PCB ନିର୍ମାଣରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ଗଭୀରତା ଡ୍ରିଲିଂ: ପଛ ଡ୍ରିଲିଂ pcb ରେ ପଛ ଡ୍ରିଲିଂ କ'ଣ?

ବହୁସ୍ତରୀୟ ମୁଦ୍ରିତ ୱାୟାରିଂ ବୋର୍ଡଗୁଡ଼ିକରେ ବ୍ୟାକଡ୍ରିଲିଂ ହେଉଛି ଷ୍ଟବ୍ ଅପସାରଣ କରିବା ପ୍ରକ୍ରିୟା ଯାହା ଦ୍ୱାରା ବୋର୍ଡର ଗୋଟିଏ ସ୍ତରରୁ ଅନ୍ୟ ସ୍ତରକୁ ସିଗନାଲଗୁଡ଼ିକୁ ସ୍ଥାନାନ୍ତରିତ କରାଯାଇପାରିବ। (ଷ୍ଟବ୍ଗୁଡ଼ିକ ସିଗନାଲର ପ୍ରସାରଣ ସମୟରେ ପ୍ରତିଫଳନ, ବିଚ୍ଛିନ୍ନତା, ବିଳମ୍ବ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ସମସ୍ୟା ସୃଷ୍ଟି କରିବ, ଯାହା ସିଗନାଲକୁ ବିକୃତ କରିବ।) ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ଗଭୀରତାରେ ଡ୍ରିଲିଂ କରିବା ପାଇଁ ଜଟିଳ ଦକ୍ଷତା ଆବଶ୍ୟକ। ୧୨-ସ୍ତର ବୋର୍ଡ ଭଳି ବହୁସ୍ତରୀୟ ସର୍କିଟ୍ ବୋର୍ଡ ତିଆରି କରିବା ପାଇଁ ପ୍ରଥମ ସ୍ତରକୁ ନବମ ସ୍ତର ସହିତ ସଂଯୋଗ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ସାଧାରଣତଃ, ଆମେ ଥ୍ରୁ ଭାୟା ପ୍ଲେଟିଂ କରିବା ପୂର୍ବରୁ କେବଳ ଥରେ ଗାତ ମାଧ୍ୟମରେ ଡ୍ରିଲ୍ କରୁ। ତେଣୁ ପ୍ରଥମ ମହଲା ଏବଂ ଦ୍ୱାଦଶ ମହଲା ତୁରନ୍ତ ସଂଯୁକ୍ତ। ପ୍ରକୃତରେ, ପ୍ରଥମ ମହଲାକୁ ନବମ ମହଲା ସହିତ ସଂଯୋଗ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଯେହେତୁ ଦଶମ ସ୍ତରରୁ ଦ୍ୱାଦଶ ସ୍ତରକୁ ସଂଯୋଗ କରୁଥିବା କୌଣସି ତାର ନାହିଁ, ସେମାନେ ସ୍ତମ୍ଭ ପରି ମନେହୁଏ। ଏହି ସ୍ତମ୍ଭର ସିଗନାଲ ପଥ ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପଡ଼ିଥାଏ ଏବଂ ଯୋଗାଯୋଗ ସିଗନାଲର ସିଗନାଲ ଅଖଣ୍ଡତାକୁ ବିପଦରେ ପକାଇପାରେ। ତେଣୁ, ଅତିରିକ୍ତ ସ୍ତମ୍ଭର ବିପରୀତ ପାର୍ଶ୍ୱରୁ ଏକ ଦ୍ୱିତୀୟ ଗାତ ବାହାର କରାଯାଇଥିଲା (ଉଦ୍ୟୋଗରେ STUB ଭାବରେ ଜଣାଶୁଣା)।

ଫଳସ୍ୱରୂପ, ଏହାକୁ ବ୍ୟାକ୍ ଡ୍ରିଲିଂ କୁହାଯାଏ, ତଥାପି ଏହା ସାଧାରଣତଃ ଡ୍ରିଲିଂ ଅପେକ୍ଷା କମ୍ ସଫା ହୋଇଥାଏ କାରଣ ପରବର୍ତ୍ତୀ ପଦକ୍ଷେପ କିଛି ତମ୍ବାକୁ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଲାଇଜ୍ କରିବ ଏବଂ ଡ୍ରିଲ୍ ଟିପ୍ ମଧ୍ୟ ତୀକ୍ଷ୍ଣ। ତେଣୁ ଆମେ ଏକ ବହୁତ ଛୋଟ ବିନ୍ଦୁ ଛାଡିବୁ; ଏହି ଅବଶିଷ୍ଟ STUB ର ଲମ୍ବ B ମୂଲ୍ୟ ଭାବରେ ଜଣାଶୁଣା, ଏବଂ ଏହା ସାଧାରଣତଃ 50 ରୁ 150 UM ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ହୋଇଥାଏ।

ବ୍ୟାକ୍-ଡ୍ରିଲିଂ PCB ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା

ଉଚ୍ଚ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ପ୍ରୟୋଗ ପାଇଁ ସିଗନାଲ କ୍ଷତି ହ୍ରାସ କରିବାର ଆବଶ୍ୟକତା ହେତୁ, ସିଗନାଲ ଗୋଟିଏରୁ ଅନ୍ୟ ଏକ ସ୍ଥାନକୁ ଯିବା ସମୟରେ ପ୍ରବାହିତ ହେବା ପାଇଁ ସ୍ତରଗୁଡ଼ିକୁ ସଂଯୋଗ କରୁଥିବା ଏକ ଥ୍ରୁ ହୋଲ୍ ଆବଶ୍ୟକ। ଏହି ପ୍ରୟୋଗ ପାଇଁ ଏହି ଗାତରୁ ଅତିରିକ୍ତ ତମ୍ବା ବାହାର କରିବାକୁ ସୁପାରିଶ କରାଯାଇଛି କାରଣ ଏହା ଏକ ଆଣ୍ଟେନା ଭାବରେ କାର୍ଯ୍ୟ କରେ ଏବଂ ଯଦି ସିଗନାଲ 20 ସ୍ତର ବୋର୍ଡରେ ପ୍ରଥମ ସ୍ତରରୁ ଦ୍ୱିତୀୟ ସ୍ତରକୁ ପ୍ରବାହିତ ହୁଏ, ତେବେ ପ୍ରସାରଣକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରେ।

ଅଧିକ ସିଗନାଲ ସ୍ଥିରତା ପାଇବା ପାଇଁ, ଆମେ ବ୍ୟାକ୍-ଡ୍ରିଲିଂ (z-ଅକ୍ଷରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ଗଭୀରତା) ବ୍ୟବହାର କରି ଗାତରେ ଥିବା "ଅତିରିକ୍ତ" ତମ୍ବାକୁ ଡ୍ରିଲ୍ କରୁ। ଆଦର୍ଶ ଫଳାଫଳ ହେଉଛି ଷ୍ଟବ୍ (କିମ୍ବା "ଅତିରିକ୍ତ" ତମ୍ବା) ଯଥାସମ୍ଭବ ଛୋଟ ହେବା। ସାଧାରଣତଃ, ବ୍ୟାକ୍-ଡ୍ରିଲ୍ ଆକାର ଅନୁରୂପ ଭାୟା ଅପେକ୍ଷା 0.2mm ଅଧିକ ହେବା ଉଚିତ।

ଦିବ୍ୟାକଡ୍ରିଲ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଷ୍ଟବ୍ସକୁ ବାହାର କରେପ୍ଲେଟେଡ୍-ଥ୍ରୁ-ହୋଲ୍ସ (ଭିଆସ୍) ରୁ। ଷ୍ଟବ୍‌ଗୁଡ଼ିକ ଅନାବଶ୍ୟକ /ଭାୟାର ଅବ୍ୟବହୃତ ଅଂଶ, ଯାହା ଶେଷ ସଂଯୁକ୍ତ ଭିତର ସ୍ତର ଅପେକ୍ଷା ଅଧିକ ବିସ୍ତାରିତ।
ଷ୍ଟବ୍‌ଗୁଡିକ ହୋଇପାରେପ୍ରତିଫଳନ, ଏବଂକ୍ଷମତା, ପ୍ରେରଣାଦାୟକତା ଏବଂ ପ୍ରତିବାଧାରେ ବିଭ୍ରାନ୍ତ. ବର୍ଦ୍ଧିତ ପ୍ରସାରଣ ଗତି ସହିତ ଏହି ବିଚ୍ଛିନ୍ନତା ତ୍ରୁଟିଗୁଡ଼ିକ ଗୁରୁତର ହୋଇପଡ଼େ।
ବ୍ୟାକପ୍ଲେନ୍ଏବଂ ବିଶେଷକରି ଘନ ମୁଦ୍ରିତ ସର୍କିଟ୍ ବୋର୍ଡଗୁଡ଼ିକ ସହ୍ୟ କରିପାରିବେଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ସିଗନାଲ ଅଖଣ୍ଡତା ବ୍ୟାଘାତଷ୍ଟବ୍ ମାଧ୍ୟମରେ। ପାଇଁ ଉଚ୍ଚ ଆବୃତ୍ତି PCBs(ଯଥା ଇମ୍ପେଡାନ୍ସ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ସହିତ), ବ୍ୟାକଡ୍ରିଲିଂର ପ୍ରୟୋଗ, ଏବଂଅନ୍ଧ ଏବଂ ପୋତି ହୋଇଥିବା ରାସ୍ତା, ସମାଧାନର ଏକ ଅଂଶ ହୋଇପାରେ।
ବ୍ୟାକଡ୍ରିଲ୍ ପ୍ରୟୋଗ କରାଯାଇପାରିବଯେକୌଣସି ପ୍ରକାରର ସର୍କିଟ୍ ବୋର୍ଡଯେଉଁଠାରେ ଷ୍ଟବ୍ ସିଗନାଲ ଅଖଣ୍ଡତା ହ୍ରାସର କାରଣ ହୁଏ, ସର୍ବନିମ୍ନ ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ଲେଆଉଟ୍ ବିଚାର ସହିତ। ବିପରୀତରେ, ବ୍ଲାଇଣ୍ଡ ଭାୟା ବ୍ୟବହାର କରିବା ସମୟରେ, ଦିଗ ଅନୁପାତକୁ ମନେ ରଖିବାକୁ ପଡିବ।

PCB ବ୍ୟାକ୍ ଡ୍ରିଲିଂର ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟଗୁଡ଼ିକ

ବ୍ୟାକ୍ ଡ୍ରିଲିଂର ଲାଭ

● ଶବ୍ଦ ବାଧା ଏବଂ ନିର୍ଣ୍ଣାୟକ କମ୍ପନ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ;

● ସିଗନାଲ ଅଖଣ୍ଡତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା;

● ସ୍ଥାନୀୟ ଘନତା ହ୍ରାସ;

● ପୋତାଯାଇଥିବା ଏବଂ ଅନ୍ଧ ଭାୟା ବ୍ୟବହାର ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ ଏବଂ PCB ଉତ୍ପାଦନର କଷ୍ଟକୁ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ;

● ନିମ୍ନ ବିଟ୍ ତ୍ରୁଟି ହାର (BER);

● ଉନ୍ନତ ପ୍ରତିବାଧା ମେଳ ସହିତ କମ୍ ସିଗନାଲ ହ୍ରାସ;

● ସର୍ବନିମ୍ନ ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ଲେଆଉଟ୍ ପ୍ରଭାବ;

● ଚ୍ୟାନେଲ ବ୍ୟାଣ୍ଡୱିଡଥ୍ ବୃଦ୍ଧି;

● ବର୍ଦ୍ଧିତ ଡାଟା ହାର;

● ଷ୍ଟବ୍ ଏଣ୍ଡରୁ EMI/EMC ନିର୍ଗମନ ହ୍ରାସ;

● ରେଜୋନାନ୍ସ ମୋଡର ଉତ୍ତେଜନା ହ୍ରାସ;

● ଭାୟା-ଟୁ-ଭାୟା କ୍ରସଟକ୍ ହ୍ରାସ କରାଯାଇଛି;

● କ୍ରମିକ ଲାମିନେସନ୍ ତୁଳନାରେ କମ୍ ଖର୍ଚ୍ଚ।

ପଛ ଡ୍ରିଲିଂର ଅସୁବିଧା

ଉଚ୍ଚ ସିଗନାଲଗୁଡ଼ିକରେ ପ୍ରାୟତଃ ଏପରି ସମସ୍ୟା ଥାଏ ଯାହା ଷ୍ଟବ୍ ମାଧ୍ୟମରେ ଅବ୍ୟବହୃତ ହେବା ସହିତ ଜଡିତ ହୋଇପାରେ। ଆସନ୍ତୁ ଷ୍ଟବ୍ ସହିତ କିଛି ସମସ୍ୟା ଉପରେ ଏକ ଦୃଷ୍ଟି ପକାଇବା।

ଜିଟର୍ ନିର୍ଣ୍ଣାୟକ: 
ଉଭୟ ଘଣ୍ଟା ହେଉଛି ସମୟ, ଏବଂ ସମୟ ତ୍ରୁଟିର ପରିମାଣକୁ ଜିଟର କୁହାଯାଏ। ଏକ ପ୍ରତିରୋଧକ ଜିଟର ହେଉଛି ଯାହାକୁ ଏକ ନିୟମିତ (ଅର୍ଥାତ୍, ସୀମିତ) ସମୟଗତ ପରିବର୍ତ୍ତନ କୁହାଯାଏ।

ସିଗନାଲର ହ୍ରାସ:
ଯେତେବେଳେ ଶବ୍ଦ କମ ହୋଇଯାଏ, ଏହାର ତୀବ୍ରତା ହ୍ରାସ ପାଏ ଏବଂ ନାଡ଼ି ଦୁର୍ବଳ ହୋଇଯାଏ।

EMI ରୁ ବିକିରଣ:

ଏକ ଭାୟା ଷ୍ଟବ୍‌କୁ ଆଣ୍ଟେନା ଭାବରେ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ, ଯାହା EMI ବିକିରଣ କରେ।

ସାଧାରଣ ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟଗୁଡିକ 

● ଅଧିକାଂଶ ପଛପଟେ କଠୋର ବୋର୍ଡ ଥାଏ;

● ସାଧାରଣତଃ 8 ସ୍ତର କିମ୍ବା ତା’ଠାରୁ ଅଧିକ ଉପରେ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ;

● ବୋର୍ଡର ଘନତା 2.5 ମିମିରୁ ଅଧିକ;

● ସର୍ବନିମ୍ନ ଧରି ରଖିବାର ଆକାର 0.3 ମିମି;

● ବ୍ୟାକଡ୍ରିଲ୍ ଭାୟା ଅପେକ୍ଷା ୦.୨ ମିମି ବଡ଼;

● ବ୍ୟାକଡ୍ରିଲ୍ ଗଭୀରତା +/- 0.05MM ସହନଶୀଳତା।

କେଉଁ ପ୍ରକାରର PCB ପାଇଁ ବ୍ୟାକ୍ ଡ୍ରିଲିଂ ଆବଶ୍ୟକ?

ସାଧାରଣତଃ, PCB ବୋର୍ଡର ଗାତଗୁଡ଼ିକୁ ବୋର୍ଡ ମାଧ୍ୟମରେ (ଉପରରୁ ତଳକୁ) ଖୋଳାଯାଇଥାଏ। ଯଦି ଭାୟା ହୋଲ୍‌ଗୁଡ଼ିକୁ ସଂଯୋଗ କରୁଥିବା ଟ୍ରେସ୍ ଉପର ସ୍ତର (କିମ୍ବା ତଳ ସ୍ତର) ନିକଟରେ ଥାଏ, ତେବେ ଏହା PCB ଇଣ୍ଟରକନେକ୍ସନ୍ ଲିଙ୍କ୍ ର ଭାୟା ହୋଲ୍‌ରେ ଷ୍ଟବ୍ ବିଫର୍କେସନ୍ ସୃଷ୍ଟି କରିବ, ଯାହା ସିଗନାଲର ଗୁଣବତ୍ତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ ଏବଂ ପ୍ରତିଫଳନ ସୃଷ୍ଟି କରିବ। ଦ୍ରୁତ ଗତିରେ ଯାତ୍ରା କରୁଥିବା ସିଗନାଲଗୁଡ଼ିକ ଏହି ପ୍ରଭାବ ଦ୍ୱାରା ଅଧିକ ପ୍ରଭାବିତ ହୁଅନ୍ତି।

ଉଚ୍ଚ ଗୁଣବତ୍ତାର ସିଗନାଲ ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ୍ ହାସଲ କରିବା ପାଇଁ, ସାଧାରଣତଃ ଏହା ବୁଝାଯାଏ ଯେ PCB ବୋର୍ଡରେ ପ୍ରାୟ 1Gbps ହାରରେ ଏହାର ସିଗନାଲ ସହିତ ସର୍କିଟ୍ ଟ୍ରାକ୍ ବ୍ୟାକ୍-ଡ୍ରିଲ୍ ଡିଜାଇନ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ କରିବା ପାଇଁ ବିଚାର କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ। ନିଶ୍ଚିତ ଭାବରେ, ହାଇ-ସ୍ପିଡ୍ ସଂଯୋଗ ଲାଇନ ଡିଜାଇନ୍ କରିବା ପାଇଁ ସିଷ୍ଟମ୍ ଇଞ୍ଜିନିୟରିଂ ଆବଶ୍ୟକ ଏବଂ ଏହା ଦେଖାଯାଉଥିବା ପରି ସରଳ ନୁହେଁ। ଯଦି ସିଷ୍ଟମ୍ ଇଣ୍ଟରକନେକ୍ସନ୍ ଲିଙ୍କଗୁଡ଼ିକ ଅତ୍ୟଧିକ ଲମ୍ବା ନୁହେଁ କିମ୍ବା ଚିପ୍‌ର ଡ୍ରାଇଭ୍ କ୍ଷମତା ଯଥେଷ୍ଟ ଶକ୍ତିଶାଳୀ, ତେବେ କୌଣସି ବ୍ୟାକ୍-ଡ୍ରିଲିଂ ବିନା ସିଗନାଲ ଗୁଣବତ୍ତା ତ୍ରୁଟିହୀନ ହୋଇପାରେ। ତେଣୁ, ବ୍ୟାକ୍-ଡ୍ରିଲ୍ ଆବଶ୍ୟକ କି ନାହିଁ ତାହା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରିବା ପାଇଁ ସିଷ୍ଟମ୍ ଇଣ୍ଟରକନେକ୍ସନ୍ ଲିଙ୍କ୍ ସିମୁଲେସନ୍ ହେଉଛି ସବୁଠାରୁ ସଠିକ୍ ପଦ୍ଧତି।

ଆପଣ ହୁଏତ ଜାଣିଥିବେ ଯେ, ବ୍ୟାକ୍ ଡ୍ରିଲିଂ ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା ବ୍ୟବହାର କରିବା ସହିତ, ଷ୍ଟବ୍‌ର ଲମ୍ବକୁ ହ୍ରାସ କିମ୍ବା ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବା ପାଇଁ ବିଭିନ୍ନ ନିର୍ମାଣ ପଦ୍ଧତି ମଧ୍ୟ ନିୟୋଜିତ କରାଯାଇପାରିବ। ଏଥିରେ ବିଭିନ୍ନ ଷ୍ଟାକ୍-ଅପ୍ ବ୍ୟବସ୍ଥା ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ, ଯେଉଁଠାରେ ସର୍କିଟ୍ ଟ୍ରାକ୍ ଟ୍ରେସ୍‌ଗୁଡ଼ିକୁ ଭାୟା ଷ୍ଟବ୍‌ର ଶେଷ ନିକଟତର ସ୍ତରଗୁଡ଼ିକୁ ସ୍ଥାନାନ୍ତରିତ କରାଯାଏ, ଲେଜର-ଡ୍ରିଲ୍ ହୋଇଥିବା ଭାୟାସ୍ (ମାଇକ୍ରୋଭିଆସ୍) ଗର୍ତ୍ତ, କିମ୍ବା ବ୍ଲାଇଣ୍ଡ୍ ଏବଂ ପୋତାଯାଇଥିବା ଭାୟାସ୍। ଏହା ସହିତ, ଉଚ୍ଚ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି (3GHz ରୁ ଅଧିକ) ବୋର୍ଡଗୁଡ଼ିକରେ ସିଗନାଲ ପ୍ରତିଫଳନକୁ କମ କରିବା ପାଇଁ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ପଦ୍ଧତି ନିୟୋଜିତ ହେଉଥିବାରୁ, ବ୍ୟାକ୍-ଡ୍ରିଲିଂ ଆବଶ୍ୟକ ନାହିଁ।

ତଥାପି, ଅନେକ ଉଚ୍ଚ-ଘନତା PCB କିମ୍ବା ବ୍ୟାକପ୍ଲେନ/ମଧ୍ୟ-ପ୍ଲେନରେ ସିଗନାଲ କ୍ଷତି ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ଏହି ଉପାୟଗୁଡ଼ିକ ସର୍ବଦା ଏକ ଉତ୍ପାଦନ ସୁବିଧା ଏବଂ ମୂଲ୍ୟ ଦୃଷ୍ଟିକୋଣରୁ ବ୍ୟବହାରିକ ନୁହେଁ। ତେଣୁ, ଏକମାତ୍ର ବ୍ୟବହାରିକ ବିକଳ୍ପ ହେଉଛି ବ୍ୟାକ ଡ୍ରିଲ୍ କରିବା ଭାୟା ଷ୍ଟବ୍ ଆଉଟ୍। ଯେତେବେଳେ ବ୍ଲାଇଣ୍ଡ ଭାୟାସ୍ ହୋଲ୍ ଏକ ବିକଳ୍ପ ନୁହେଁ, ଉଚ୍ଚ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି (3GHz ଭିତରେ 1GHz ରୁ ଅଧିକ) ବୋର୍ଡ ପାଇଁ ବ୍ୟାକ ଡ୍ରିଲିଂ ଜରୁରୀ ହୋଇଯାଏ।

ଏବଂ PCB ରେ ଏତେ ସ୍ତର ଥିବାରୁ, କିଛି ଗାତକୁ ବ୍ଲାଇଣ୍ଡ ହୋଲ୍ ଭାବରେ ଡିଜାଇନ୍ କରାଯାଇପାରିବ ନାହିଁ (ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଏକ 16-ସ୍ତର PCB ରେ, କିଛି ଗର୍ତ୍ତ ମାଧ୍ୟମରେ ସ୍ତର 1 ରୁ 10 ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ସଂଯୋଗ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ ଏବଂ ଅନ୍ୟ ଏକ ଗର୍ତ୍ତ ମାଧ୍ୟମରେ ସ୍ତର 7 ରୁ 16 ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ସଂଯୋଗ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ; ଏହି ଡିଜାଇନ୍ ବ୍ଲାଇଣ୍ଡ ହୋଲ୍ ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ ନୁହେଁ କିନ୍ତୁ ପଛ ଡ୍ରିଲିଂ ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ)।

PCB ବ୍ୟାକ୍ ଡ୍ରିଲିଂ କିପରି କରିବେ?

ପଛ ଖୋଳା ପ୍ରକ୍ରିୟା

1. ପ୍ରଥମ ଡ୍ରିଲିଂ ଗାତକୁ ଚିହ୍ନଟ କରିବା ପାଇଁ, PCB ରେ ଦିଆଯାଇଥିବା ପୋଜିସନିଂ ଗାତ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ।

2. ପ୍ଲେଟିଂ ପୂର୍ବରୁ, ପୋଜିସନ ହୋଲ୍ ସିଲ୍ କରିବା ପାଇଁ ଶୁଖିଲା ପରଦା ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ।

3. ଏକ ଗାଇଡ୍ ସର୍କିଟ୍ ତିଆରି କରିବା ପାଇଁ ଗାତକୁ ତମ୍ବାରେ ପାଉଡର କରନ୍ତୁ।

୪. PCB ରେ ଏକ ବାହ୍ୟ ଗ୍ରାଫିକ୍ ତିଆରି କରନ୍ତୁ।

୫. ଏକ ବାହ୍ୟ ସ୍ତର ପ୍ୟାଟର୍ନ ତିଆରି କରିବା ପରେ, ଗ୍ରାଫିକ୍ ବୋର୍ଡ PCB ରେ କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ ହେବ। ଏହି ପ୍ରକ୍ରିୟା ପୂର୍ବରୁ, ଏହି ପ୍ରକ୍ରିୟା ଆରମ୍ଭ କରିବା ପୂର୍ବରୁ ପ୍ଲେସମେଣ୍ଟ ଗାତକୁ ଏକ ଶୁଖିଲା ପରଦା ସହିତ ସିଲ୍ କରିବା ଅତ୍ୟନ୍ତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ।

6. ପଛ ଡ୍ରିଲିଂକୁ ସଜାଡ଼ିବା ପାଇଁ ପ୍ରଥମ ଡ୍ରିଲିଂର ସ୍ଥାନିତ ଗାତ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ, ତା'ପରେ ଏହି ପ୍ରକ୍ରିୟା ପାଇଁ ଆବଶ୍ୟକ ହେଉଥିବା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋପ୍ଲେଟେଡ୍ ଗାତଗୁଡ଼ିକୁ ଡ୍ରିଲ୍ କରିବା ପାଇଁ ଡ୍ରିଲ୍ ବିଟ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ।

୭. ଶେଷ ଡ୍ରିଲିଂ ପରେ, ଯେକୌଣସି ସମ୍ଭାବ୍ୟ ବଳକା ଡ୍ରିଲ୍ସକୁ ଦୂର କରିବା ପାଇଁ ବୋର୍ଡକୁ ସଫା କରିବା ଆବଶ୍ୟକ।

୮. ବୋର୍ଡକୁ ବୈଧ କରାଯିବା ପରେ ଏବଂ ସିଗନାଲ ଅଖଣ୍ଡତାକୁ ଉନ୍ନତ କରାଯିବା ପରେ, ଡ୍ରିଲିଂ କାର୍ଯ୍ୟ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ କରାଯାଉଛି କି ନାହିଁ ତାହା ଉପରେ ଧ୍ୟାନ ଦିଅନ୍ତୁ।

ବ୍ୟାକ୍ ଡ୍ରିଲ୍ସ ପରୀକ୍ଷା କରନ୍ତୁ 

ରାଉଟିଂ ସମାପ୍ତ ହେବା ପରେ, ଆମକୁ ନିଶ୍ଚିତ କରିବାକୁ ପଡିବ ଯେ ପଛ ଡ୍ରିଲ୍ ଗୁଡିକ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ସେଟ୍ ଅପ୍ ହୋଇଛି। ଏହାକୁ ଯାଞ୍ଚ କରିବା ପାଇଁ, ସମସ୍ତ ସ୍ତର ଚାଲୁ କରନ୍ତୁ। ଆପଣ ଦେଖିବେ ଯେ ଭିୟାସ୍ ରିମ୍ ରେ ଦୁଇଟି ରଙ୍ଗ ଅଛି। ପ୍ରଥମ କିମ୍ବା ଆରମ୍ଭ ସ୍ତର ଲାଲ ରଙ୍ଗରେ ଦେଖାଯାଇଛି, ଯେତେବେଳେ ଶେଷ ସ୍ତର ନୀଳ ରଙ୍ଗରେ ଦେଖାଯାଇଛି। ଅନ୍ୟ ଭିୟାସ୍ ଠାରୁ ପଛ ଡ୍ରିଲ୍ ହୋଇଥିବା ଭିୟାସ୍ କୁ ଅଲଗା କରିବା ସହଜ। କେବଳ ପଛ ଡ୍ରିଲ୍ ହୋଇଥିବା ଭିୟାସ୍ ଦୁଇଟି ରଙ୍ଗ ସହିତ ଦୃଶ୍ୟମାନ।

ମୁଖ୍ୟ ମେନୁରୁ ସ୍ଥାନ ଚୟନ କରିବା ପରେ ଡ୍ରିଲ୍ ଟେବୁଲ୍ ଉପରେ କ୍ଲିକ୍ କରନ୍ତୁ ଏବଂ କେତେ ଭିୟାସ୍, ପିଟିଏଚ୍ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଟ୍ରୋଲ୍ କରାଯାଇଛି ତାହା ଜାଣନ୍ତୁ।

ପଛ ଖୋଳା ପ୍ରକ୍ରିୟାର ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଅସୁବିଧା।

୧.ପଛ ଖୋଳିବା ଗଭୀରତା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ
ବ୍ଲାଇଣ୍ଡ ଭାୟାସର ସଠିକ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପାଇଁ, ବ୍ୟାକ୍ ଡ୍ରିଲିଂ ଗଭୀରତା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ଅତ୍ୟନ୍ତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ। ବ୍ୟାକ୍ ଡ୍ରିଲିଂ ଗଭୀରତା ସହନଶୀଳତା ମୁଖ୍ୟତଃ ବ୍ୟାକ୍ ଡ୍ରିଲିଂ ଉପକରଣର ସଠିକତା ଏବଂ ମଧ୍ୟମ ଘନତା ସହନଶୀଳତା ଦ୍ୱାରା ପ୍ରଭାବିତ ହୋଇଥାଏ। ତଥାପି, ବ୍ୟାକ୍ ଡ୍ରିଲିଂ ସଠିକତା ଡ୍ରିଲ୍ ପ୍ରତିରୋଧ, ଡ୍ରିଲ୍ ଟିପ୍ କୋଣ, କଭର ବୋର୍ଡ ଏବଂ ମାପ ଡିଭାଇସ୍ ମଧ୍ୟରେ ସମ୍ପର୍କ ପ୍ରଭାବ ଏବଂ ବୋର୍ଡ ୱାରପେଜ୍ ଭଳି ବାହ୍ୟ ଚଳକ ଦ୍ୱାରା ମଧ୍ୟ ପ୍ରଭାବିତ ହୋଇପାରେ। ସର୍ବୋତ୍ତମ ଫଳାଫଳ ପାଇବା ଏବଂ ବ୍ୟାକ୍ ଡ୍ରିଲିଂର ସଠିକତା ପରିଚାଳନା କରିବା ପାଇଁ, ଉତ୍ପାଦନ ସମୟରେ ସଠିକ୍ ଡ୍ରିଲିଂ ସାମଗ୍ରୀ ଏବଂ କୌଶଳ ବାଛିବା ଅତ୍ୟନ୍ତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ। ଡିଜାଇନର୍ମାନେ ଉଚ୍ଚ-ଗୁଣବତ୍ତା ସିଗନାଲ ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ୍ ଗ୍ୟାରେଣ୍ଟି ଦେଇପାରିବେ ଏବଂ ବ୍ୟାକ୍ ଡ୍ରିଲିଂର ଗଭୀରତାକୁ ସତର୍କତାର ସହିତ ପରିଚାଳନା କରି ସିଗନାଲ ଅଖଣ୍ଡତା ସମସ୍ୟାକୁ ଏଡାଇ ପାରିବେ।

୨. ପଛକୁ ଡ୍ରିଲିଂ ସଠିକତା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ
ପରବର୍ତ୍ତୀ ପ୍ରକ୍ରିୟାଗୁଡ଼ିକରେ PCBର ଗୁଣବତ୍ତା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପାଇଁ ସଠିକ୍ ବ୍ୟାକ୍ ଡ୍ରିଲିଂ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ଅତ୍ୟନ୍ତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ। ପ୍ରାରମ୍ଭିକ ଡ୍ରିଲର ଗାତ ବ୍ୟାସ ଉପରେ ଆଧାରିତ ଦ୍ୱିତୀୟ ଡ୍ରିଲିଂ ଆବଶ୍ୟକ କରେ ଏବଂ ଦ୍ୱିତୀୟ ଡ୍ରିଲିଂ ସଠିକତା ଅତ୍ୟନ୍ତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ। ଦ୍ୱିତୀୟ ଡ୍ରିଲିଂ ସଂଯୋଗର ସଠିକତା ଅନେକ ଚଳକ ଦ୍ୱାରା ପ୍ରଭାବିତ ହୋଇପାରେ, ଯେପରିକି ବୋର୍ଡ ବିସ୍ତାର ଏବଂ ସଂକୋଚନ, ମେସିନ୍ ସଠିକତା ଏବଂ ଡ୍ରିଲିଂ କୌଶଳ। ତ୍ରୁଟିକୁ କମ କରିବା ଏବଂ ଆଦର୍ଶ ସିଗନାଲ ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ୍ ଏବଂ ଅଖଣ୍ଡତା ବଜାୟ ରଖିବା ପାଇଁ ପଛ ଡ୍ରିଲିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସଠିକ୍ ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ଡ୍ରିଲିଂ ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ଅତ୍ୟନ୍ତ ଜରୁରୀ।

ସବୁଠାରୁ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଏବଂ ଚ୍ୟାଲେଞ୍ଜିଂ ପଦକ୍ଷେପ ହେଉଛି ଡ୍ରିଲିଂ କାରଣ ସାମାନ୍ୟ ତ୍ରୁଟି ମଧ୍ୟ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ କ୍ଷତି ଘଟାଇପାରେ। ଅର୍ଡର ଦେବା ପୂର୍ବରୁ, ଆପଣ PCB ନିର୍ମାତାଙ୍କ ଦକ୍ଷତା ବିଚାର କରିବା ଉଚିତ। Richfulljoy ସୁଲଭ ମୂଲ୍ୟରେ ବ୍ୟାକ୍ ଡ୍ରିଲ୍ ବୋର୍ଡ ପ୍ରଦାନ କରେ ଏବଂ PCB ପ୍ରୋଟୋଟାଇପ୍ ଆସେମ୍ବଲିରେ ବିଶେଷଜ୍ଞ। ଆମର ଲାଭଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ ଦ୍ରୁତ ବିତରଣ ସମୟ ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟତା ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। ଚୀନ୍‌ର ଏକ ଜଣାଶୁଣା PCB ନିର୍ମାତା, Richfulljoy, ଆପଣଙ୍କୁ ସହାୟତା କରିବା ପାଇଁ ଆବଶ୍ୟକ ସମସ୍ତ ଜ୍ଞାନ ଏବଂ କ୍ଷମତା ରଖିଛି। ଯଦି ଆପଣଙ୍କର PCB ଆସେମ୍ବଲି କିମ୍ବା ପ୍ରୋଟୋଟାଇପ୍ ପାଇଁ କୌଣସି ପରାମର୍ଶ ଅଛି, ଦୟାକରି ଆମ ସହିତ ଯୋଗାଯୋଗ କରନ୍ତୁ: mkt-2@rich-pcb.com