PCB නිෂ්පාදනයේ පාලිත ගැඹුර විදීම: පසුපස විදීම PCB හි පසුපස විදීම යනු කුමක්ද?
බහු ස්ථර මුද්රිත රැහැන් පුවරු වල පසුපස විදීම යනු vias නිපදවීම සඳහා ස්ටිබ් ඉවත් කිරීමේ ක්රියා පටිපාටිය වන අතර, සංඥා පුවරුවේ එක් ස්ථරයක සිට තවත් ස්ථරයකට ගමන් කිරීමට ඉඩ සලසයි. (සංඥා සම්ප්රේෂණය අතරතුර ස්ටිබ් පරාවර්තනය, විසිරීම, ප්රමාදය සහ වෙනත් ගැටළු ඇති කරයි, එමඟින් සංඥාව විකෘති වීමට හේතු වේ.) පාලිත ගැඹුරකින් විදීම සඳහා සංකීර්ණ කුසලතා අවශ්ය වේ. බහු ස්ථර පරිපථ පුවරු, එවැනි 12-ස්ථර පුවරු සෑදීම සඳහා, පළමු ස්ථරය නවවන ස්ථරයට සම්බන්ධ කිරීම අවශ්ය වේ. සාමාන්යයෙන්, අපි through vias ආලේප කිරීමට පෙර සිදුරු හරහා සරඹ කරන්නේ එක් වරක් පමණි. එබැවින් පළමු මහල සහ 12 වන මහල වහාම සම්බන්ධ වේ. ඇත්ත වශයෙන්ම, පළමු මහල නවවන මහලට සම්බන්ධ කිරීමට අවශ්ය වේ. 10 වන මට්ටම සිට 12 වන මට්ටම දක්වා සම්බන්ධ කරන වයර් නොමැති බැවින්, ඒවා කුළුණු වලට සමාන වේ. මෙම තීරුව සංඥා මාර්ගයට බලපෑමක් ඇති කරන අතර සන්නිවේදන සංඥාවේ සංඥා අඛණ්ඩතාවයට හානි කළ හැකිය. එබැවින්, අතිරේක තීරුවේ ප්රතිවිරුද්ධ පැත්තෙන් ද්විතියික සිදුරක් කම්මැලි විය (කර්මාන්තයේ STUB ලෙස හැඳින්වේ).
එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස, එය පසුපස විදීම ලෙස හැඳින්වේ, කෙසේ වෙතත් එය සාමාන්යයෙන් විදීමට වඩා අඩු පිරිසිදුකමකි, මන්ද ඊළඟ පියවරේදී තඹ විද්යුත් විච්ඡේදනය වන අතර විදුම් තුඩ ද තියුණු වේ. එබැවින් අපි ඉතා කුඩා ලක්ෂ්යයක් තබමු; මෙම ඉතිරි STUB හි දිග B අගය ලෙස හඳුන්වනු ලබන අතර එය සාමාන්යයෙන් 50 සිට 150 UM දක්වා පරාසයක පවතී.
පසුපස විදුම් PCB තාක්ෂණය
ඉහළ සංඛ්යාත යෙදුම් සඳහා සංඥා අලාභය අඩු කිරීමේ අවශ්යතාවය නිසා, සංඥාව එකකින් අනෙකට ගමන් කරන විට ගලා යාම සඳහා ස්ථර සම්බන්ධ කරන සිදුරක් අවශ්ය වේ. උදාහරණයක් ලෙස, ස්ථර 20 ක පුවරුවක පළමු ස්ථරයේ සිට දෙවන ස්ථරය දක්වා සංඥාව ගලා යන්නේ නම්, එය ඇන්ටෙනාවක් ලෙස ක්රියා කරන අතර සම්ප්රේෂණයට බලපාන බැවින් මෙම යෙදුම සඳහා මෙම සිදුරෙන් අතිරික්ත තඹ ඉවත් කිරීම නිර්දේශ කෙරේ.
වැඩි සංඥා ස්ථායිතාවයක් ලබා ගැනීම සඳහා, අපි පසුපස විදුම් (z-අක්ෂයේ පාලිත ගැඹුර) භාවිතයෙන් සිදුරේ ඇති “අතිරික්ත” තඹ සරඹ කරමු. කදිම ප්රතිඵලය වන්නේ කඳ (හෝ “අතිරික්ත” තඹ) හැකිතාක් කෙටි වීමයි. සාමාන්යයෙන්, පසුපස සරඹ ප්රමාණය අනුරූප වියා ප්රමාණයට වඩා 0.2mm වැඩි විය යුතුය.
එමbackdrill ක්රියාවලිය කඳන් ඉවත් කරයිආලේපිත සිදුරු වලින් (vias). කඩුල්ල යනු අනවශ්ය /වියාස් වල භාවිතයට නොගත් කොටස්, එය අවසන් වරට සම්බන්ධිත අභ්යන්තර ස්ථරයට වඩා දිගු වේ.
කඩුල්ලට හේතු විය හැක්කේපරාවර්තන, එසේමධාරිතාව, ප්රේරකතාව සහ සම්බාධනය බාධා කිරීමමෙම අඛණ්ඩතාවයේ දෝෂ ප්රචාරණ වේගය වැඩි වීමත් සමඟ තීරණාත්මක වේ.
පසුපස ගුවන් යානාසහ විශේෂයෙන් ඝන මුද්රිත පරිපථ පුවරු, ඔරොත්තු දිය හැකියසැලකිය යුතු සංඥා අඛණ්ඩතා බාධාඅංකුර හරහා. සඳහා ඉහළ සංඛ්යාත PCB(උදා: සම්බාධන පාලනය සමඟ), පසුපස විදුම් යෙදීම මෙන්මඅන්ධ සහ වළ දැමූ වියාස්, විසඳුමේ කොටසක් විය හැකිය.
Backdrill යෙදිය හැක්කේඕනෑම ආකාරයක පරිපථ පුවරුවක්අවම සැලසුම් සහ පිරිසැලසුම් සලකා බැලීම් සමඟ, ස්ටබ් සංඥා අඛණ්ඩතාව පිරිහීමට හේතු වන තැන. ඊට වෙනස්ව, අන්ධ වියා භාවිතා කරන විට, දර්ශන අනුපාතය මතක තබා ගත යුතුය.
PCB පිටුපස විදුම් විශේෂාංග
පසුපස විදුම් වල වාසි
● ශබ්ද බාධා කිරීම් සහ නිශ්චිත කම්පනය අඩු කිරීම;
● සංඥා අඛණ්ඩතාව වැඩි දියුණු කිරීම;
● දේශීය ඝණකම අඩු කිරීම;
● වළලන ලද සහ අන්ධ වියා භාවිතය අඩු කර PCB නිෂ්පාදනයේ දුෂ්කරතාව අඩු කරන්න;
● පහළ බිටු දෝෂ අනුපාතය (BER);
● වැඩිදියුණු කළ සම්බාධන ගැලපීම සමඟ අඩු සංඥා දුර්වල වීම;
● අවම සැලසුම් සහ පිරිසැලසුම් බලපෑම;
● නාලිකා කලාප පළල වැඩි කිරීම;
● දත්ත අනුපාත වැඩි කිරීම;
● කඳ කෙළවරේ සිට EMI/EMC විමෝචනය අඩු වීම;
● අනුනාද මාදිලිවල උද්දීපනය අඩු වීම;
● හරහා-මාර්ග-මාර්ග හරස් කතා අඩු කිරීම;
● අනුක්රමික ලැමිෙන්ටේෂන් වලට වඩා අඩු පිරිවැය.
පසුපස විදීමේ අවාසිය
ඉහළ සංඥා වල බොහෝ විට ඌන උපයෝගිතා හරහා ස්ටබ් සමඟ සම්බන්ධ විය හැකි ගැටළු ඇත. ස්ටබ් සමඟ ඇති ගැටළු කිහිපයක් දෙස සමීපව බලමු.
ජිටර් නියතිවාදී:
ඔරලෝසු දෙකම කාල නිර්ණය කරන අතර, කාල දෝෂයේ ප්රමාණය ජිටර් ලෙස හැඳින්වේ. නිවාරක ජිටර් යනු නිතිපතා (එනම් සීමිත) තාවකාලික වෙනස් කිරීමක් ලෙස හැඳින්වේ.
සංඥා දුර්වල වීම:
ශබ්දයක් දුර්වල කළ විට, එහි තීව්රතාවය අඩු වන අතර ස්පන්දනය දුර්වල වේ.
EMI වලින් විකිරණ:
EMI විකිරණය කරමින්, වය ස්ටබ් එකක් ඇන්ටෙනාවක් ලෙස භාවිතා කළ හැක.
පොදු ලක්ෂණ
● බොහෝ විට පිටුපස දෘඩ පුවරු ඇත;
● සාමාන්යයෙන් ස්ථර 8 ක් හෝ ඊට වැඩි ගණනක භාවිතා වේ;
● පුවරුවේ ඝණකම 2.5mm ට වැඩි වීම;
● අවම රඳවා ගැනීමේ ප්රමාණය 0.3mm වේ;
● බැක්ඩ්රිල්, වියාස් වලට වඩා 0.2mm විශාලයි;
● පසුපස සරඹ ගැඹුර +/- 0.05MM ඉවසීම.
පසුපස විදුම් අවශ්ය PCB වර්ගය කුමක්ද?
සාමාන්යයෙන්, PCB පුවරු සිදුරු පුවරුව හරහා විදින (ඉහළ සිට පහළට). හරහා සිදුරු සම්බන්ධ කරන හෝඩුවාව ඉහළ ස්ථරයට (හෝ පහළ ස්ථරයට) ආසන්න නම්, එය PCB අන්තර් සම්බන්ධතා සබැඳියේ හරහා සිදුරෙහි ස්ටබ් බෙදීමට හේතු වන අතර එය සංඥාවේ ගුණාත්මක භාවයට බලපාන අතර පරාවර්තන ඇති කරයි. වේගවත් වේගයකින් ගමන් කරන සංඥා මෙම බලපෑමෙන් වැඩි බලපෑමක් ඇති කරයි.
උසස් තත්ත්වයේ සංඥා සම්ප්රේෂණයක් ලබා ගැනීම සඳහා, සාමාන්යයෙන් තේරුම් ගෙන ඇත්තේ PCB පුවරුවේ 1Gbps පමණ වේගයකින් සංඥා සහිත පරිපථ පථයේ පසුපස සරඹ සැලසුම ඇතුළත් කිරීම සලකා බැලිය යුතු බවයි. ඇත්ත වශයෙන්ම, අධිවේගී සම්බන්ධතා රේඛා සැලසුම් කිරීම සඳහා පද්ධති ඉංජිනේරු විද්යාව අවශ්ය වන අතර එය පෙනෙන තරම් සරල නොවේ. පද්ධති අන්තර් සම්බන්ධතා සබැඳි ඉතා දිගු නොවේ නම් හෝ චිපයේ ධාවක හැකියාව ප්රමාණවත් තරම් ශක්තිමත් නම්, පසුපස සරඹයකින් තොරව සංඥා ගුණාත්මකභාවය දෝෂ රහිත විය හැකිය. එබැවින්, පසුපස සරඹ අවශ්යද නැද්ද යන්න තීරණය කිරීම සඳහා පද්ධති අන්තර් සම්බන්ධතා සබැඳි අනුකරණය වඩාත් නිවැරදි ක්රමය වේ.
පසුපස විදුම් තාක්ෂණය භාවිතා කිරීමට අමතරව, කඳේ දිග අඩු කිරීමට හෝ ප්රශස්ත කිරීමට විවිධ ගොඩනැගිලි ක්රම භාවිතා කළ හැකි බව ඔබ දන්නවා ඇති. මේවාට විවිධ ගොඩගැසීම් සැකසුම් ඇතුළත් වන අතර, පරිපථ ධාවන පථ සලකුණු වියා කඳේ කෙළවරට ආසන්න ස්ථරවලට මාරු කරනු ලැබේ, ලේසර් විදුම් කළ වියාස් (මයික්රොවියාස්) සිදුරු හෝ අන්ධ සහ වළලන ලද වියාස් ඇතුළත් වේ. අතිරේකව, ඉහළ සංඛ්යාත (3GHz ට වැඩි) පුවරු මත සංඥා පරාවර්තනය අඩු කිරීම සඳහා වෙනත් ක්රම භාවිතා කරන බැවින්, පසුපස විදුම් අවශ්ය නොවේ.
කෙසේ වෙතත්, බොහෝ ඉහළ ඝනත්ව PCB හෝ පසුතල/මැද-තලවල සංඥා අලාභය අඩු කිරීම සඳහා නිෂ්පාදන පහසුකමකින් සහ පිරිවැය දෘෂ්ටි කෝණයකින් මෙම ප්රවේශයන් සැමවිටම ප්රායෝගික නොවේ. එබැවින්, එකම ප්රායෝගික තේරීම වන්නේ වියා ස්ටබ් පිටතට පිටුපසට විදීමයි. අන්ධ වියාස් සිදුරු විකල්පයක් නොවන විට, ඉහළ සංඛ්යාත (3GHz ඇතුළත 1GHz ට වැඩි) පුවරු සඳහා පසුපසට විදීම අත්යවශ්ය වේ.
PCB එකේ ස්ථර ගොඩක් තියෙන නිසා, සමහර සිදුරු අන්ධ සිදුරු ලෙස නිර්මාණය කළ නොහැක (උදාහරණයක් ලෙස, 16-ස්ථර PCB එකක, සමහරක් හරහා සිදුරු 1 සිට 10 දක්වා ස්ථරවලට සම්බන්ධ විය යුතු අතර තවත් හරහා සිදුරක් 7 සිට 16 දක්වා ස්ථරවලට සම්බන්ධ විය යුතුය; මෙම සැලසුම අන්ධ සිදුරු සඳහා සුදුසු නොවන නමුත් පසුපස විදුම් සඳහා සුදුසු වේ).
PCB පසුපස විදුම් කටයුතු කරන්නේ කෙසේද?
පසුපස විදුම් ක්රියාවලිය
1. පළමු විදුම් සිදුර සොයා ගැනීමට, ලබා දී ඇති PCB හි ස්ථානගත කිරීමේ සිදුර භාවිතා කරන්න.
2. ආලේප කිරීමට පෙර, වියළි පටලයක් භාවිතා කර ස්ථාන සිදුර මුද්රා තබන්න.
3. මාර්ගෝපදේශක පරිපථයක් නිර්මාණය කිරීම සඳහා සිදුර තඹ වලින් කුඩු කරන්න.
4. PCB මත බාහිර ග්රැෆික් එකක් සාදන්න.
5. පිටත ස්ථර රටාවක් නිර්මාණය කිරීමෙන් පසු, ග්රැෆික් පුවරුව PCB මත ක්රියාත්මක කෙරේ. මෙම ක්රියාවලියට පෙර, මෙම ක්රියාවලිය ආරම්භ කිරීමට පෙර ස්ථානගත කිරීමේ සිදුර වියළි පටලයකින් මුද්රා තැබීම ඉතා වැදගත් වේ.
6.පසුපස විදීම පෙළගැස්වීමට පළමු විදීමේ ස්ථානගත කිරීමේ සිදුරු භාවිතා කරන්න, ඉන්පසු මෙම ක්රියා පටිපාටිය අවශ්ය වන විද්යුත් ආලේපිත සිදුරු විදීමට සරඹ බිට් භාවිතා කරන්න.
7. අවසාන කැණීමෙන් පසු, ඉතිරිව ඇති ඕනෑම විදුම් යන්ත්රයක් ඉවත් කිරීම සඳහා පුවරුව පිරිසිදු කළ යුතුය.
8. පුවරුව වලංගු කර සංඥා අඛණ්ඩතාව වැඩිදියුණු කළ පසු, විදුම් මෙහෙයුම සුදුසු පරිදි සිදු කරන්නේද යන්න පිළිබඳව දැඩි අවධානයක් යොමු කරන්න.
පසුපස සරඹ පරීක්ෂා කරන්න
මාර්ගගත කිරීම අවසන් වූ පසු, පසුපස සරඹ නිසි ලෙස සකසා ඇති බවට අපි සහතික විය යුතුය. මෙය වලංගු කිරීම සඳහා, සියලු ස්ථර සක්රිය කරන්න. වියාස් දාරයේ වර්ණ දෙකක් ඇති බව ඔබට පෙනෙනු ඇත. පළමු හෝ ආරම්භක ස්ථරය රතු පැහැයෙන් දක්වා ඇති අතර අවසාන ස්ථරය නිල් පැහැයෙන් දක්වා ඇත. පසුපස සරඹ කළ වියාස් අනෙක් වියාස් වලින් වෙන්කර හඳුනා ගැනීම සරල ය. වර්ණ දෙකකින් දෘශ්යමාන වන්නේ පිටුපස සරඹ කළ වියාස් පමණි.
ප්රධාන මෙනුවෙන් ස්ථානය තේරීමෙන් පසු Vias, PTH සහ අනෙකුත් ට්රොල් කීයක් සිදු කර ඇත්දැයි සොයා ගැනීමට සරඹ වගුව ක්ලික් කරන්න.
පිටුපස කැණීම් ක්රියාවලියේ තාක්ෂණික දුෂ්කරතා.
1.පසුපස විදුම් ගැඹුර පාලනය
අන්ධ වියා නිවැරදිව සැකසීම සඳහා, පසුපස විදුම් ගැඹුර පාලනය ඉතා වැදගත් වේ. පසුපස විදුම් ගැඹුර ඉවසීම බොහෝ දුරට පසුපස විදුම් උපකරණවල නිරවද්යතාවය සහ මධ්යම ඝණකම ඉවසීම මගින් බලපායි. කෙසේ වෙතත්, පසුපස විදුම් නිරවද්යතාවයට සරඹ ප්රතිරෝධය, සරඹ ඉඟි කෝණය, ආවරණ පුවරුව සහ මිනුම් උපාංගය අතර සම්බන්ධතා බලපෑම සහ පුවරු යුධ පිටුව වැනි බාහිර විචල්යයන් ද බලපෑ හැකිය. හොඳම ප්රතිඵල ලබා ගැනීමට සහ පසුපස විදුම් නිරවද්යතාවය කළමනාකරණය කිරීමට, නිෂ්පාදනය අතරතුර නිවැරදි විදුම් ද්රව්ය සහ ශිල්පීය ක්රම තෝරා ගැනීම ඉතා වැදගත් වේ. නිර්මාණකරුවන්ට උසස් තත්ත්වයේ සංඥා සම්ප්රේෂණය සහතික කළ හැකි අතර පසුපස විදුම් ගැඹුර ඉතා සූක්ෂම ලෙස කළමනාකරණය කිරීමෙන් සංඥා අඛණ්ඩතා ගැටළු වළක්වා ගත හැකිය.
2. පසුපස විදුම් නිරවද්යතාවය පාලනය කිරීම
පසුකාලීන ක්රියාවලීන්හිදී PCB හි තත්ත්ව පාලනය සඳහා නිවැරදි පසුපස විදුම් පාලනය ඉතා වැදගත් වේ. පසුපස විදුම් සඳහා ආරම්භක සරඹයේ සිදුරු විෂ්කම්භය මත පදනම්ව ද්විතියික විදුම් ඇතුළත් වන අතර ද්විතියික විදුම් නිරවද්යතාවය ඉතා වැදගත් වේ. ද්විතියික විදුම් අහඹු සිදුවීමේ නිරවද්යතාවයට පුවරු ප්රසාරණය සහ හැකිලීම, යන්ත්ර නිරවද්යතාවය සහ විදුම් ශිල්පීය ක්රම වැනි විචල්ය ගණනාවකින් බලපෑම් කළ හැකිය. දෝෂ අවම කර ගැනීමට සහ පරිපූර්ණ සංඥා සම්ප්රේෂණය සහ අඛණ්ඩතාව පවත්වා ගැනීම සඳහා පසුපස විදුම් ක්රියා පටිපාටිය නිශ්චිතවම පාලනය කරන ලද විදුම් බව සහතික කිරීම අත්යවශ්ය වේ.
වැදගත්ම සහ අභියෝගාත්මක පියවර වන්නේ කැණීමයි, මන්ද සුළු දෝෂයක් පවා සැලකිය යුතු හානියක් සිදුවිය හැකිය. ඇණවුමක් කිරීමට පෙර, ඔබ PCB නිෂ්පාදකයාගේ කුසලතා සලකා බැලිය යුතුය. Richfulljoy දැරිය හැකි මිලකට නැවත විදුම් පුවරු ලබා දෙන අතර PCB මූලාකෘති එකලස් කිරීම සඳහා විශේෂඥයෙකි. අපගේ ප්රතිලාභ අතර ඉක්මන් බෙදාහැරීමේ වේලාවන් සහ ඉහළ විශ්වසනීයත්වයක් ඇතුළත් වේ. චීනයේ ප්රසිද්ධ PCB නිෂ්පාදකයෙකු වන Richfulljoy, ඔබට සහාය වීමට අවශ්ය සියලු දැනුම සහ හැකියාවන් ඇත. PCB එකලස් කිරීමක් හෝ මූලාකෘතියක් සඳහා ඔබට කිසියම් යෝජනා තිබේ නම්, කරුණාකර අප හා සම්බන්ධ වන්න : mkt-2@rich-pcb.com
