จะระบุข้อบกพร่องที่มองไม่เห็นของแผงวงจรพิมพ์ (PCBA) ได้อย่างชัดเจนได้อย่างไร?
มาตรฐานการตรวจสอบด้วยรังสีเอ็กซ์
1. ข้อต่อบัดกรี BGA ไม่มีระยะห่าง:
เกณฑ์การตัดสิน: ยอมรับได้เมื่อค่าเบี่ยงเบนน้อยกว่าครึ่งหนึ่งของเส้นรอบวงของแผ่นบัดกรี; หากค่าเบี่ยงเบนมากกว่าหรือเท่ากับครึ่งหนึ่งของเส้นรอบวงของแผ่นบัดกรี จะต้องถูกปฏิเสธ
2. ข้อต่อบัดกรี BGA ป้องกันการลัดวงจร:
เกณฑ์การตัดสิน: หากไม่มีการเชื่อมต่อของตะกั่วระหว่างรอยบัดกรี ถือว่ายอมรับได้; หากมีการเชื่อมต่อของตะกั่วระหว่างรอยบัดกรี จะต้องถูกปฏิเสธ
3. รอยเชื่อม BGA ที่ไม่มีช่องว่าง:
เกณฑ์การตัดสิน: พื้นที่ว่างน้อยกว่า 20% ของพื้นที่ทั้งหมดของรอยเชื่อมถือว่ายอมรับได้ หากพื้นที่ว่างมากกว่าหรือเท่ากับ 20% ของพื้นที่ทั้งหมดของรอยเชื่อม จะต้องถูกปฏิเสธ
4. ไม่มีปัญหาเรื่องการขาดแคลนดีบุกในข้อต่อบัดกรี BGA:
เกณฑ์การตัดสิน: ยอมรับได้เมื่อลูกบอลดีบุกทุกลูกมีขนาดสมบูรณ์ สม่ำเสมอ และเท่ากัน หากขนาดของลูกบอลดีบุกมีขนาดเล็กกว่าลูกบอลดีบุกอื่นๆ อย่างเห็นได้ชัด จะต้องถูกปฏิเสธ
5. มาตรฐานการตรวจสอบสำหรับแผ่นกราวด์ E-PAD ของชิปคลาส QFP/QFN สำหรับผลิตภัณฑ์บางชนิด คือ พื้นที่บัดกรีต้องมีมากกว่า 60% ของพื้นที่ทั้งหมด (การเชื่อมติดกันของสี่ช่องแสดงถึงการบัดกรีที่ดี) และอัตราส่วนการสุ่มตัวอย่างคือ 20%
1. วัตถุประสงค์ของการทดสอบ: แผงวงจรพิมพ์ (PCBA) ที่มีส่วนประกอบแบบ BGA/LGA และแผ่นต่อลงดิน
2. ความถี่ในการทดสอบ:
① หลังจากการแปลงสภาพเสร็จสิ้น เจ้าหน้าที่ด้านเทคนิคจะตรวจสอบว่าแผ่นบัดกรีแผ่นแรกและชิ้นส่วน BGA แบบติดตั้งบนพื้นผิวมีข้อบกพร่องใดๆ หรือไม่ จากนั้นจึงดำเนินการผ่านห้องตรวจสอบต่อไปหลังจากยืนยันว่าไม่มีปัญหาใดๆ
② เจ้าหน้าที่ฝ่ายเทคนิคตรวจสอบว่ามีปัญหาใดๆ กับการบัดกรี BGA ของแผ่นวงจรพิมพ์แผ่นแรกหลังจากผ่านห้องตรวจสอบหรือไม่ และหากไม่มีปัญหาใดๆ จึงจะเริ่มการผลิต
③ ในระหว่างการผลิตตามปกติ บุคลากรที่ได้รับมอบหมายจะเป็นผู้รับผิดชอบในการทดสอบ และหากคำสั่งซื้อมีจำนวน ≤ 100 ชิ้น จะต้องทดสอบทั้งหมด 100% หากคำสั่งซื้อมีจำนวน 101-1000 ชิ้น จะสุ่มตัวอย่าง 30% และหากคำสั่งซื้อมีจำนวนมากกว่า 1001 ชิ้น จะสุ่มตัวอย่าง 20%
④ ในระหว่างกระบวนการผลิตปกติ IPQC จะทำการทดสอบตัวอย่างชิ้นงานขนาดใหญ่ 2 ชิ้นต่อชั่วโมง
⑤ ผลิตภัณฑ์จะต้องได้รับการทดสอบอย่างสมบูรณ์ 100% และภาพถ่ายจะต้องได้รับการบันทึกอย่างสมบูรณ์ 100%
3. หากพบข้อบกพร่องใดๆ ควรบันทึกภาพถ่ายไว้ และระบุรุ่น BOM หมายเลขซีเรียลบาร์โค้ด และผลการทดสอบของผลิตภัณฑ์ที่ตรวจสอบลงในแบบฟอร์มบันทึกการทดสอบด้วยรังสีเอ็กซ์ รวมถึงแนบภาพถ่ายการบัดกรีของแผ่นกราวด์ QFP และ QFN และบันทึกภาพถ่ายทั้งหมด 100%
4. หากพบข้อบกพร่องใดๆ ในระหว่างการทดสอบ ควรแจ้งให้ผู้บังคับบัญชาและวิศวกรกระบวนการทราบทันทีเพื่อยืนยัน
ผู้เชี่ยวชาญด้านการตรวจสอบอัจฉริยะด้วยรังสีเอ็กซ์อุตสาหกรรม
ระบบอุปกรณ์เอ็กซ์เรย์ประกอบด้วยส่วนหลักเจ็ดส่วน ได้แก่ แหล่งกำเนิดรังสีเอ็กซ์แบบไมโครโฟกัส หน่วยสร้างภาพ ระบบประมวลผลภาพด้วยคอมพิวเตอร์ ระบบกลไก ระบบควบคุมไฟฟ้า ระบบป้องกันความปลอดภัย และระบบเตือนภัย โดยบูรณาการการทดสอบแบบไม่ทำลาย เทคโนโลยีซอฟต์แวร์คอมพิวเตอร์ เทคโนโลยีการรับและประมวลผลภาพ และเทคโนโลยีการส่งผ่านเชิงกล ครอบคลุมสี่สาขาเทคนิคหลัก ได้แก่ ด้านแสง ด้านกลไก ด้านไฟฟ้า และด้านการประมวลผลภาพดิจิทัล ด้วยความแตกต่างของการดูดซับรังสีเอ็กซ์ของวัสดุต่างๆ ทำให้สามารถสร้างภาพโครงสร้างภายในของวัตถุและตรวจจับข้อบกพร่องภายในได้ สามารถสังเกตภาพที่ได้จากการตรวจจับของผลิตภัณฑ์แบบเรียลไทม์เพื่อตรวจสอบว่ามีข้อบกพร่องหรือไม่ ประเภทของข้อบกพร่อง และระดับมาตรฐานอุตสาหกรรมภายในผลิตภัณฑ์ ในขณะเดียวกัน ระบบประมวลผลภาพด้วยคอมพิวเตอร์จะใช้ในการจัดเก็บและประมวลผลภาพเพื่อปรับปรุงความคมชัดของภาพและรับประกันความถูกต้องแม่นยำในการประเมิน สามารถวัดฟองอากาศบนชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ที่บรรจุหีบห่อ เช่น BGA และ QFN ได้โดยอัตโนมัติ และรองรับการวัดทางเรขาคณิต เช่น ระยะทาง มุม เส้นผ่านศูนย์กลาง และรูปหลายเหลี่ยม สามารถตรวจจับตำแหน่งหลายจุดได้อย่างง่ายดาย ทำให้ผลิตภัณฑ์ออกจากโรงงานโดยปราศจากข้อบกพร่อง
