Hoe kun je onzichtbare defecten in een PCBA duidelijk identificeren?
Röntgeninspectienormen
1. BGA-soldeerverbindingen hebben geen offset:
Beoordelingscriteria: acceptabel wanneer de offset kleiner is dan de helft van de omtrek van de soldeerpad; wanneer de offset groter is dan of gelijk aan de helft van de omtrek van de soldeerpad, wordt deze afgekeurd.
2. BGA-soldeerverbindingen hebben geen kortsluiting:
Beoordelingscriteria: Als er geen tinverbinding tussen de soldeerverbindingen is, is het acceptabel; als er wel een tinverbinding tussen de soldeerverbindingen is, moet het worden afgekeurd.
3. BGA-soldeerverbindingen zonder holtes:
Beoordelingscriteria: Een holte kleiner dan 20% van het totale oppervlak van de soldeerverbinding is acceptabel; als de holte groter is dan of gelijk aan 20% van het totale oppervlak van de soldeerverbinding, wordt deze afgekeurd.
4. Geen tekort aan tin in BGA-soldeerverbindingen:
Beoordelingscriteria: Acceptabel wanneer alle tinnen ballen een volledige, uniforme en consistente grootte hebben; als de grootte van een tinnen bal aanzienlijk kleiner is dan die van andere tinnen ballen eromheen, moet deze worden afgekeurd.
5. De inspectienorm voor de aardingspad E-PAD van QFP/QFN-chips voor sommige producten is dat het tin-oppervlak groter moet zijn dan 60% van het totale oppervlak (vier aan elkaar gesmolten roosters duiden op een goede soldeerverbinding), en de steekproefverhouding is 20%.
1. Testdoel: PCBA-printplaten met BGA/LGA- en aardingspadcomponenten;
2. Testfrequentie:
① Na de transformatie controleren de technici of de eerste soldeerpasta-printplaat en de BGA-oppervlaktemontage afwijkingen of defecten vertonen, en gaan vervolgens verder met het doorvoeren van de componenten in de testkamer nadat is bevestigd dat er geen problemen zijn;
② Het technisch personeel controleert of er problemen zijn met het BGA-solderen van de eerste printplaat met soldeerpasta nadat deze de kamer is gepasseerd, en neemt deze vervolgens in productie als er geen problemen zijn;
③ Tijdens de normale productie zijn aangewezen medewerkers verantwoordelijk voor het testen. Bij bestellingen van ≤ 100 stuks wordt 100% volledig getest; bij bestellingen van 101-1000 stuks wordt 30% bemonsterd, en bij bestellingen van meer dan 1001 stuks wordt 20% bemonsterd.
④ Tijdens het normale productieproces voert IPQC steekproefsgewijze tests uit op 2 grote stuks per uur;
⑤ De producten moeten 100% volledig getest zijn en alle foto's moeten 100% bewaard zijn.
3. Indien er defecten zijn, moeten foto's worden gemaakt en moeten het BOM-model, het barcodeserienummer en de testresultaten van het geteste product worden vastgelegd in het röntgentestformulier. Voeg foto's toe van de soldeerverbindingen van de QFP- en QFN-aardingspads en bewaar alle foto's.
4. Indien er tijdens de tests gebreken worden geconstateerd, dienen deze onmiddellijk te worden gemeld aan de leidinggevende en de procesingenieur ter bevestiging.
Industriële röntgeninspectie met intelligente apparatuur
Het röntgenapparatuursysteem bestaat hoofdzakelijk uit zeven onderdelen: een microfocus-röntgenbron, een beeldvormingseenheid, een computergestuurd beeldverwerkingssysteem, een mechanisch systeem, een elektrisch besturingssysteem, een veiligheidssysteem en een waarschuwingssysteem. Het integreert niet-destructief onderzoek, computersoftware, beeldacquisitie- en -verwerkingstechnologie en mechanische transmissietechnologie, en bestrijkt daarmee vier belangrijke technische gebieden: optica, mechanica, elektrotechniek en digitale beeldverwerking. Door de verschillen in absorptie van röntgenstraling door verschillende materialen wordt de interne structuur van het object in beeld gebracht en worden interne defecten gedetecteerd. Het gedetecteerde beeld van het product kan in realtime worden bekeken om te bepalen of er defecten, defecttypen en -niveaus in het product aanwezig zijn. Tegelijkertijd wordt het computergestuurde beeldverwerkingssysteem gebruikt om beelden op te slaan en te verwerken, waardoor de beeldkwaliteit wordt verbeterd en de nauwkeurigheid van de evaluatie wordt gewaarborgd. Het systeem kan automatisch luchtbellen op verpakte elektronische componenten zoals BGA en QFN meten en ondersteunt geometrische metingen zoals afstand, hoek, diameter en polygoon. Het maakt eenvoudige detectie op meerdere punten mogelijk, waardoor producten de fabriek zonder defecten kunnen verlaten.
