ସାଧାରଣ ପ୍ରଶ୍ନ

PCB ବ୍ୟାକ୍ ଡ୍ରିଲିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା, ଯାହାକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ଗଭୀରତା ଡ୍ରିଲିଂ ମଧ୍ୟ କୁହାଯାଏ, ଏଥିରେ ଭିୟା ସୃଷ୍ଟି କରିବା ପାଇଁ ମଲ୍ଟିଲେୟର PCB ଗୁଡ଼ିକରେ ଷ୍ଟବ୍ ଅପସାରଣ କରାଯାଇଥାଏ। ବ୍ୟାକ୍ ଡ୍ରିଲିଂର ଲକ୍ଷ୍ୟ ହେଉଛି ଅନାବଶ୍ୟକ ଷ୍ଟବ୍‌ର ହସ୍ତକ୍ଷେପ ବିନା ବୋର୍ଡର ବିଭିନ୍ନ ସ୍ତର ମଧ୍ୟରେ ସିଗନାଲ ପ୍ରବାହକୁ ସହଜ କରିବା।

ପଛ ଖୋଳା ପ୍ରକ୍ରିୟାର ସ୍ପଷ୍ଟ ବ୍ୟାଖ୍ୟା ପ୍ରଦାନ କରିବା ପାଇଁ, ଆସନ୍ତୁ ଏକ ଉଦାହରଣ ବିଚାର କରିବା।

ଧରାଯାଉ ପ୍ରଥମ ଏବଂ ଦ୍ୱାଦଶ ସ୍ତରକୁ ସଂଯୋଗ କରୁଥିବା ଏକ 12-ସ୍ତର PCB ସହିତ ଏକ ହୋଲ୍ ଅଛି। ଲକ୍ଷ୍ୟ ହେଉଛି କେବଳ ପ୍ରଥମ ସ୍ତରକୁ 9ମ ସ୍ତର ସହିତ ସଂଯୋଗ କରିବା, ଯେତେବେଳେ 10ମରୁ 12ମ ସ୍ତରକୁ ସଂଯୋଗହୀନ ରଖିବା। ତଥାପି, ସଂଯୋଗହୀନ ସ୍ତରଗୁଡ଼ିକ "ଷ୍ଟବ୍" ସୃଷ୍ଟି କରନ୍ତି ଯାହା ସିଗନାଲ ପଥ ସହିତ ବାଧା ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ, ଯାହା ଫଳରେ ସିଗନାଲ ଅଖଣ୍ଡତା ସମସ୍ୟା ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ। ପଛ ଡ୍ରିଲିଂରେ ସିଗନାଲ ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ୍ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ ବୋର୍ଡର ବିପରୀତ ପାର୍ଶ୍ୱରୁ ଏହି ଷ୍ଟବ୍ ଗୁଡ଼ିକୁ ଡ୍ରିଲିଂ କରିବା ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ।

PCBର ଶେଷ ସ୍ତର ବାହାରକୁ ବିସ୍ତାରିତ ଏକ ପ୍ଲେଟେଡ୍ ଥ୍ରୁ-ହୋଲ୍ (ଭାୟା)ର ଅବ୍ୟବହୃତ ଅଂଶକୁ ବାହାର କରିବା ପାଇଁ PCB ବ୍ୟାକ୍ ଡ୍ରିଲିଂ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ। ଏହି ପ୍ରକ୍ରିୟା ସିଗନାଲ ଅଖଣ୍ଡତା ସମସ୍ୟାକୁ ହ୍ରାସ କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରେ, ଯେପରିକି ଷ୍ଟବ୍ ରେଜୋନାନ୍ସ ଏବଂ ସିଗନାଲ ପ୍ରତିଫଳନ, ଯାହା ହାଇ-ସ୍ପିଡ୍ ଡିଜିଟାଲ୍ ଡିଜାଇନରେ ହୋଇପାରେ।

ମୁଦ୍ରିତ ସର୍କିଟ ବୋର୍ଡ ବିଷୟରେ FAQ › ଶବ୍ଦାବଳୀ

ଗାତର ବ୍ୟାସ ଏବଂ ଏହାର ଲମ୍ବ ମଧ୍ୟରେ ସମ୍ପର୍କ। ଯେତେବେଳେ ଜଣେ ନିର୍ମାତା କୁହନ୍ତି ଯେ ସେମାନଙ୍କର ଉତ୍ପାଦନର "ପାସ୍ପକ୍ଟ ରେସିଓ" 8:1 ଅଛି, ଏହାର ଅର୍ଥ ହେଉଛି, ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, 1.60 ମିମି ଘନ PCBରେ ଗାତର ବ୍ୟାସ 0.20 ମିମି।

HDI ଗଠନ ପାଇଁ, ମାଇକ୍ରୋଭିଆ ପାଇଁ ଦିଗ ଅନୁପାତ 1:1 ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ସୀମିତ, କିନ୍ତୁ ସହଜରେ ପ୍ଲେଟିଂ କରିବା ପାଇଁ 0.7-0.8:1 ପସନ୍ଦଯୋଗ୍ୟ।

PCB ବ୍ୟାକ୍ ଡ୍ରିଲିଂର ଲାଭଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ ଉନ୍ନତ ସିଗନାଲ ଅଖଣ୍ଡତା, ହ୍ରାସିତ ଇନସର୍ସନ୍ କ୍ଷତି, ଉନ୍ନତ କ୍ରସଟଲ୍କ୍ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ଏବଂ ବୃଦ୍ଧି ହୋଇଥିବା ବ୍ୟାଣ୍ଡୱିଡଥ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। ଭାୟା ବ୍ୟାରେଲର ଅବ୍ୟବହୃତ ଅଂଶକୁ ଅପସାରଣ କରି, ବ୍ୟାକ୍ ଡ୍ରିଲିଂ ଷ୍ଟବ୍ ରେଜୋନାନ୍ସ ଏବଂ ସିଗନାଲ ପ୍ରତିଫଳନକୁ କମ କରିଥାଏ, ଯାହା ଫଳରେ ସଫା ଏବଂ ଅଧିକ ସଠିକ୍ ସିଗନାଲ ପ୍ରସାରଣ ହୋଇଥାଏ।