പിസിബി നിർമ്മാണത്തിലെ നിയന്ത്രിത ആഴത്തിലുള്ള ഡ്രില്ലിംഗ്: ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് പിസിബിയിൽ ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് എന്താണ്?

മൾട്ടിലെയേർഡ് പ്രിന്റഡ് വയറിംഗ് ബോർഡുകളിൽ ബാക്ക്ഡ്രില്ലിംഗ് എന്നത് സ്റ്റബ് നീക്കം ചെയ്ത് വയാസ് നിർമ്മിക്കുന്ന പ്രക്രിയയാണ്, ഇത് സിഗ്നലുകൾ ബോർഡിന്റെ ഒരു ലെയറിൽ നിന്ന് അടുത്ത ലെയറിലേക്ക് നീങ്ങാൻ അനുവദിക്കുന്നു. (സിഗ്നലിന്റെ ട്രാൻസ്മിഷൻ സമയത്ത് സ്റ്റബുകൾ പ്രതിഫലനം, ചിതറിക്കൽ, കാലതാമസം, മറ്റ് പ്രശ്നങ്ങൾ എന്നിവ സൃഷ്ടിക്കും, ഇത് സിഗ്നൽ വികലമാകാൻ കാരണമാകും.) നിയന്ത്രിത ആഴത്തിൽ ഡ്രില്ലിംഗ് ചെയ്യുന്നതിന് സങ്കീർണ്ണമായ വൈദഗ്ദ്ധ്യം ആവശ്യമാണ്. മൾട്ടിലെയർ സർക്യൂട്ട് ബോർഡുകൾ, 12-ലെയർ ബോർഡുകൾ എന്നിവ നിർമ്മിക്കുന്നതിന്, ആദ്യ ലെയറിനെ ഒമ്പതാം ലെയറുമായി ബന്ധിപ്പിക്കേണ്ടതുണ്ട്. സാധാരണയായി, ത്രൂ വിയാസുകൾ പ്ലേറ്റ് ചെയ്യുന്നതിന് മുമ്പ് ഞങ്ങൾ ഒരു തവണ മാത്രമേ ദ്വാരങ്ങളിലൂടെ തുരക്കുകയുള്ളൂ. അതിനാൽ ഒന്നാം നിലയും 12-ാം നിലയും ഉടനടി ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു. വാസ്തവത്തിൽ, ഒന്നാം നില ഒമ്പതാം നിലയുമായി ബന്ധിപ്പിക്കേണ്ടതുണ്ട്. 10 മുതൽ 12-ാം ലെവലുകൾ വരെ ബന്ധിപ്പിക്കുന്ന വയറുകളില്ലാത്തതിനാൽ, അവ തൂണുകളോട് സാമ്യമുള്ളതാണ്. ഈ കോളം സിഗ്നൽ പാതയിൽ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു, കൂടാതെ ആശയവിനിമയ സിഗ്നലിന്റെ സിഗ്നൽ സമഗ്രതയെ അപഹരിച്ചേക്കാം. അതിനാൽ, അധിക കോളത്തിന്റെ എതിർവശത്ത് നിന്ന് ഒരു ദ്വിതീയ ദ്വാരം ബോർ ചെയ്തു (ഇതിനെ വ്യവസായത്തിൽ STUB എന്ന് വിളിക്കുന്നു).

തൽഫലമായി, ഇത് ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് എന്നറിയപ്പെടുന്നു, എന്നിരുന്നാലും ഇത് സാധാരണയായി ഡ്രില്ലിംഗിനെ അപേക്ഷിച്ച് വൃത്തിയുള്ളതല്ല, കാരണം അടുത്ത ഘട്ടത്തിൽ കുറച്ച് ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോലൈസ് ചെയ്യപ്പെടുകയും ഡ്രിൽ ടിപ്പ് മൂർച്ചയുള്ളതുമായിരിക്കും. അതിനാൽ നമ്മൾ വളരെ ചെറിയ ഒരു പോയിന്റ് അവശേഷിപ്പിക്കും; ശേഷിക്കുന്ന ഈ STUB ന്റെ നീളം B മൂല്യം എന്നറിയപ്പെടുന്നു, ഇത് സാധാരണയായി 50 മുതൽ 150 UM വരെയാണ്.

ബാക്ക്-ഡ്രില്ലിംഗ് പിസിബി സാങ്കേതികവിദ്യ

ഉയർന്ന ഫ്രീക്വൻസി ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക് സിഗ്നൽ നഷ്ടം കുറയ്ക്കേണ്ടതിന്റെ ആവശ്യകത കാരണം, ഒന്നിൽ നിന്ന് മറ്റൊന്നിലേക്ക് സിഗ്നൽ നീങ്ങുമ്പോൾ അതിലൂടെ ഒഴുകുന്നതിന് ലെയറുകളെ ബന്ധിപ്പിക്കുന്ന ഒരു ത്രൂ ഹോൾ ആവശ്യമാണ്. ഉദാഹരണത്തിന്, 20 ലെയർ ബോർഡിൽ ഒന്ന് മുതൽ രണ്ട് ലെയർ വരെ സിഗ്നൽ ഒഴുകണമെങ്കിൽ, ഒരു ആന്റിനയായി പ്രവർത്തിക്കുകയും ട്രാൻസ്മിഷനെ ബാധിക്കുകയും ചെയ്യുന്നതിനാൽ, ഈ ആപ്ലിക്കേഷനായി ഈ ദ്വാരത്തിൽ നിന്ന് അധിക ചെമ്പ് നീക്കം ചെയ്യാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.

കൂടുതൽ സിഗ്നൽ സ്ഥിരത നേടുന്നതിന്, ബാക്ക്-ഡ്രില്ലിംഗ് (z-ആക്സിസിൽ നിയന്ത്രിത ആഴം) ഉപയോഗിച്ച് ദ്വാരത്തിലെ "അധിക" ചെമ്പ് ഞങ്ങൾ തുരന്ന് പുറത്തെടുക്കുന്നു. സ്റ്റബ് (അല്ലെങ്കിൽ "അധിക" ചെമ്പ്) കഴിയുന്നത്ര ചെറുതാക്കുന്നതാണ് ഏറ്റവും അനുയോജ്യമായ ഫലം. സാധാരണയായി, ബാക്ക്-ഡ്രിൽ വലുപ്പം അനുബന്ധ വിയയേക്കാൾ 0.2mm കൂടുതലായിരിക്കണം.

ദിബാക്ക്ഡ്രിൽ പ്രക്രിയ സ്റ്റബുകൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നുപൂശിയ ദ്വാരങ്ങളിൽ നിന്ന് (വയാസ്). സ്റ്റബുകൾ അനാവശ്യമാണ് /വിയാസിന്റെ ഉപയോഗിക്കാത്ത ഭാഗങ്ങൾ, ഇത് അവസാനം ബന്ധിപ്പിച്ച ആന്തരിക പാളിയേക്കാൾ കൂടുതൽ വ്യാപിക്കുന്നു.
കുറ്റികൾ നയിച്ചേക്കാംപ്രതിഫലനങ്ങൾ, കൂടാതെശേഷി, ഇൻഡക്റ്റിവിറ്റി, ഇം‌പെഡൻസ് എന്നിവയുടെ അസ്വസ്ഥതകൾ. പ്രചാരണ വേഗത കൂടുന്നതിനനുസരിച്ച് ഈ തുടർച്ചാ പിശകുകൾ നിർണായകമാകും.
ബാക്ക്‌പ്ലെയിനുകൾപ്രത്യേകിച്ച് കട്ടിയുള്ള പ്രിന്റഡ് സർക്യൂട്ട് ബോർഡുകൾക്ക് നിലനിൽക്കാൻ കഴിയുംകാര്യമായ സിഗ്നൽ സമഗ്രത തകരാറുകൾസ്റ്റബുകളിലൂടെ. വേണ്ടി ഉയർന്ന ഫ്രീക്വൻസി പിസിബികൾ(ഉദാ: ഇം‌പെഡൻസ് നിയന്ത്രണത്തോടെ), ബാക്ക്ഡ്രില്ലിംഗിന്റെ പ്രയോഗം, അതുപോലെ തന്നെ പ്രയോഗവുംഅന്ധവും മറഞ്ഞിരിക്കുന്നതുമായ വിയാസ്, പരിഹാരത്തിന്റെ ഭാഗമാകാം.
ബാക്ക്ഡ്രിൽ പ്രയോഗിക്കാൻ കഴിയുംഏതെങ്കിലും തരത്തിലുള്ള സർക്യൂട്ട് ബോർഡ്സ്റ്റബുകൾ സിഗ്നൽ സമഗ്രത നശീകരണത്തിന് കാരണമാകുന്നിടത്ത്, കുറഞ്ഞ രൂപകൽപ്പനയും ലേഔട്ട് പരിഗണനകളും മാത്രമേ ഉള്ളൂ. ഇതിനു വിപരീതമായി, ബ്ലൈൻഡ് വിയാസ് ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, വീക്ഷണാനുപാതം മനസ്സിൽ സൂക്ഷിക്കേണ്ടതുണ്ട്.

പിസിബി ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗിന്റെ സവിശേഷതകൾ

ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗിന്റെ പ്രയോജനങ്ങൾ

● ശബ്ദ ഇടപെടലും നിർണായകമായ കുലുക്കവും കുറയ്ക്കുക;

● സിഗ്നൽ സമഗ്രത മെച്ചപ്പെടുത്തുക;

● പ്രാദേശിക കനം കുറയ്ക്കൽ;

● ബറിഡ് & ബ്ലൈൻഡ് വയകളുടെ ഉപയോഗം കുറയ്ക്കുകയും PCB ഉൽപ്പാദനത്തിന്റെ ബുദ്ധിമുട്ട് കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുക;

● കുറഞ്ഞ ബിറ്റ് പിശക് നിരക്ക് (BER);

● മെച്ചപ്പെട്ട ഇം‌പെഡൻസ് പൊരുത്തപ്പെടുത്തലിനൊപ്പം കുറഞ്ഞ സിഗ്നൽ അറ്റൻവേഷൻ;

● രൂപകൽപ്പനയിലും ലേഔട്ടിലും കുറഞ്ഞ സ്വാധീനം;

● വർദ്ധിച്ച ചാനൽ ബാൻഡ്‌വിഡ്ത്ത്;

● വർദ്ധിച്ച ഡാറ്റ നിരക്കുകൾ;

● സ്റ്റബ് എൻഡിൽ നിന്നുള്ള EMI/EMC ഉദ്‌വമനം കുറഞ്ഞു;

● അനുരണന മോഡുകളുടെ ആവേശം കുറയുന്നു;

● വഴി-വഴി-വഴി ക്രോസ്‌സ്റ്റാക്ക് കുറച്ചു;

● തുടർച്ചയായ ലാമിനേഷനുകളേക്കാൾ കുറഞ്ഞ ചെലവ്.

ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗിന്റെ പോരായ്മ

ഉയർന്ന സിഗ്നലുകൾക്ക് പലപ്പോഴും ഉപയോഗശൂന്യമായ സ്റ്റബുകളുമായി ബന്ധപ്പെട്ട പ്രശ്നങ്ങൾ ഉണ്ടാകാറുണ്ട്. സ്റ്റബുകളുടെ ചില പ്രശ്നങ്ങൾ നമുക്ക് സൂക്ഷ്മമായി പരിശോധിക്കാം.

ജിറ്റർ ഡിറ്റർമിനിസ്റ്റിക്: 
രണ്ട് ക്ലോക്കുകളും സമയക്രമീകരണമാണ്, സമയ പിശകിന്റെ അളവിനെ ജിറ്റർ എന്ന് വിളിക്കുന്നു. ഒരു ഡിറ്ററന്റ് ജിറ്റർ എന്നത് ഒരു റെഗുലർ (അതായത്, പരിമിതമായ) ടെമ്പറൽ മോഡിഫിക്കേഷൻ എന്നറിയപ്പെടുന്നു.

സിഗ്നലിന്റെ ശോഷണം:
ഒരു ശബ്ദം കുറഞ്ഞാൽ, അതിന്റെ തീവ്രത കുറയുകയും പൾസ് ദുർബലമാവുകയും ചെയ്യുന്നു.

EMI യിൽ നിന്നുള്ള വികിരണം:

ഒരു വിയ സ്റ്റബ് ആന്റിനയായി ഉപയോഗിക്കാം, ഇത് EMI പ്രസരിപ്പിക്കുന്നു.

പൊതു സ്വഭാവസവിശേഷതകൾ 

● കൂടുതലും പിന്നിൽ ദൃഢമായ ബോർഡുകളാണ്;

● സാധാരണയായി 8 ലെയറുകളിലോ അതിൽ കൂടുതലോ ഉപയോഗിക്കുന്നു;

● ബോർഡിന്റെ കനം 2.5 മില്ലിമീറ്ററിൽ കൂടുതലാണ്;

● കുറഞ്ഞ ഹോൾഡ് വലുപ്പം 0.3mm ആണ്;

● ബാക്ക്ഡ്രിൽ വിയാസിനേക്കാൾ 0.2mm വലുതാണ്;

● ബാക്ക്ഡ്രിൽ ആഴം+/-0.05MM ടോളറൻസ്.

ഏത് തരത്തിലുള്ള പിസിബിക്കാണ് ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് വേണ്ടത്?

സാധാരണയായി, PCB ബോർഡിലെ ദ്വാരങ്ങൾ ബോർഡിലൂടെയാണ് തുരക്കുന്നത് (മുകളിൽ നിന്ന് താഴേക്ക്). വിയ ഹോളുകളെ ബന്ധിപ്പിക്കുന്ന ട്രെയ്‌സ് മുകളിലെ പാളിയോട് (അല്ലെങ്കിൽ താഴെയുള്ള പാളിയോട്) അടുത്താണെങ്കിൽ, PCB ഇന്റർകണക്ഷൻ ലിങ്കിന്റെ വിയ ഹോളിൽ സ്റ്റബ് വിഭജനം സംഭവിക്കും, ഇത് സിഗ്നലിന്റെ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുകയും പ്രതിഫലനങ്ങൾക്ക് കാരണമാവുകയും ചെയ്യും. വേഗതയിൽ സഞ്ചരിക്കുന്ന സിഗ്നലുകളെ ഈ പ്രഭാവം കൂടുതൽ ബാധിക്കുന്നു.

ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള സിഗ്നൽ ട്രാൻസ്മിഷൻ നേടുന്നതിന്, പിസിബി ബോർഡിലെ സർക്യൂട്ട് ട്രാക്കിൽ ഏകദേശം 1 ജിബിപിഎസ് നിരക്കിൽ സിഗ്നലുകൾ ഉള്ളപ്പോൾ ബാക്ക്-ഡ്രിൽ ഡിസൈൻ ഉൾപ്പെടുത്തുന്നത് പരിഗണിക്കേണ്ടതുണ്ടെന്ന് പൊതുവെ മനസ്സിലാക്കപ്പെടുന്നു. തീർച്ചയായും, ഹൈ-സ്പീഡ് കണക്റ്റിവിറ്റി ലൈനുകൾ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുന്നതിന് സിസ്റ്റം എഞ്ചിനീയറിംഗ് ആവശ്യമാണ്, മാത്രമല്ല അത് തോന്നുന്നത്ര ലളിതവുമല്ല. സിസ്റ്റം ഇന്റർകണക്ഷൻ ലിങ്കുകൾ വളരെ നീളമുള്ളതല്ലെങ്കിലോ ചിപ്പിന്റെ ഡ്രൈവ് ശേഷി വേണ്ടത്ര ശക്തമാണെങ്കിലോ, ബാക്ക്-ഡ്രില്ലിംഗ് ഇല്ലാതെ സിഗ്നൽ ഗുണനിലവാരം കുറ്റമറ്റതായിരിക്കാം. അതിനാൽ, ബാക്ക്-ഡ്രിൽ ആവശ്യമുണ്ടോ ഇല്ലയോ എന്ന് നിർണ്ണയിക്കുന്നതിനുള്ള ഏറ്റവും കൃത്യമായ രീതി സിസ്റ്റം ഇന്റർകണക്ഷൻ ലിങ്ക് സിമുലേഷനാണ്.

ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ ഉപയോഗിക്കുന്നതിനു പുറമേ, സ്റ്റബിന്റെ നീളം കുറയ്ക്കുന്നതിനോ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിനോ വിവിധ നിർമ്മാണ രീതികൾ ഉപയോഗിക്കാമെന്ന് നിങ്ങൾക്കറിയാം. ഇതിൽ വ്യത്യസ്ത സ്റ്റാക്ക്-അപ്പ് ക്രമീകരണങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുന്നു, അവിടെ സർക്യൂട്ട് ട്രാക്ക് ട്രെയ്‌സുകൾ വിയ സ്റ്റബിന്റെ അവസാനത്തോട് ചേർന്നുള്ള പാളികളിലേക്ക് മാറ്റുന്നു, ലേസർ-ഡ്രിൽഡ് വിയാസ് (മൈക്രോവിയാസ്) ദ്വാരങ്ങൾ, അല്ലെങ്കിൽ ബ്ലൈൻഡ് ആൻഡ് ബറിയഡ് വിയാസ്. കൂടാതെ, ഉയർന്ന ഫ്രീക്വൻസി (3GHz-ൽ കൂടുതൽ) ബോർഡുകളിൽ സിഗ്നൽ പ്രതിഫലനം കുറയ്ക്കുന്നതിന് മറ്റ് രീതികൾ ഉപയോഗിക്കുന്നതിനാൽ, ബാക്ക്-ഡ്രില്ലിംഗ് ആവശ്യമില്ല.

എന്നിരുന്നാലും, ഉയർന്ന സാന്ദ്രതയുള്ള പിസിബികളിലോ ബാക്ക്‌പ്ലെയ്‌നുകളിലോ/മിഡ്-പ്ലെയ്‌നുകളിലോ സിഗ്നൽ നഷ്ടം കുറയ്ക്കുന്നതിന് നിർമ്മാണ സൗകര്യങ്ങളുടെയും ചെലവ് കാഴ്ചപ്പാടുകളുടെയും കാര്യത്തിൽ ഈ സമീപനങ്ങൾ എല്ലായ്പ്പോഴും പ്രായോഗികമല്ല. അതിനാൽ, വിയ സ്റ്റബ് ഔട്ട് ബാക്ക് ഡ്രിൽ ചെയ്യുക എന്നതാണ് ഏക പ്രായോഗിക ഓപ്ഷൻ. ബ്ലൈൻഡ് വിയാസ് ഹോളുകൾ ഒരു ഓപ്ഷനല്ലെങ്കിൽ, ഉയർന്ന ഫ്രീക്വൻസി (3GHz-നുള്ളിൽ 1GHz-ൽ കൂടുതൽ) ബോർഡുകൾക്ക് ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് അനിവാര്യമാകും.

പിസിബിയിൽ ഇത്രയധികം ലെയറുകൾ ഉള്ളതിനാൽ, ചില ദ്വാരങ്ങളെ ബ്ലൈൻഡ് ഹോളുകളായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്യാൻ കഴിയില്ല (ഉദാഹരണത്തിന്, 16-ലെയർ പിസിബിയിൽ, ചില വിയ ഹോളുകൾ 1 മുതൽ 10 വരെയുള്ള ലെയറുകളുമായി ബന്ധിപ്പിക്കണം, മറ്റൊരു വിയ ഹോൾ 7 മുതൽ 16 വരെയുള്ള ലെയറുകളുമായി ബന്ധിപ്പിക്കണം; ഈ ഡിസൈൻ ബ്ലൈൻഡ് ഹോളുകൾക്ക് അനുയോജ്യമല്ല, പക്ഷേ ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗിന് അനുയോജ്യമാണ്).

പിസിബി ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് എങ്ങനെ ചെയ്യാം?

ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് പ്രക്രിയ

1. ആദ്യത്തെ ഡ്രില്ലിംഗ് ഹോൾ കണ്ടെത്താൻ, PCB-യിൽ നൽകിയിരിക്കുന്ന പൊസിഷനിംഗ് ഹോൾ ഉപയോഗിക്കുക.

2. പ്ലേറ്റ് ചെയ്യുന്നതിനു മുമ്പ്, പൊസിഷൻ ഹോൾ അടയ്ക്കാൻ ഉണങ്ങിയ മെംബ്രൺ ഉപയോഗിക്കുക.

3. ഒരു ഗൈഡ് സർക്യൂട്ട് സൃഷ്ടിക്കാൻ ദ്വാരം ചെമ്പ് കൊണ്ട് പൊടിക്കുക.

4. പിസിബിയിൽ ഒരു ബാഹ്യ ഗ്രാഫിക് സൃഷ്ടിക്കുക.

5. ഒരു പുറം പാളി പാറ്റേൺ സൃഷ്ടിച്ച ശേഷം, ഗ്രാഫിക് ബോർഡ് PCB-യിൽ നടപ്പിലാക്കും. ഈ പ്രക്രിയ ആരംഭിക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, പ്ലെയ്‌സ്‌മെന്റ് ദ്വാരം ഒരു ഉണങ്ങിയ മെംബ്രൺ ഉപയോഗിച്ച് അടയ്ക്കേണ്ടത് വളരെ പ്രധാനമാണ്.

6. ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് വിന്യസിക്കാൻ ആദ്യത്തെ ഡ്രില്ലിംഗിന്റെ പ്ലേസ്മെന്റ് ദ്വാരങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുക, തുടർന്ന് ഈ നടപടിക്രമം ആവശ്യമുള്ള ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റ് ചെയ്ത ദ്വാരങ്ങൾ തുരത്താൻ ഡ്രിൽ ബിറ്റ് ഉപയോഗിക്കുക.

7. അവസാന ഡ്രില്ലിംഗിന് ശേഷം, ശേഷിക്കുന്ന ഡ്രില്ലുകൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനായി ബോർഡ് വൃത്തിയാക്കേണ്ടതുണ്ട്.

8. ബോർഡ് സാധൂകരിക്കപ്പെടുകയും സിഗ്നൽ സമഗ്രത മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്ത ശേഷം, ഡ്രില്ലിംഗ് പ്രവർത്തനം ഉചിതമായി നടക്കുന്നുണ്ടോ എന്ന് ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം ശ്രദ്ധിക്കുക.

ബാക്ക് ഡ്രില്ലുകൾ പരീക്ഷിക്കുക 

റൂട്ടിംഗ് പൂർത്തിയായിക്കഴിഞ്ഞാൽ, ബാക്ക് ഡ്രില്ലുകൾ ശരിയായി സജ്ജീകരിച്ചിട്ടുണ്ടെന്ന് നമ്മൾ ഉറപ്പാക്കണം. ഇത് സാധൂകരിക്കാൻ, എല്ലാ ലെയറുകളും ഓണാക്കുക. വിയാസുകളുടെ റിമ്മിൽ രണ്ട് നിറങ്ങൾ ഉള്ളതായി നിങ്ങൾ കാണും. ആദ്യത്തേത് അല്ലെങ്കിൽ സ്റ്റാർട്ടിംഗ് ലെയർ ചുവപ്പിലും അവസാന ലെയർ നീലയിലും കാണിച്ചിരിക്കുന്നു. ബാക്ക്-ഡ്രിൽ ചെയ്ത വിയാസുകളെ മറ്റ് വിയാസുകളിൽ നിന്ന് വേർതിരിച്ചറിയാൻ എളുപ്പമാണ്. ബാക്ക് ഡ്രിൽ ചെയ്ത വിയാസുകൾ മാത്രമേ രണ്ട് നിറങ്ങളിൽ ദൃശ്യമാകൂ.

എത്ര വിയാസ്, പി‌ടി‌എച്ച്, മറ്റ് ട്രോളുകൾ എന്നിവ നടത്തിയിട്ടുണ്ടെന്ന് കണ്ടെത്താൻ പ്രധാന മെനുവിൽ നിന്ന് ലൊക്കേഷൻ തിരഞ്ഞെടുത്ത ശേഷം ഡ്രിൽ ടേബിളിൽ ക്ലിക്ക് ചെയ്യുക.

ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ സാങ്കേതിക ബുദ്ധിമുട്ടുകൾ.

1.ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് ഡെപ്ത് കൺട്രോൾ
ബ്ലൈൻഡ് വയകളുടെ കൃത്യമായ പ്രോസസ്സിംഗിന്, ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് ഡെപ്ത് നിയന്ത്രണം നിർണായകമാണ്. ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് ഉപകരണങ്ങളുടെ കൃത്യതയും മീഡിയം കനം ടോളറൻസും ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് ഡെപ്ത് ടോളറൻസിനെ പ്രധാനമായും സ്വാധീനിക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, ഡ്രിൽ റെസിസ്റ്റൻസ്, ഡ്രിൽ ടിപ്പ് ആംഗിൾ, കവർ ബോർഡിനും മെഷർമെന്റ് ഉപകരണത്തിനും ഇടയിലുള്ള കോൺടാക്റ്റ് ഇഫക്റ്റ്, ബോർഡ് വാർപേജ് തുടങ്ങിയ ബാഹ്യ വേരിയബിളുകളും ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് കൃത്യതയെ സ്വാധീനിക്കും. മികച്ച ഫലങ്ങൾ നേടുന്നതിനും ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗിന്റെ കൃത്യത കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നതിനും, ഉൽ‌പാദന സമയത്ത് ശരിയായ ഡ്രില്ലിംഗ് മെറ്റീരിയലുകളും സാങ്കേതിക വിദ്യകളും തിരഞ്ഞെടുക്കേണ്ടത് നിർണായകമാണ്. ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗിന്റെ ആഴം സൂക്ഷ്മമായി കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നതിലൂടെ ഡിസൈനർമാർക്ക് ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള സിഗ്നൽ ട്രാൻസ്മിഷൻ ഉറപ്പ് നൽകാനും സിഗ്നൽ ഇന്റഗ്രിറ്റി പ്രശ്നങ്ങൾ ഒഴിവാക്കാനും കഴിയും.

2.ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് കൃത്യത നിയന്ത്രണം
തുടർന്നുള്ള പ്രക്രിയകളിൽ പിസിബിയുടെ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണത്തിന് കൃത്യമായ ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് നിയന്ത്രണം നിർണായകമാണ്. ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗിൽ പ്രാരംഭ ഡ്രില്ലിന്റെ ദ്വാര വ്യാസത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ദ്വിതീയ ഡ്രില്ലിംഗ് ഉൾപ്പെടുന്നു, കൂടാതെ ദ്വിതീയ ഡ്രില്ലിംഗ് കൃത്യത നിർണായകമാണ്. ബോർഡ് വികാസവും സങ്കോചവും, മെഷീൻ കൃത്യത, ഡ്രില്ലിംഗ് ടെക്നിക്കുകൾ തുടങ്ങിയ നിരവധി വേരിയബിളുകൾ ദ്വിതീയ ഡ്രില്ലിംഗ് യാദൃശ്ചികതയുടെ കൃത്യതയെ സ്വാധീനിക്കും. പിശകുകൾ കുറയ്ക്കുന്നതിനും അനുയോജ്യമായ സിഗ്നൽ ട്രാൻസ്മിഷനും സമഗ്രതയും നിലനിർത്തുന്നതിനും ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് നടപടിക്രമം കൃത്യമായി നിയന്ത്രിത ഡ്രില്ലിംഗ് ആണെന്ന് ഉറപ്പാക്കേണ്ടത് അത്യാവശ്യമാണ്.

ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ടതും വെല്ലുവിളി നിറഞ്ഞതുമായ ഘട്ടം ഡ്രില്ലിംഗ് ആണ്, കാരണം ഒരു ചെറിയ പിഴവ് പോലും കാര്യമായ നാശനഷ്ടങ്ങൾക്ക് കാരണമായേക്കാം. ഒരു ഓർഡർ നൽകുന്നതിനുമുമ്പ്, നിങ്ങൾ PCB നിർമ്മാതാവിന്റെ കഴിവുകൾ പരിഗണിക്കണം. Richfulljoy താങ്ങാനാവുന്ന വിലയിൽ ബാക്ക് ഡ്രിൽ ചെയ്ത ബോർഡുകൾ വാഗ്ദാനം ചെയ്യുന്നു, കൂടാതെ PCB പ്രോട്ടോടൈപ്പ് അസംബ്ലിയിൽ വൈദഗ്ദ്ധ്യം നേടിയിട്ടുണ്ട്. വേഗത്തിലുള്ള ഡെലിവറി സമയവും ഉയർന്ന വിശ്വാസ്യതയും ഞങ്ങളുടെ നേട്ടങ്ങളിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു. ചൈനയിലെ അറിയപ്പെടുന്ന PCB നിർമ്മാതാക്കളായ Richfulljoy, നിങ്ങളെ സഹായിക്കാൻ ആവശ്യമായ എല്ലാ അറിവും കഴിവുകളും ഉള്ളയാളാണ്. ഒരു PCB അസംബ്ലിക്കോ പ്രോട്ടോടൈപ്പിനോ എന്തെങ്കിലും നിർദ്ദേശങ്ങൾ ഉണ്ടെങ്കിൽ, ദയവായി ഞങ്ങളെ ബന്ധപ്പെടുക : mkt-2@rich-pcb.com