cuatro rejillas fusionadas indican una buena soldadura) y la relación de muestreo es del 20 %.

1. Objetivo de la prueba: placas PCBA con componentes BGA/LGA y almohadilla de puesta a tierra;

2. Frecuencia de prueba:

① Después de la transformación, el personal técnico confirma si la primera placa de pasta de soldadura y el soporte de superficie BGA tienen algún defecto de desviación y luego procede a pasar por la cámara después de confirmar que no hay problemas;

② El personal técnico confirma si hay algún problema con la soldadura BGA de la primera placa de pasta de soldadura después de pasar por la cámara y luego la pone en producción si no hay problemas;

③ Durante la producción normal, el personal designado es responsable de las pruebas, y si los pedidos son ≤ 100 piezas, el 100 % se debe probar por completo; de 101 a 1000 piezas se deben muestrear el 30 %, y los pedidos superiores a 1001 piezas se deben muestrear el 20 %;

④ Durante el proceso de producción normal, IPQC realiza pruebas de muestreo en 2 piezas grandes por hora;

⑤ Los productos deben probarse en un 100% y las fotos deben guardarse al 100%.

3. Si encuentra algún defecto, guarde las fotos y registre el modelo de la lista de materiales, el número de serie del código de barras y los resultados de las pruebas del producto en el formulario de registro de pruebas de rayos X. Agregue fotos de las soldaduras de las almohadillas de puesta a tierra QFP y QFN y guarde el 100 % de las fotos.

4. Si durante las pruebas se detectan defectos, se deberán comunicar inmediatamente al superior y al ingeniero de procesos para su confirmación.

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El sistema de equipos de rayos X consta principalmente de siete partes: fuente de rayos X de microenfoque, unidad de imagen, sistema de procesamiento de imágenes por computadora, sistema mecánico, sistema de control eléctrico, sistema de protección de seguridad y sistema de advertencia. Integra pruebas no destructivas, tecnología de software, tecnología de adquisición y procesamiento de imágenes, y tecnología de transmisión mecánica, abarcando cuatro campos técnicos principales: procesamiento de imágenes óptico, mecánico, eléctrico y digital. Mediante las diferencias de absorción de rayos X por diferentes materiales, se obtiene una imagen de la estructura interna del objeto y se lleva a cabo la detección de defectos internos. La imagen de detección del producto se puede observar en tiempo real para determinar si existen defectos, tipos de defectos y niveles estándar de la industria dentro del producto. Al mismo tiempo, el sistema de procesamiento de imágenes por computadora se utiliza para almacenar y procesar imágenes para mejorar la claridad de la imagen y garantizar la precisión de la evaluación. Puede medir automáticamente las burbujas en componentes electrónicos empaquetados como BGA y QFN, y admite mediciones geométricas como distancia, ángulo, diámetro y polígono. Puede lograr fácilmente la detección de posicionamiento multipunto, lo que permite que los productos salgan de la fábrica sin defectos.