ઓપ્ટિકલ મોડ્યુલ HDI PCB ઓપ્ટિકલ મોડ્યુલ ગોલ્ડ ફિંગર PCB
ઉત્પાદન ઉત્પાદન સૂચનાઓ
| પ્રકાર | બે સ્તર HDI, અવબાધ, રેઝિન પ્લગ હોલ |
| દ્રવ્ય | પેનાસોનિક M6 કોપર-ક્લેડ લેમિનેટ |
| સ્તરની સંખ્યા | ૧૦ લિટર |
| બોર્ડની જાડાઈ | ૧.૨ મીમી |
| સિંગલ સાઇઝ | ૧૫૦*૧૨૦ મીમી/૧સેટ |
| સપાટી પૂર્ણાહુતિ | એનિપિક |
| આંતરિક તાંબાની જાડાઈ | ૧૮મી |
| બાહ્ય તાંબાની જાડાઈ | ૧૮મી |
| સોલ્ડર માસ્કનો રંગ | લીલો (GTS, GBS) |
| સિલ્કસ્ક્રીન રંગ | સફેદ (GTO, GBO) |
| સારવાર દ્વારા | ૦.૨ મીમી |
| યાંત્રિક ડ્રિલિંગ છિદ્રની ઘનતા | ૧૬ વોટ/㎡ |
| લેસર ડ્રિલિંગ હોલની ઘનતા | ૧૦૦ વોટ/㎡ |
| ન્યૂનતમ વાયા કદ | ૦.૧ મીમી |
| ન્યૂનતમ રેખા પહોળાઈ/જગ્યા | ૩/૩ મિલી |
| બાકોરું ગુણોત્તર | ૯ મિલિયન |
| દબાવવાનો સમય | ૩ વાર |
| શારકામનો સમય | ૫ વખત |
| પી.એન. | E240902A નો પરિચય |
ઓપ્ટિકલ મોડ્યુલ HDI ગોલ્ડ ફિંગર PCB ના ઉત્પાદનમાં મુખ્ય નિયંત્રણ બિંદુઓ
- ૧, ચોકસાઈવાળા એચિંગ નિયંત્રણ ગોલ્ડ ફિંગર્સ અને HDI PCBs નું વાયરિંગ ખૂબ જ જટિલ છે, જે એચિંગ પ્રક્રિયાનું નિયંત્રણ ખાસ કરીને મહત્વપૂર્ણ બનાવે છે. નબળી એચિંગ અસમાન રેખા પહોળાઈ, શોર્ટ સર્કિટ અથવા ખુલ્લા સર્કિટ તરફ દોરી શકે છે. તેથી, ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા એચિંગ સાધનોનો ઉપયોગ કરવો આવશ્યક છે, અને એચિંગ પ્રક્રિયામાં ચોકસાઈ અને સુસંગતતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે નિયમિત કેલિબ્રેશન જરૂરી છે.
3、લેમિનેશન પ્રક્રિયા નિયંત્રણલેમિનેશન એ એક મહત્વપૂર્ણ પગલું છે જ્યાં બહુવિધ PCB સ્તરોને એકસાથે દબાવવામાં આવે છે.લેમિનેશન દરમિયાન તાપમાન, દબાણ અને સમયનું નિયંત્રણ સ્તરોના મજબૂત બંધન અને એકસમાન બોર્ડ જાડાઈને સુનિશ્ચિત કરવા માટે મહત્વપૂર્ણ છે. નબળા લેમિનેશનના પરિણામે ડિલેમિનેશન અથવા ખાલી જગ્યાઓ થઈ શકે છે, જે વિદ્યુત કામગીરી અને યાંત્રિક શક્તિ બંનેને અસર કરે છે.
4、ગોલ્ડ ફિંગર પ્લેટિંગ જાડાઈ નિયંત્રણ ગોલ્ડ ફિંગર પર ગોલ્ડ પ્લેટિંગની જાડાઈ સીધી રીતે ઇન્સર્શન લાઇફ અને કોન્ટેક્ટ વિશ્વસનીયતાને અસર કરે છે. જો ગોલ્ડ પ્લેટિંગ ખૂબ પાતળું હોય, તો તે ઝડપથી ઘસાઈ શકે છે; જો ખૂબ જાડું હોય, તો તે ખર્ચમાં વધારો કરે છે. તેથી, પ્લેટિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, પ્લેટિંગની જાડાઈ ધોરણો (સામાન્ય રીતે 30-50 માઇક્રોઇંચ) ને પૂર્ણ કરે છે તેની ખાતરી કરવા માટે ગોલ્ડ પ્લેટિંગ સમય અને વર્તમાન ઘનતાને સખત રીતે નિયંત્રિત કરવી આવશ્યક છે.
5、ઇમ્પિડન્સ કંટ્રોલ અને ટેસ્ટિંગ ઓપ્ટિકલ મોડ્યુલ HDI PCB ઘણીવાર હાઇ-સ્પીડ સિગ્નલોને હેન્ડલ કરે છે, જે ઇમ્પિડન્સ કંટ્રોલને મહત્વપૂર્ણ બનાવે છે. ઉત્પાદન દરમિયાન, ઇમ્પિડન્સ ટેસ્ટિંગ સાધનોનો ઉપયોગ રીઅલ-ટાઇમમાં ક્રિટિકલ સિગ્નલ ટ્રેસનું નિરીક્ષણ અને માપન કરવા માટે થવો જોઈએ, ખાતરી કરો કે ઇમ્પિડન્સ ડિઝાઇન રેન્જમાં છે (દા.ત., 100 ઓહ્મ). બિન-અનુપાલન ઇમ્પિડન્સ સિગ્નલ અખંડિતતા સમસ્યાઓનું કારણ બની શકે છે, જેમ કે રિફ્લેક્શન અને ક્રોસસ્ટોક.
૬,સોલ્ડરિંગ ગુણવત્તા નિયંત્રણ ઓપ્ટિકલ મોડ્યુલ PCB માં સામેલ ઘટકોની ઉચ્ચ ઘનતાને કારણે, સોલ્ડરિંગ પ્રક્રિયા ખૂબ જ ચોક્કસ હોવી જોઈએ. અદ્યતન રિફ્લો સોલ્ડરિંગ અને વેવ સોલ્ડરિંગ સાધનો જરૂરી છે, અને સોલ્ડર સાંધાઓની મજબૂતાઈ અને વિદ્યુત જોડાણોની વિશ્વસનીયતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે સોલ્ડરિંગ તાપમાન પ્રોફાઇલ્સનું સખત નિયંત્રણ કરવું આવશ્યક છે.
7, સપાટીની સફાઈ અને રક્ષણ ઉત્પાદનના દરેક તબક્કે, ધૂળ, ફિંગરપ્રિન્ટ્સ અથવા ઓક્સિડેશન અવશેષો ટાળવા માટે PCB સપાટીને સ્વચ્છ રાખવી આવશ્યક છે. આ દૂષકો ઇલેક્ટ્રિકલ શોર્ટ્સનું કારણ બની શકે છે અથવા પ્લેટિંગની ગુણવત્તાને અસર કરી શકે છે. ઉત્પાદન પછી, ભેજ અને દૂષકોને ઘૂસતા અટકાવવા માટે યોગ્ય રક્ષણાત્મક કોટિંગ્સ લાગુ કરવા જોઈએ.
8, ગુણવત્તા નિરીક્ષણ અને ચકાસણી વ્યાપક ગુણવત્તા નિરીક્ષણો, જેમાં દ્રશ્ય નિરીક્ષણ, વિદ્યુત પરીક્ષણ અને કાર્યાત્મક પરીક્ષણનો સમાવેશ થાય છે, આવશ્યક છે. સામાન્ય નિરીક્ષણ પદ્ધતિઓમાં ઓટોમેટેડ ઓપ્ટિકલ નિરીક્ષણ (AOI), ફ્લાઇંગ પ્રોબ પરીક્ષણ અને એક્સ-રે નિરીક્ષણનો સમાવેશ થાય છે જેથી ખાતરી કરી શકાય કે દરેક PCB ડિઝાઇન સ્પષ્ટીકરણો અને ગુણવત્તા ધોરણોને પૂર્ણ કરે છે.
ઓપ્ટિકલ મોડ્યુલ HDI PCB માં રૂટીંગનું મહત્વ
- પરિમાણો અને અંતર: સોનાની આંગળીઓની પહોળાઈ અને અંતરને કડક રીતે નિયંત્રિત કરવાની જરૂર છે જેથી કનેક્ટર્સ સાથે સંપૂર્ણ ફિટ થાય. સામાન્ય રીતે, સોનાની આંગળીઓની પહોળાઈ 0.5 મીમી હોય છે, જેમાં 0.5 મીમીનું અંતર હોય છે.
- એજ ચેમ્ફરિંગ: સામાન્ય રીતે PCB ની કિનારીઓ પર જ્યાં ગોલ્ડ ફિંગર્સ સ્થિત હોય છે ત્યાં ચેમ્ફરિંગ જરૂરી હોય છે જેથી સ્લોટમાં સરળ નિવેશની સુવિધા મળે.
લેયર કાઉન્ટ અને સ્ટેકીંગ: HDI PCB માં સામાન્ય રીતે વધુ વિદ્યુત જોડાણ વિકલ્પો પૂરા પાડવા માટે બહુસ્તરીય ડિઝાઇનનો સમાવેશ થાય છે. સિગ્નલ અખંડિતતા અને પાવર અખંડિતતા બંને સુનિશ્ચિત કરવા માટે લેયર કાઉન્ટ અને સ્ટેકીંગ ડિઝાઇનને ધ્યાનમાં લેવાની જરૂર છે.
માઇક્રોવિઆસ: બ્લાઇન્ડ અને બર્બીડ વિઆસ જેવી માઇક્રોવિઆ ટેકનોલોજીનો ઉપયોગ કરવાથી ઇન્ટરલેયર કનેક્શનની લંબાઈ અસરકારક રીતે ઘટાડી શકાય છે, જેનાથી સિગ્નલ વિલંબ અને નુકસાન ઓછું થાય છે. આ માઇક્રોવિઆસને તેમની સ્થિતિ અને પરિમાણોનું ચોક્કસ નિયંત્રણ જરૂરી છે.
રૂટીંગ ઘનતા: HDI બોર્ડની ઊંચી રૂટીંગ ઘનતાને કારણે, ટ્રેસની પહોળાઈ અને અંતર પર ખાસ ધ્યાન આપવું જોઈએ. સામાન્ય રીતે, ટ્રેસ પહોળાઈ 3-4 મિલ હોય છે, અને અંતર પણ 3-4 મિલ હોય છે.
૩,સિગ્નલ ઇન્ટિગ્રિટી
વિભેદક જોડી રૂટીંગ: ઓપ્ટિકલ મોડ્યુલોમાં સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતા હાઇ-સ્પીડ સિગ્નલ ટ્રાન્સમિશન માટે ઇલેક્ટ્રોમેગ્નેટિક હસ્તક્ષેપ અને સિગ્નલ પ્રતિબિંબ ઘટાડવા માટે વિભેદક જોડી રૂટીંગની જરૂર પડે છે. વિભેદક જોડીઓની લંબાઈ અને અંતર મેળ ખાતું હોવું જોઈએ, વાજબી શ્રેણીમાં અવબાધ નિયંત્રણ સુનિશ્ચિત કરવું જોઈએ (દા.ત., 100 ઓહ્મ).
અવબાધ નિયંત્રણ: હાઇ-સ્પીડ સિગ્નલ રૂટીંગમાં, કડક અવબાધ નિયંત્રણ આવશ્યક છે. ટ્રેસ પહોળાઈ, અંતર અને સ્તર સ્ટેકીંગને સમાયોજિત કરીને અવબાધ મેચિંગ પ્રાપ્ત કરી શકાય છે.
વાયાનો ઉપયોગ: વાયાનો ઉપયોગ ઓછો કરવો જોઈએ, કારણ કે તે પરોપજીવી કેપેસીટન્સ અને ઇન્ડક્ટન્સ રજૂ કરે છે, જે સિગ્નલ ગુણવત્તાને અસર કરે છે. જ્યારે જરૂરી હોય ત્યારે, યોગ્ય વાયા પ્રકારો (જેમ કે બ્લાઇન્ડ અને બર્બીડ વાયા) અને સ્થાનો પસંદ કરવા જોઈએ.
ડીકપ્લીંગ કેપેસિટર્સ: ડીકપ્લીંગ કેપેસિટરનું યોગ્ય સ્થાન પાવર સપ્લાય વોલ્ટેજને સ્થિર કરવામાં અને પાવર અવાજ ઘટાડવામાં મદદ કરે છે.
પાવર પ્લેન ડિઝાઇન: સોલિડ પાવર પ્લેન ડિઝાઇન અપનાવવાથી એકસમાન વર્તમાન વિતરણ સુનિશ્ચિત થાય છે અને ઇલેક્ટ્રોમેગ્નેટિક ઇન્ટરફિયરન્સ (EMI) ઘટાડે છે.
થર્મલ મેનેજમેન્ટ: ઓપ્ટિકલ મોડ્યુલ્સ ઓપરેશન દરમિયાન નોંધપાત્ર ગરમી ઉત્પન્ન કરે છે, તેથી ડિઝાઇનમાં થર્મલ મેનેજમેન્ટ સોલ્યુશન્સનો વિચાર કરવો જોઈએ, જેમ કે ગરમીના વિસર્જન કાર્યક્ષમતા વધારવા માટે થર્મલ વિયાસ, વાહક સામગ્રી અથવા હીટ સિંકનો ઉપયોગ.
૬,સામગ્રીની પસંદગી
સબસ્ટ્રેટ સામગ્રી: વિશ્વસનીય અને સ્થિર સિગ્નલ ટ્રાન્સમિશન સુનિશ્ચિત કરવા માટે ઉચ્ચ-આવર્તન એપ્લિકેશનો, જેમ કે પોલિમાઇડ (PI) અથવા ફ્લોરોપોલિમર્સ માટે યોગ્ય સબસ્ટ્રેટ પસંદ કરો.
સોલ્ડર માસ્ક: નિશાનોનું રક્ષણ અને વિદ્યુત કામગીરી સુનિશ્ચિત કરવા માટે ઉચ્ચ-તાપમાન, ઓછા-નુકસાનવાળા સોલ્ડર માસ્ક સામગ્રીનો ઉપયોગ કરો.
ગોલ્ડ ફિંગર HDI PCBs તેમની ઉચ્ચ ઘનતા અને ઉચ્ચ-પ્રદર્શન લાક્ષણિકતાઓને કારણે વિવિધ ક્ષેત્રોમાં વ્યાપકપણે ઉપયોગમાં લેવાય છે:
5, તબીબી ઉપકરણો: સીટી સ્કેનર્સ, એમઆરઆઈ મશીનો અને અન્ય ડાયગ્નોસ્ટિક સાધનો જેવા ઉચ્ચ માંગવાળા તબીબી ઉપકરણોમાં, ગોલ્ડ ફિંગર એચડીઆઈ પીસીબી સચોટ ડેટા ટ્રાન્સમિશન અને સાધનોના વિશ્વસનીય સંચાલનની ખાતરી કરે છે.
- 6,એરોસ્પેસ: આ PCBsનો ઉપયોગ ઉપગ્રહો, વિમાનો અને અવકાશયાનની નિયંત્રણ પ્રણાલીઓમાં થાય છે, કારણ કે તે ઉચ્ચ કાર્યક્ષમતા જાળવી રાખીને કઠોર પર્યાવરણીય પરિસ્થિતિઓનો સામનો કરી શકે છે.
- 7, ઔદ્યોગિક નિયંત્રણ: ઔદ્યોગિક ઓટોમેશન, PLC (પ્રોગ્રામેબલ લોજિક કંટ્રોલર્સ) અને ઔદ્યોગિક રોબોટ્સના ક્ષેત્રમાં, ગોલ્ડ ફિંગર HDI PCB વિશ્વસનીય નિયંત્રણ અને સિગ્નલ ટ્રાન્સમિશન પ્રદાન કરે છે.
સોનાની આંગળી
ગોલ્ડ ફિંગર્સનો વિગતવાર પરિચય
ગોલ્ડ ફિંગર્સ પ્રિન્ટેડ સર્કિટ બોર્ડ (PCB) ની ધાર પર ગોલ્ડ પ્લેટેડ વિસ્તારોનો ઉલ્લેખ કરે છે. તેનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે કનેક્ટર્સ સાથે વિદ્યુત જોડાણો બનાવવા માટે થાય છે. "ગોલ્ડ ફિંગર" નામ તેમના દેખાવ પરથી આવ્યું છે: સ્ટ્રીપ જેવા ગોલ્ડ પ્લેટેડ વિભાગો આંગળીઓ જેવા હોય છે. ગોલ્ડ ફિંગર્સનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે ઇન્સર્ટેબલ PCBs, જેમ કે મેમરી સ્ટીક, ગ્રાફિક્સ કાર્ડ અને અન્ય ઉપકરણોમાં સ્લોટ સાથે જોડાવા માટે થાય છે. ગોલ્ડ ફિંગર્સનું પ્રાથમિક કાર્ય વસ્ત્રો પ્રતિકાર અને કાટ પ્રતિકાર સુનિશ્ચિત કરતી વખતે ઉચ્ચ વાહક ગોલ્ડ પ્લેટિંગ સ્તર દ્વારા વિશ્વસનીય વિદ્યુત જોડાણો પ્રદાન કરવાનું છે.
ગોલ્ડ ફિંગર્સનું વર્ગીકરણ
સોનાની આંગળીઓને તેમના કાર્ય, સ્થાન અને ઉત્પાદન પ્રક્રિયાના આધારે વર્ગીકૃત કરી શકાય છે:
ઇલેક્ટ્રિકલ કનેક્શન ગોલ્ડ ફિંગર્સ: આ ગોલ્ડ ફિંગર્સનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે મેમરી સ્ટીક, ગ્રાફિક્સ કાર્ડ અને અન્ય પ્લગ-ઇન મોડ્યુલો જેવા સ્થિર ઇલેક્ટ્રિકલ કનેક્શન પૂરા પાડવા માટે થાય છે. તેઓ મધરબોર્ડ અથવા અન્ય ઉપકરણો પર સ્લોટમાં દાખલ કરીને ઇલેક્ટ્રિકલ સિગ્નલો ટ્રાન્સમિટ કરે છે.
પાવર સપ્લાય ગોલ્ડ ફિંગર્સ: આનો ઉપયોગ પાવર અથવા ગ્રાઉન્ડિંગ કનેક્શન પ્રદાન કરવા માટે થાય છે, જે ખાતરી કરે છે કે ઉપકરણો સ્થિર પાવર ઇનપુટ મેળવે છે.
૨,પદના આધારે:
એજ ગોલ્ડ ફિંગર્સ: સામાન્ય રીતે PCB ની ધાર પર સ્થિત, તેનો ઉપયોગ સ્લોટ કનેક્શન માટે થાય છે અને સામાન્ય રીતે મેમરી સ્ટીક, ગ્રાફિક્સ કાર્ડ અને કોમ્યુનિકેશન મોડ્યુલમાં જોવા મળે છે. આ ગોલ્ડ ફિંગરનો સૌથી સામાન્ય પ્રકાર છે.
નોન-એજ ગોલ્ડ ફિંગર્સ: આ ગોલ્ડ ફિંગર્સ PCB ની ધાર પર સ્થિત નથી પરંતુ ચોક્કસ જોડાણો અથવા કાર્યો, જેમ કે ટેસ્ટ પોઈન્ટ અથવા આંતરિક મોડ્યુલ કનેક્શન માટે આંતરિક રીતે સ્થિત છે.
૩,ઉત્પાદન પ્રક્રિયા પર આધારિત:
નિમજ્જન સોનાની આંગળીઓ: આ તાંબાના વરખ પર સોનાનો સ્તર લગાવવા માટે રાસાયણિક નિક્ષેપણ પ્રક્રિયાનો ઉપયોગ કરીને બનાવવામાં આવે છે. તેમની સપાટી સરળ, ઝીણી હોય છે પરંતુ પાતળી સોનાની પડ હોય છે, જેનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે ઓછી આવર્તનવાળા વિદ્યુત જોડાણો માટે થાય છે.
ઇલેક્ટ્રોપ્લેટેડ ગોલ્ડ ફિંગર્સ: ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ પ્રક્રિયાનો ઉપયોગ કરીને બનાવવામાં આવેલી, આ ગોલ્ડ ફિંગર્સમાં જાડું ગોલ્ડ લેયર હોય છે અને તે વધુ ઘસારો-પ્રતિરોધક હોય છે, જે મેમરી સ્ટીક અને ગ્રાફિક્સ કાર્ડ જેવા વારંવાર દાખલ અને દૂર કરવાની જરૂર પડે તેવા ઉચ્ચ-વિશ્વસનીયતા ઇલેક્ટ્રિકલ કનેક્શન માટે યોગ્ય છે. ટકાઉપણું અને સારી વાહકતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે આ પ્રક્રિયામાં સામાન્ય રીતે 30-50 માઇક્રોઇંચની ગોલ્ડ લેયર જાડાઈનો ઉપયોગ થાય છે.
૪,કનેક્શન પદ્ધતિના આધારે:
સીધા ગોલ્ડ ફિંગર્સ દાખલ કરો: સ્લોટમાં સીધા દાખલ કરવાથી, સ્લોટની સ્થિતિસ્થાપકતા ગોલ્ડ ફિંગર્સને પકડી રાખે છે. આ પદ્ધતિનો ઉપયોગ મેમરી સ્ટીક અને ગ્રાફિક્સ કાર્ડમાં વ્યાપકપણે થાય છે.
લેચ ગોલ્ડ ફિંગર્સ: લેચ અથવા અન્ય ફાસ્ટનિંગ ડિવાઇસનો ઉપયોગ કરીને જોડાયેલ, વધારાના યાંત્રિક ફિક્સેશન પ્રદાન કરે છે, જે સામાન્ય રીતે મોટા મોડ્યુલો અને વધુ સ્થિર કનેક્શનની જરૂર હોય તેવા એપ્લિકેશનો માટે વપરાય છે.
ગોલ્ડ ફિંગર્સની એપ્લિકેશન લાક્ષણિકતાઓ
- ઉચ્ચ વાહકતા અને સ્થિરતા: સોનાની આંગળીઓની મુખ્ય સામગ્રી સોનાની પ્લેટિંગ છે, જેમાં ઉત્તમ અને સ્થિર વાહકતા હોય છે, જે શ્રેષ્ઠ વિદ્યુત કામગીરી પ્રદાન કરે છે.
- ઘસારો પ્રતિકાર: વારંવાર દાખલ કરવા અને દૂર કરવા માટેના ઉપયોગો માટે સોનાની આંગળીઓમાં સારી ઘસારો પ્રતિકારકતા હોવી જરૂરી છે. સોનાનું પ્લેટિંગ સ્તર આ રક્ષણ પૂરું પાડે છે, જે ખાતરી કરે છે કે ઉપયોગ દરમિયાન સોનાની આંગળીઓ ઘસાઈ ન જાય અથવા સરળતાથી ઓક્સિડાઇઝ ન થાય.
- કાટ પ્રતિકાર: સોનાની આંગળીઓ પરનું સોનાનું પ્લેટિંગ સ્તર માત્ર વાહકતા જ પ્રદાન કરતું નથી પરંતુ પર્યાવરણમાં કાટ લાગતા પદાર્થોનો પણ પ્રતિકાર કરે છે, જેનાથી સોનાની આંગળીઓનું આયુષ્ય વધે છે.
ઓપ્ટિકલ મોડ્યુલ્સનું વર્ગીકરણ
૧,ટ્રાન્સમિશન ગતિના આધારે:
10G ઓપ્ટિકલ મોડ્યુલ્સ: 10 ગીગાબીટ ઇથરનેટ એપ્લિકેશનો માટે વપરાય છે.
25G ઓપ્ટિકલ મોડ્યુલ્સ: 25 ગીગાબીટ ઇથરનેટ માટે રચાયેલ.
40G ઓપ્ટિકલ મોડ્યુલ્સ: 40 ગીગાબીટ ઇથરનેટ નેટવર્ક્સમાં વપરાય છે.
100G ઓપ્ટિકલ મોડ્યુલ્સ: 100 ગીગાબીટ ઇથરનેટ નેટવર્ક માટે યોગ્ય.
400G ઓપ્ટિકલ મોડ્યુલ્સ: અલ્ટ્રા-હાઈ-સ્પીડ 400 ગીગાબીટ ઈથરનેટ એપ્લિકેશન્સ માટે.
૨,ટ્રાન્સમિશન અંતરના આધારે:
શોર્ટ-રેન્જ ઓપ્ટિકલ મોડ્યુલ્સ (SR): સામાન્ય રીતે મલ્ટિમોડ ફાઇબર (MMF) નો ઉપયોગ કરીને 300 મીટર સુધીના અંતરને સપોર્ટ કરે છે.
લોંગ-રેન્જ ઓપ્ટિકલ મોડ્યુલ્સ (LR): સિંગલ-મોડ ફાઇબર (SMF) નો ઉપયોગ કરીને 10 કિલોમીટર સુધીના અંતર માટે રચાયેલ છે.
એક્સટેન્ડેડ રેન્જ ઓપ્ટિકલ મોડ્યુલ્સ (ER): SMF પર 40 કિલોમીટર સુધી ટ્રાન્સમિટ કરી શકે છે.
ખૂબ જ લાંબા અંતરના ઓપ્ટિકલ મોડ્યુલ્સ (ZR): SMF કરતાં 80 કિલોમીટરથી વધુ અંતરને સપોર્ટ કરે છે.
૩,તરંગલંબાઇ પર આધારિત:
850nm મોડ્યુલ્સ: સામાન્ય રીતે મલ્ટિમોડ ફાઇબર પર ટૂંકા અંતરના ટ્રાન્સમિશન માટે વપરાય છે.
૧૩૧૦nm મોડ્યુલ્સ: સિંગલ-મોડ ફાઇબર પર મધ્યમ-રેન્જ ટ્રાન્સમિશન માટે યોગ્ય.
૧૫૫૦nm મોડ્યુલ્સ: લાંબા અંતરના ટ્રાન્સમિશન માટે વપરાય છે, ખાસ કરીને સિંગલ-મોડ ફાઇબર પર.
૪,ફોર્મ ફેક્ટર પર આધારિત:
SFP (સ્મોલ ફોર્મ-ફેક્ટર પ્લગેબલ): સામાન્ય રીતે 1G અને 10G નેટવર્ક માટે વપરાય છે.
SFP+ (એન્હાન્સ્ડ સ્મોલ ફોર્મ-ફેક્ટર પ્લગેબલ): ઉચ્ચ પ્રદર્શનવાળા 10G નેટવર્ક માટે વપરાય છે.
QSFP (ક્વાડ સ્મોલ ફોર્મ-ફેક્ટર પ્લગેબલ): 40G એપ્લિકેશન માટે યોગ્ય.
QSFP28: 100G નેટવર્ક્સ માટે રચાયેલ, ઉચ્ચ ઘનતા સોલ્યુશન ઓફર કરે છે.
CFP (C ફોર્મ-ફેક્ટર પ્લગેબલ): 100G અને 400G એપ્લિકેશન્સમાં વપરાય છે, જે SFP/QSFP મોડ્યુલ કરતા મોટા હોય છે.
૫,અરજીના આધારે:
ડેટા સેન્ટર ઓપ્ટિકલ મોડ્યુલ્સ: ડેટા સેન્ટરોમાં હાઇ-સ્પીડ ડેટા ટ્રાન્સમિશન માટે રચાયેલ છે.
ટેલિકોમ ઓપ્ટિકલ મોડ્યુલ્સ: લાંબા અંતરના ડેટા ટ્રાન્સમિશન માટે ટેલિકોમ્યુનિકેશન ઇન્ફ્રાસ્ટ્રક્ચરમાં વપરાય છે.
ઔદ્યોગિક ઓપ્ટિકલ મોડ્યુલ્સ: કઠોર વાતાવરણ માટે બનાવવામાં આવેલ, તાપમાનના ફેરફારો અને ઇલેક્ટ્રોમેગ્નેટિક હસ્તક્ષેપ સામે ઉચ્ચ પ્રતિકાર સાથે.
HDI સ્ટેપ કાઉન્ટ્સ કેવી રીતે અલગ પાડવા
દફનાવવામાં આવેલા વિયાસ: બોર્ડની અંદર જડેલા છિદ્રો, બહારથી દેખાતા નથી.
બ્લાઇન્ડ વિઆસ: બહારથી દેખાય તેવા છિદ્રો પણ પારદર્શક નથી.
સ્ટેપ કાઉન્ટ: બોર્ડના એક છેડાથી જોવામાં આવતા વિવિધ પ્રકારના બ્લાઇન્ડ વિયાની સંખ્યાને સ્ટેપ કાઉન્ટ તરીકે વ્યાખ્યાયિત કરી શકાય છે.
લેમિનેશન ગણતરી: બ્લાઇન્ડ/દફનાવવામાં આવેલા વાયા બહુવિધ કોરો અથવા ડાઇલેક્ટ્રિક સ્તરોમાંથી કેટલી વાર પસાર થાય છે તેની સંખ્યા.
PCB પેનાસોનિક M6 કોપર-ક્લેડ લેમિનેટનો ઉપયોગ કરીને બનાવવામાં આવે છે.
આ PCB પેનાસોનિક M6 કોપર-ક્લેડ લેમિનેટનો ઉપયોગ કરીને બનાવવામાં આવે છે. અમારી પાસે આ ક્ષેત્રમાં બહોળો અનુભવ છે અને અમે નીચેના ક્ષેત્રો પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરીને પેનાસોનિક M6 મટિરિયલ્સના પ્રદર્શનનો સંપૂર્ણ ઉપયોગ કેવી રીતે કરવો તે જાણીએ છીએ:
૧. સામગ્રીની પસંદગી અને નિરીક્ષણ
કડક સપ્લાયર પસંદગી: સ્થિર અને માનક-અનુપાલન સામગ્રી સુનિશ્ચિત કરવા માટે પ્રતિષ્ઠિત અને વિશ્વસનીય Panasonic M6 કોપર-ક્લેડ લેમિનેટ સપ્લાયર્સ પસંદ કરો. આ સપ્લાયરની લાયકાત, ઉત્પાદન ક્ષમતા અને ગુણવત્તા નિયંત્રણ પ્રણાલીઓનું મૂલ્યાંકન કરીને કરી શકાય છે. અમારા વર્ષોના અનુભવે અમને ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા સપ્લાયર્સ સાથે લાંબા ગાળાની, સ્થિર ભાગીદારી સ્થાપિત કરવામાં સક્ષમ બનાવ્યા છે, જે સ્ત્રોતમાંથી સામગ્રીની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરે છે.
સામગ્રીનું નિરીક્ષણ: કોપર-ક્લેડ લેમિનેટ સામગ્રી પ્રાપ્ત થયા પછી, નુકસાન અથવા ડાઘ જેવી ખામીઓ તપાસવા માટે સખત નિરીક્ષણ કરો અને જાડાઈ અને પરિમાણો જેવા પરિમાણો માપો જેથી ખાતરી થાય કે તે જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે. વિશિષ્ટ પરીક્ષણ સાધનોનો ઉપયોગ સામગ્રીના વિદ્યુત ગુણધર્મો, થર્મલ વાહકતા અને અન્ય પ્રદર્શન સૂચકાંકોનું પરીક્ષણ કરવા માટે પણ થઈ શકે છે જેથી ખાતરી કરી શકાય કે તેઓ ડિઝાઇન આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે. અમારી વ્યાવસાયિક પરીક્ષણ ટીમ કોઈપણ વિગતોને અવગણવામાં ન આવે તેની ખાતરી કરવા માટે અદ્યતન સાધનો અને કડક પ્રક્રિયાઓનો ઉપયોગ કરે છે.
2. ડિઝાઇન ઑપ્ટિમાઇઝેશન
સર્કિટ લેઆઉટ ડિઝાઇન: પેનાસોનિક M6 કોપર-ક્લેડ લેમિનેટની લાક્ષણિકતાઓના આધારે, સર્કિટ બોર્ડ લેઆઉટને યોગ્ય રીતે ડિઝાઇન કરો. ઉચ્ચ-આવર્તન સર્કિટ માટે, સિગ્નલ પ્રતિબિંબ અને દખલ ઘટાડવા માટે સિગ્નલ પાથ ટૂંકા કરો. ઉચ્ચ-પાવર સર્કિટ માટે, ગરમીના વિસર્જનના મુદ્દાઓને સંપૂર્ણપણે ધ્યાનમાં લો, ગરમીના તત્વો અને ગરમીના વિસર્જન ચેનલોને યોગ્ય રીતે ગોઠવો જેથી કોપર-ક્લેડ લેમિનેટની થર્મલ વાહકતા મહત્તમ થાય. અમારી ડિઝાઇન ટીમ પેનાસોનિક M6 લેમિનેટના ગુણધર્મોને સમજે છે અને વિવિધ સર્કિટ જરૂરિયાતો અનુસાર ચોક્કસ ડિઝાઇન લેઆઉટ કરી શકે છે.
સ્ટેક-અપ ડિઝાઇન: સર્કિટની જટિલતા અને કામગીરીની જરૂરિયાતોના આધારે સર્કિટ બોર્ડના સ્ટેક-અપ માળખાને ઑપ્ટિમાઇઝ કરો. સિગ્નલ અખંડિતતા અને વિદ્યુત કામગીરી સ્થિરતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે સ્તરોની યોગ્ય સંખ્યા, ઇન્ટરલેયર અંતર અને ઇન્સ્યુલેશન સામગ્રી પસંદ કરો. ઉપરાંત, સ્થાનિક ઓવરહિટીંગ ટાળવા માટે સ્તરો વચ્ચે ગરમી ટ્રાન્સફર અને વિસર્જન અસરોને ધ્યાનમાં લો. વ્યાપક પ્રેક્ટિસ અને સતત ઑપ્ટિમાઇઝેશન દ્વારા, અમે એક વૈજ્ઞાનિક અને વાજબી સ્ટેક-અપ ડિઝાઇન સોલ્યુશન વિકસાવ્યું છે.
3. ઉત્પાદન પ્રક્રિયા નિયંત્રણ
એચિંગ પ્રક્રિયા: સર્કિટ બોર્ડના નિશાનોની ચોકસાઈ અને ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવા માટે એચિંગ પરિમાણોને સચોટ રીતે નિયંત્રિત કરો. વધુ પડતું એચિંગ અથવા ઓછું એચિંગ ટાળવા માટે યોગ્ય એચન્ટ્સ અને એચિંગ શરતો પસંદ કરો. વધુમાં, કોપર-ક્લેડ લેમિનેટના દૂષણને રોકવા માટે એચિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન પર્યાવરણીય સંરક્ષણનું ધ્યાન રાખો. અમારી પાસે એચિંગ પ્રક્રિયાઓમાં સમૃદ્ધ અનુભવ છે અને સર્કિટ બોર્ડની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવા માટે અમે પ્રક્રિયાને ચોક્કસ રીતે નિયંત્રિત કરી શકીએ છીએ.
ડ્રિલિંગ પ્રક્રિયા: છિદ્રના કદ અને સ્થાનીય ચોકસાઈની ખાતરી કરવા માટે ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા ડ્રિલિંગ સાધનોનો ઉપયોગ કરો અને ડ્રિલિંગ પરિમાણોને નિયંત્રિત કરો. કોપર-ક્લેડ લેમિનેટને નુકસાન ન થાય તે માટે કાળજી લેવી જોઈએ, જે તેના પ્રદર્શનને અસર કરી શકે છે. અમારા અદ્યતન ડ્રિલિંગ સાધનો અને કુશળ ઓપરેટરો ડ્રિલિંગ પ્રક્રિયાની ચોકસાઈની ખાતરી કરે છે.
લેમિનેશન પ્રક્રિયા: ઇન્ટરલેયર સંલગ્નતા અને વિદ્યુત કામગીરી સુનિશ્ચિત કરવા માટે લેમિનેશન પરિમાણોને સખત રીતે નિયંત્રિત કરો. કોપર-ક્લેડ લેમિનેટ અને અન્ય ઇન્સ્યુલેટીંગ સામગ્રી વચ્ચે સારા બંધન સુનિશ્ચિત કરવા માટે યોગ્ય લેમિનેશન તાપમાન, દબાણ અને સમય પસંદ કરો. ઉપરાંત, પરપોટા અને ડિલેમિનેશન ટાળવા માટે લેમિનેશન પ્રક્રિયા દરમિયાન એક્ઝોસ્ટ સમસ્યાઓ પર ધ્યાન આપો. લેમિનેશન પ્રક્રિયા પર અમારું કડક નિયંત્રણ સર્કિટ બોર્ડના સ્થિર પ્રદર્શનને સુનિશ્ચિત કરે છે.
૪. ગુણવત્તા પરીક્ષણ અને ડિબગીંગ
ઇલેક્ટ્રિકલ પર્ફોર્મન્સ ટેસ્ટિંગ: સર્કિટ બોર્ડના ઇલેક્ટ્રિકલ ગુણધર્મોનું પરીક્ષણ કરવા માટે વિશિષ્ટ પરીક્ષણ સાધનોનો ઉપયોગ કરો, જેમાં પ્રતિકાર, કેપેસિટેન્સ, ઇન્ડક્ટન્સ, ઇન્સ્યુલેશન પ્રતિકાર અને સિગ્નલ ટ્રાન્સમિશન ગતિનો સમાવેશ થાય છે. ખાતરી કરો કે ઇલેક્ટ્રિકલ પર્ફોર્મન્સ ડિઝાઇન આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે અને પેનાસોનિક M6 કોપર-ક્લેડ લેમિનેટની ઓછી ડાઇલેક્ટ્રિક કોન્સ્ટન્ટ અને ઓછી ડાઇલેક્ટ્રિક લોસ ટેન્જેન્ટ લાક્ષણિકતાઓનો સંપૂર્ણ ઉપયોગ થાય છે. અમારા અદ્યતન અને વ્યાપક પરીક્ષણ સાધનો સર્કિટ બોર્ડના ઇલેક્ટ્રિકલ પર્ફોર્મન્સના તમામ પાસાઓનું પરીક્ષણ કરી શકે છે.
થર્મલ પર્ફોર્મન્સ ટેસ્ટિંગ: સર્કિટ બોર્ડના કાર્યકારી તાપમાનનું નિરીક્ષણ કરવા અને ગરમીના વિસર્જનની અસરકારકતા ચકાસવા માટે થર્મલ ઇમેજિંગ ઉપકરણોનો ઉપયોગ કરો. વિવિધ તાપમાન પરિસ્થિતિઓમાં સર્કિટ બોર્ડના પ્રદર્શનની સ્થિરતાનું મૂલ્યાંકન કરવા માટે થર્મલ શોક પરીક્ષણો કરો. અમારું કડક થર્મલ પર્ફોર્મન્સ ટેસ્ટિંગ વિવિધ કાર્યકારી વાતાવરણમાં સર્કિટ બોર્ડની સ્થિરતાને સુનિશ્ચિત કરે છે.
ડિબગીંગ અને ઑપ્ટિમાઇઝેશન: સર્કિટ બોર્ડ ઉત્પાદન પૂર્ણ કર્યા પછી, ડિબગીંગ અને ઑપ્ટિમાઇઝેશન કરો. સર્કિટ બોર્ડના પ્રદર્શન અને સ્થિરતાને સુધારવા માટે પરીક્ષણ પરિણામોના આધારે સર્કિટ પરિમાણોને સમાયોજિત કરો. વધુમાં, પેનાસોનિક M6 કોપર-ક્લેડ લેમિનેટના ફાયદાઓનો વધુ સારી રીતે ઉપયોગ કરવા માટે ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓ અને ડિઝાઇન સોલ્યુશન્સમાં સતત સુધારો કરવા માટે અનુભવો અને શીખેલા પાઠનો સતત સારાંશ આપો. અમારી ડિબગીંગ અને ઑપ્ટિમાઇઝેશન ટીમ ઉત્પાદન ગુણવત્તામાં સતત સુધારો કરવા માટે ઝડપથી અને સચોટ રીતે ડિબગીંગ કરી શકે છે.
સારાંશમાં, અમારા વ્યાપક ઉત્પાદન અનુભવ અને પેનાસોનિક M6 કોપર-ક્લેડ લેમિનેટ સામગ્રીની ઊંડી સમજણ સાથે, અમે અમારા ગ્રાહકોને ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા PCB ઉત્પાદનો પ્રદાન કરવામાં વિશ્વાસ રાખીએ છીએ.