Come identificare chiaramente i difetti invisibili del PCBA?
Standard di ispezione a raggi X
1. Le giunzioni di saldatura BGA non hanno offset:
Criteri di valutazione: accettabile quando l'offset è inferiore alla metà della circonferenza del pad di saldatura; quando l'offset è maggiore o uguale alla metà della circonferenza del pad di saldatura, deve essere rifiutato.
2. Le giunzioni di saldatura BGA non presentano cortocircuiti:
Criteri di giudizio: se non c'è collegamento di stagno tra i giunti di saldatura, è accettabile; se c'è collegamento di saldatura tra i giunti di saldatura, deve essere scartato.
3. Giunti di saldatura BGA senza vuoti:
Criteri di giudizio: è accettabile un'area vuota inferiore al 20% dell'area totale del giunto di saldatura; se l'area vuota è maggiore o uguale al 20% dell'area totale del giunto di saldatura, il giunto verrà scartato.
4. Non c'è carenza di stagno nelle giunzioni di saldatura BGA:
Criteri di giudizio: Accettabile quando tutte le palline di latta presentano dimensioni piene, uniformi e costanti; se le dimensioni della pallina di latta sono significativamente inferiori rispetto alle altre palline di latta circostanti, deve essere scartata.
5. Lo standard di ispezione per il pad di messa a terra E-PAD dei chip di classe QFP/QFN per alcuni prodotti prevede che l'area dello stagno sia maggiore del 60% dell'area totale (quattro griglie fuse insieme indicano una buona saldatura) e che il rapporto di campionamento sia del 20%.
1. Obiettivo del test: schede PCBA con componenti BGA/LGA e piazzole di messa a terra;
2. Frequenza del test:
① Dopo la trasformazione, il personale tecnico verifica se la prima scheda di pasta saldante e il montaggio superficiale BGA presentano difetti di deviazione, quindi procede con il passaggio attraverso la camera dopo aver verificato che non ci siano problemi;
2. Il personale tecnico verifica se ci sono problemi con la saldatura BGA della prima scheda di pasta saldante dopo il passaggio attraverso la camera, quindi la mette in produzione se non ci sono problemi;
3 Durante la normale produzione, il personale designato è responsabile dei test e, se gli ordini sono ≤ 100 pezzi, il 100% deve essere testato completamente; da 101 a 1000 pezzi devono essere campionati per il 30%, gli ordini superiori a 1001 pezzi devono essere campionati per il 20%;
④ Durante il normale processo di produzione, l'IPQC esegue test di campionamento su 2 pezzi di grandi dimensioni all'ora;
⑤ I prodotti devono essere testati al 100% e le foto devono essere salvate al 100%.
3. In caso di difetti, è necessario salvare le foto e registrare nel modulo di registrazione dei test a raggi X il modello della distinta base, il numero di serie del codice a barre e i risultati dei test del prodotto testato. Aggiungere foto delle saldature dei pad di messa a terra QFP e QFN e salvare il 100% delle foto.
4. Se durante i test si riscontrano difetti, questi devono essere immediatamente segnalati al superiore e all'ingegnere di processo per conferma.
Esperto in ispezioni intelligenti a raggi X industriali
Il sistema di apparecchiature a raggi X è composto principalmente da sette parti: sorgente di raggi X a microfocale, unità di imaging, sistema di elaborazione delle immagini computerizzato, sistema meccanico, sistema di controllo elettrico, sistema di protezione di sicurezza e sistema di allarme. Integra controlli non distruttivi, tecnologia software, tecnologia di acquisizione ed elaborazione delle immagini e tecnologia di trasmissione meccanica, coprendo quattro principali campi tecnici: elaborazione ottica, meccanica, elettrica e digitale delle immagini. Attraverso le differenze di assorbimento dei raggi X da parte di diversi materiali, viene acquisita l'immagine della struttura interna dell'oggetto e viene eseguito il rilevamento dei difetti interni. L'immagine di rilevamento del prodotto può essere osservata in tempo reale per determinare la presenza di difetti, la tipologia di difetto e i livelli standard di settore all'interno del prodotto. Allo stesso tempo, il sistema di elaborazione delle immagini computerizzato viene utilizzato per memorizzare ed elaborare le immagini al fine di migliorarne la nitidezza e garantire l'accuratezza della valutazione. Può misurare automaticamente le bolle su componenti elettronici confezionati come BGA e QFN e supporta misurazioni geometriche come distanza, angolo, diametro e poligono. Può facilmente ottenere il rilevamento del posizionamento multi-punto, consentendo ai prodotti di lasciare la fabbrica senza difetti.
