PCBA మరమ్మతు ప్రక్రియ

PCBA (ప్రింటెడ్ సర్క్యూట్ బోర్డ్ అసెంబ్లీ) రీవర్క్ ప్రక్రియ అనేది పేలవమైన టంకం లేదా క్రియాత్మక వైఫల్యాలు ఉన్న అసెంబ్లీలలో లోపాలను గుర్తించడం, లోపభూయిష్ట భాగాలను తొలగించడం మరియు అర్హత కలిగిన భాగాలను తిరిగి టంకం చేయడం కోసం ఒక ప్రక్రియ. ఎలక్ట్రానిక్ ఉత్పత్తుల తయారీ సమయంలో PCBAలో దాదాపు 5%-15% తిరిగి పని చేయాల్సి ఉంటుందని గణాంకాలు చెబుతున్నాయి.

ఉత్పత్తి సమయంలో టంకం లోపాలు మరియు భాగాల వైఫల్యాలు వంటి సమస్యలను రీవర్క్ పరిష్కరిస్తుంది, మరమ్మతు చేయబడిన ఉత్పత్తి అసలు ఉత్పత్తి ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉండాలి; ఇప్పటికే ఉపయోగించిన ఉత్పత్తులలో వృద్ధాప్యం, సరికాని ఉపయోగం మొదలైన వాటి వల్ల కలిగే లోపాలను మరమ్మతు పరిష్కరిస్తుంది. రీవర్క్ లోపం రేటును 3% లోపల నియంత్రించడం ఒక అద్భుతమైన పరిశ్రమ ప్రమాణం.

సాధారణ ప్రక్రియ: తప్పు గుర్తింపు → లోపం స్థానం → భాగాల తొలగింపు → ప్యాడ్ శుభ్రపరచడం → కొత్త భాగాల టంకం → తనిఖీ మరియు ధృవీకరణ. వాటిలో, భాగాల తొలగింపు మరియు టంకం మొత్తం ప్రక్రియ సమయంలో 60%-70% ఉంటుంది.

అధునాతన SMT ఉత్పత్తి లైన్లలో కూడా, ఇప్పటికీ 0.1%-1% (కోల్డ్ సోల్డరింగ్ మరియు బ్రిడ్జింగ్ వంటివి) టంకం లోపం రేటు ఉంది. తిరిగి పని చేయడం వల్ల ఉత్పత్తి అర్హత రేట్లు మెరుగుపడతాయి, ఉత్పత్తి ఖర్చులు తగ్గుతాయి మరియు మొత్తం బోర్డు స్క్రాప్ అవ్వకుండా ఉంటాయి.

ఇది ఉత్పత్తి ఫస్ట్-పాస్ దిగుబడిని మెరుగుపరుస్తుంది, ఉత్పత్తి ఖర్చులను తగ్గిస్తుంది, ఉత్పత్తి నాణ్యత మరియు విశ్వసనీయతను నిర్ధారిస్తుంది మరియు అమ్మకాల తర్వాత నిర్వహణ ఖర్చులను తగ్గిస్తుంది. మంచి పునర్నిర్మాణ ప్రక్రియలు ఉత్పత్తి విశ్వసనీయతను 20%-30% పెంచుతాయని అధ్యయనాలు చూపిస్తున్నాయి.

ప్రధానంగా హాట్ ఎయిర్ రీవర్క్ స్టేషన్లు, ఇన్‌ఫ్రారెడ్ రీవర్క్ స్టేషన్లు, BGA రీవర్క్ స్టేషన్లు, డీసోల్డరింగ్ పంపులు, మైక్రోస్కోప్‌లు మొదలైనవి ఉన్నాయి. వాటిలో, BGA రీవర్క్ స్టేషన్లు ±1℃ ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ ఖచ్చితత్వాన్ని కలిగి ఉంటాయి, ఇది అధిక-ఖచ్చితత్వ BGA కాంపోనెంట్ రీవర్క్‌కు అనుకూలంగా ఉంటుంది.

ఇది తాపన గొట్టం ద్వారా వేడి గాలిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది మరియు నాజిల్ ద్వారా తిరిగి పని చేయవలసిన భాగాలపైకి వేడి గాలిని ఊదుతుంది, తొలగింపు లేదా టంకం సాధించడానికి టంకమును కరిగించుకుంటుంది. వేడి గాలి ఉష్ణోగ్రత సాధారణంగా 200-450℃ వరకు సర్దుబాటు చేయబడుతుంది, గాలి వేగం 5-50L/min.

BGA రీవర్క్ స్టేషన్లు బహుళ ఉష్ణోగ్రత మండలాలకు స్వతంత్ర ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ విధులను కలిగి ఉంటాయి, ఇవి సంక్లిష్ట ఉష్ణోగ్రత వక్ర నియంత్రణను అనుమతిస్తాయి, BGA మరియు CSP వంటి ప్యాక్ చేయబడిన పరికరాలకు అనుకూలంగా ఉంటాయి; సాధారణ వేడి గాలి రీవర్క్ స్టేషన్లు ఎక్కువగా QFP మరియు SOP వంటి సాంప్రదాయ ప్యాకేజీల కోసం ఉపయోగించబడతాయి. BGA రీవర్క్ స్టేషన్ ధర సాధారణ వేడి గాలి రీవర్క్ స్టేషన్ ధర కంటే 3-5 రెట్లు ఎక్కువ.

వాటిని మాన్యువల్ డీసోల్డరింగ్ పంపులు, ఎలక్ట్రిక్ డీసోల్డరింగ్ పంపులు మరియు వాక్యూమ్ డీసోల్డరింగ్ గన్లుగా విభజించారు. మాన్యువల్ డీసోల్డరింగ్ పంపులు తక్కువ సంఖ్యలో టంకము జాయింట్లను తొలగించడానికి అనుకూలంగా ఉంటాయి, ఎలక్ట్రిక్ డీసోల్డరింగ్ పంపులు మరింత సమర్థవంతంగా ఉంటాయి మరియు వాక్యూమ్ డీసోల్డరింగ్ గన్లు మల్టీ-పిన్ భాగాలకు అనుకూలంగా ఉంటాయి. ఎలక్ట్రిక్ డీసోల్డరింగ్ పంపులు మాన్యువల్ వాటి కంటే 3-5 రెట్లు వేగంగా టంకమును తొలగిస్తాయి.

0201 మరియు 01005 వంటి చిన్న ప్యాక్ చేయబడిన పరికరాలకు, 50-100 రెట్లు మాగ్నిఫికేషన్ కలిగిన మైక్రోస్కోప్ అవసరం; సాంప్రదాయ ప్యాక్ చేయబడిన పరికరాలకు, 10-30 రెట్లు మాగ్నిఫికేషన్ సరిపోతుంది. అధిక-మాగ్నిఫికేషన్ మైక్రోస్కోప్‌లు తక్కువ-మాగ్నిఫికేషన్ ఉన్న వాటి కంటే 2-3 రెట్లు ఎక్కువ ఖరీదైనవి.

కాంపోనెంట్ ప్యాకేజింగ్ మరియు టంకము రకం ప్రకారం సెట్ చేయండి. Sn63Pb37 టంకము కోసం, తొలగింపు ఉష్ణోగ్రత సాధారణంగా 350-380℃, మరియు టంకము ఉష్ణోగ్రత 320-350℃; సీసం లేని టంకము (SAC305 వంటివి) కోసం, తొలగింపు ఉష్ణోగ్రత 380-420℃, మరియు టంకము ఉష్ణోగ్రత 350-380℃. అధిక ఉష్ణోగ్రత సులభంగా భాగాలను దెబ్బతీస్తుంది, అయితే చాలా తక్కువ ఉష్ణోగ్రత టంకము కరగకుండా నిరోధిస్తుంది.

ఇది సాధారణంగా ప్రీహీటింగ్ జోన్ (తాపన రేటు 1-3℃/సె, ఉష్ణోగ్రత 120-150℃), సోకింగ్ జోన్ (150-180℃, 60-120సె), రిఫ్లో జోన్ (గరిష్ట ఉష్ణోగ్రత 217-235℃, 30-60సె వరకు నిర్వహించబడుతుంది) మరియు కూలింగ్ జోన్ (కూలింగ్ రేటు 2-4℃/సె) కలిగి ఉంటుంది. ఉష్ణోగ్రత వక్రతను సరిగ్గా అమర్చకపోవడం వల్ల BGA కోల్డ్ సోల్డరింగ్ మరియు సోల్డర్ బాల్ క్రాకింగ్ వంటి సమస్యలు వస్తాయి.

అధిక గాలి వేగం చిన్న-పరిమాణ భాగాలను ఊడిపోసేలా చేస్తుంది లేదా టంకము స్ప్లాషింగ్‌కు కారణమవుతుంది; చాలా తక్కువ గాలి వేగం తగినంత ఉష్ణ బదిలీకి దారితీయదు. సాధారణంగా, 0402 మరియు అంతకంటే ఎక్కువ ప్యాకేజీలకు గాలి వేగం 10-20L/min గా సెట్ చేయబడుతుంది మరియు 0201 మరియు అంతకంటే తక్కువ ప్యాకేజీలకు ఇది 5-10L/min గా ఉంటుంది.

ఒకే టంకము జాయింట్ కోసం టంకం సమయం 3 సెకన్లకు మించరాదని మరియు నిరంతర టంకం 10 సెకన్లకు మించరాదని సిఫార్సు చేయబడింది. అధిక టంకం సమయం PCB రాగి రేకు ఒలిచే ప్రమాదాన్ని 30% మరియు భాగం దెబ్బతినే సంభావ్యతను 25% పెంచుతుంది.

PCBA పరిమాణం మరియు భాగాల సాంద్రత ప్రకారం సర్దుబాటు చేయండి, సాధారణంగా 1-3W/cm² శక్తి సాంద్రతతో. అధిక శక్తి PCB యొక్క స్థానిక వేడెక్కడం మరియు వైకల్యానికి కారణమవుతుంది, అయితే చాలా తక్కువ శక్తి తక్కువ తాపన సామర్థ్యం కలిగిస్తుంది.

హాట్ ఎయిర్ రీవర్క్ స్టేషన్‌ని ఉపయోగించండి, నాజిల్‌ను పిన్‌ల వద్ద గురిపెట్టి, 15-20L/నిమిషానికి ఎయిర్‌స్పీడ్‌తో 350-380℃ వద్ద వేడి చేయండి మరియు టంకము కరిగిన తర్వాత ట్వీజర్‌లతో ఆ భాగాన్ని తొలగించండి. తీసివేసిన తర్వాత, ప్యాడ్‌లను డీసోల్డరింగ్ విక్‌తో శుభ్రం చేయండి.

ముందుగా, తగిన ఉష్ణోగ్రత వక్రరేఖను సెట్ చేయండి. టంకము బంతులు పూర్తిగా కరిగిన తర్వాత, వాక్యూమ్ సక్షన్ పెన్‌తో BGAని జాగ్రత్తగా తొలగించండి; ప్యాడ్‌లపై ఉన్న అవశేష టంకమును శుభ్రం చేసి, టంకము పేస్ట్‌ని ఉపయోగించి రీబాల్ చేయండి. ఉష్ణోగ్రత వక్రరేఖ సరిపోలిక కారణంగా BGA తొలగింపు విజయ రేటు 85%.

రివర్స్ ఇన్‌స్టాలేషన్‌ను నివారించడానికి కాంపోనెంట్ యొక్క ధ్రువణ దిశను రికార్డ్ చేయండి; స్థానికంగా వేడెక్కడం వల్ల కాంపోనెంట్ పేలుడును నివారించడానికి తొలగింపు సమయంలో ఏకరీతి తాపనానికి శ్రద్ధ వహించండి. సరికాని ధ్రువణ సంస్థాపన ఉత్పత్తి వైఫల్య రేటును 40% పెంచుతుంది.

అటువంటి సందర్భాలలో, టంకము ఉమ్మడి స్థానాలను నిర్ణయించడానికి ఎక్స్-రే తనిఖీ అవసరం, మరియు తొలగింపు కోసం స్థానిక తాపన పద్ధతులు (లేజర్ తాపన వంటివి) ఉపయోగించబడతాయి. ఇది చాలా కష్టం, విజయ రేటు 60%-70% మాత్రమే.

తాపన ఉష్ణోగ్రత మరియు సమయాన్ని నియంత్రించండి మరియు ఒకే స్థానంలో పదే పదే వేడి చేయడాన్ని నివారించండి; PCBపై లాగడాన్ని తగ్గించడానికి పెద్ద-పరిమాణ భాగాలను తొలగించడంలో సహాయపడటానికి ప్రై బార్‌ను ఉపయోగించడం వంటి తగిన సాధనాలను ఉపయోగించండి. సరైన ఆపరేషన్ PCB నష్టం రేటును 50% తగ్గించవచ్చు.

టంకం ఇనుముతో డీసోల్డరింగ్ విక్ ఉపయోగించి ప్యాడ్లపై అవశేష టంకమును శుభ్రం చేయండి: విక్‌ను ఫ్లక్స్‌లో నానబెట్టి, ప్యాడ్‌పై ఉంచండి మరియు టంకమును పీల్చుకోవడానికి ఇనుముతో వేడి చేయండి. అధికంగా లేదా తగినంతగా శుభ్రపరచకుండా ఉండటానికి విక్ వెడల్పును ప్యాడ్‌కు సరిపోల్చండి.

ఆక్సిడైజ్ చేయబడిన పొరను చక్కటి ఇసుక అట్టతో సున్నితంగా ఇసుక వేయండి, ఫ్లక్స్ పూయండి మరియు టంకం చేయగల సామర్థ్యాన్ని పునరుద్ధరించడానికి వేడి చేయండి. చికిత్స చేయని ఆక్సిడైజ్ చేయబడిన ప్యాడ్‌లు 80% టంకం లోప రేటుకు కారణమవుతాయి.

పాక్షికంగా విడిపోవడానికి, జంపర్ వైర్లను ఉపయోగించండి; పూర్తిగా విడిపోవడానికి, ప్యాడ్‌ను (కాపర్ ప్లేటింగ్, సోల్డర్ మాస్క్ పూత) తిరిగి తయారు చేసి, మరమ్మత్తు తర్వాత విద్యుత్ పనితీరును పరీక్షించండి.

అదనపు టంకమును సమం చేయడానికి ఉలి ఆకారపు టంకం ఇనుప కొనను ఉపయోగించండి మరియు అవసరమైతే ఇసుక వేయండి. టంకం సమస్యలను నివారించడానికి ఫ్లాట్‌నెస్ లోపం ±0.05mm లోపల ఉండాలి.

అవును. అవశేష ఫ్లక్స్ మరియు మలినాలను తొలగించడానికి అన్‌హైడ్రస్ ఇథనాల్ లేదా ప్రత్యేకమైన క్లీనింగ్ ఏజెంట్లను ఉపయోగించండి, టంకం లోపాలు మరియు PCB తుప్పులో 20% పెరుగుదలను నివారించండి.

కాంపోనెంట్ స్పెసిఫికేషన్లను తనిఖీ చేయండి, ప్యాడ్‌లను టిన్ చేయండి మరియు తగిన సాధనాలు మరియు ఫ్లక్స్‌ను సిద్ధం చేయండి. తగినంత తయారీ లేకపోవడం 30% రీవర్క్ రేటుకు కారణమవుతుంది.

మైక్రోస్కోప్ మరియు హాట్ ఎయిర్ రీవర్క్ స్టేషన్ లేదా పాయింటెడ్ సోల్డరింగ్ ఐరన్ ఉపయోగించండి. ముందుగా ఒక పిన్‌ను ఫిక్స్ చేయండి, ఆపై ఖచ్చితమైన పొజిషనింగ్‌ను నిర్ధారించడానికి మిగిలిన దాన్ని సోల్డర్ చేయండి.

సోల్డర్ బాల్ కనెక్షన్‌లను తనిఖీ చేయడానికి ఎక్స్-రేను ఉపయోగించండి (శూన్య రేటు ≤5%) మరియు విద్యుత్ కొనసాగింపు కోసం మల్టీమీటర్‌ను ఉపయోగించండి. ఎక్స్-రే 90% కంటే ఎక్కువ లోపాలను గుర్తిస్తుంది.

టంకం వేయడానికి ముందు భాగాలను అంటుకునే పదార్థం లేదా ఫ్లక్స్‌తో బిగించండి మరియు ఉష్ణ ఒత్తిడిని నివారించడానికి సమానంగా వేడి చేయండి. టంకం లోపాలలో 15%-20% షిఫ్టింగ్ కారణంగా ఉంటాయి.

రాగి సీసాలు బాగా టంకం వేయదగినవి; ఇనుప సీసాలకు ప్రీ-టిన్నింగ్ అవసరం; అల్లాయ్ సీసాలకు మ్యాచింగ్ ఫ్లక్స్ అవసరం. చికిత్స చేయని ఇనుప సీసాలు 70% టంకం లోపం రేటును కలిగి ఉంటాయి.

దృశ్య తనిఖీ, విద్యుత్ పనితీరు పరీక్షలు (కొనసాగింపు, ఇన్సులేషన్ నిరోధకత) మరియు క్రియాత్మక పరీక్షలను కలిగి ఉంటుంది. దృశ్య తనిఖీలో 70%-80% స్పష్టమైన లోపాలు కనిపిస్తాయి.

కోల్డ్ సోల్డరింగ్, బ్రిడ్జింగ్ లేదా ఐసికిల్స్ లేకుండా పూర్తి, మృదువైన సోల్డర్ జాయింట్‌లను తనిఖీ చేయండి; లీడ్‌లు పూర్తిగా సోల్డర్ చేయబడి, దెబ్బతినకుండా ఉండేలా చూసుకోండి. IPC-A-610 ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉండటం అవసరం.

BGA/CSP భాగాల అంతర్గత టంకము ఉమ్మడి నాణ్యతను గుర్తిస్తుంది, కోల్డ్ టంకం, పగిలిన టంకము బంతులు మరియు శూన్యాలను గుర్తిస్తుంది, అంతర్గత సమస్యలకు 95% కంటే ఎక్కువ లోప గుర్తింపు రేటుతో.

బెడ్-ఆఫ్-నెయిల్స్ ఫిక్చర్‌ల ద్వారా విద్యుత్ పనితీరును పరీక్షిస్తుంది, షార్ట్‌లు, ఓపెన్‌లు మరియు కాంపోనెంట్ పారామీటర్ సమస్యలను గుర్తిస్తుంది, 80%-90% విద్యుత్ కనెక్షన్‌లను కవర్ చేస్తుంది.

90% వెల్డింగ్-ప్రేరిత ఫంక్షనల్ వైఫల్యాలను గుర్తించి, వాస్తవ పని పరిస్థితులను అనుకరించడానికి మరియు కార్యాచరణను పరీక్షించడానికి PCBAని ఒక వ్యవస్థలో అనుసంధానించండి.

కారణాలు: అపరిశుభ్రమైన ప్యాడ్‌లు, తగినంత ఉష్ణోగ్రత లేకపోవడం, అసమర్థమైన ఫ్లక్స్. పరిష్కారాలు: ప్యాడ్‌లను తిరిగి శుభ్రం చేయడం, ఉష్ణోగ్రత/సమయాన్ని సర్దుబాటు చేయడం మరియు ఫ్లక్స్‌ను అధిక-నాణ్యత ప్రత్యామ్నాయాలతో భర్తీ చేయడం.

డీసోల్డరింగ్ విక్/ఇనుముతో అదనపు టంకమును తొలగించండి, స్ప్లాషింగ్ నివారించడానికి టంకం ఉష్ణోగ్రత మరియు గాలి వేగాన్ని సర్దుబాటు చేయండి. సరైన నిర్వహణ 95% మరమ్మత్తు రేటును సాధిస్తుంది.

కారణాలు: భాగాలు దెబ్బతినడం, టంకం వేసేటప్పుడు వేడెక్కడం, రివర్స్ ధ్రువణత. గణాంకాల ప్రకారం భాగాలు దెబ్బతినడం 40%, వేడెక్కడం 30%.

వేడి చేయడం ద్వారా చిన్న వైకల్యాన్ని సరిచేయండి; తీవ్రమైన వైకల్యం కోసం PCBలను భర్తీ చేయండి. ఉష్ణోగ్రత/సమయాన్ని నియంత్రించడం వలన వైకల్య రేటు 60% తగ్గుతుంది.

ESD-సురక్షిత వర్క్‌బెంచ్‌లు, మణికట్టు పట్టీలు మరియు ట్వీజర్‌లను ఉపయోగించండి; ESD నష్టాన్ని 90% తగ్గించడానికి 40%-60% RH తేమను నిర్వహించండి.

కాలిన గాయాలను నివారించడానికి ఆపరేటర్లు రక్షణ గ్లాసెస్/గ్లౌవ్స్ ధరించాలి; విద్యుత్ షాక్‌ను నివారించడానికి గ్రౌండ్ పరికరాలు; అధిక-ఉష్ణోగ్రత పరికరాలను హెచ్చరిక సంకేతాలతో గుర్తించండి.

వ్యర్థ భాగాలు, టంకము మరియు ఫ్లక్స్ ప్రమాదకరమైన వ్యర్థాలు, అర్హత కలిగిన యూనిట్ల ద్వారా పారవేయడం అవసరం; శుభ్రపరిచే మురుగునీరు GB 8978 ఉత్సర్గ ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉండాలి.

చాలా ఫ్లక్స్‌లు మండేవి మరియు వాటిని అగ్ని వనరులకు దూరంగా చల్లని, వెంటిలేషన్ ఉన్న ప్రదేశాలలో నిల్వ చేయాలి; చర్మానికి/కంటికి తాకకుండా ఉండండి మరియు బహిర్గతం అయితే వెంటనే నీటితో శుభ్రం చేసుకోండి.

పరికరాల నుండి టంకము అవశేషాలు మరియు ఫ్లక్స్‌ను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయండి; ఉష్ణోగ్రత పరిమితులు దాటినప్పుడు స్వయంచాలకంగా పవర్ ఆఫ్ అయ్యేలా ఓవర్‌హీట్ ప్రొటెక్షన్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేయండి.

RoHS ఆదేశాలను పాటించాలి, సీసం/పాదరసం/కాడ్మియం వంటి ప్రమాదకర పదార్థాలను పరిమితం చేయాలి, ఫ్లక్స్ అస్థిరతను తగ్గించాలి మరియు పర్యావరణ అనుకూలమైన శుభ్రపరిచే ఏజెంట్లను ఉపయోగించాలి.

ప్రక్రియలను ఆప్టిమైజ్ చేయండి, ఆటోమేటెడ్ పరికరాలను స్వీకరించండి మరియు రైలు ఆపరేటర్లను నడపండి. ఆటోమేటెడ్ పరికరాలు సామర్థ్యాన్ని 30%-50% పెంచుతాయి.

సరికాని ఆపరేషన్ కారణంగా ద్వితీయ పునర్నిర్మాణాన్ని తగ్గించండి, సాధనాలు/సామాగ్రిని హేతుబద్ధంగా ఎంచుకోండి మరియు ప్రారంభ లోపాల రేట్లను తగ్గించడానికి ప్రక్రియలను ఆప్టిమైజ్ చేయండి. ద్వితీయ పునర్నిర్మాణం మొత్తం ఖర్చులలో 25%-35% ఉంటుంది.

ప్రాసెస్ పారామితులను ఆప్టిమైజ్ చేయండి, తగిన ఫ్లక్స్/సోల్డర్‌ను ఎంచుకోండి మరియు ఫస్ట్-ఆర్టికల్ తనిఖీ మరియు ఇన్-ప్రాసెస్ శాంప్లింగ్‌ను బలోపేతం చేయండి. ప్రాసెస్ మెరుగుదలలు లోపాల రేటును 40%-60% తగ్గించగలవు.

నాణ్యత స్థిరత్వాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది, మానవ తప్పిదాలను తగ్గిస్తుంది, కొత్త ఉద్యోగి శిక్షణను సులభతరం చేస్తుంది మరియు సామర్థ్యాన్ని పెంచుతుంది. ప్రామాణీకరణ లోపం రేటు హెచ్చుతగ్గులను 50% తగ్గించగలదు.

దీర్ఘకాలిక విశ్వసనీయతను అంచనా వేయడానికి తిరిగి పని చేసిన ఉత్పత్తులపై వృద్ధాప్య పరీక్షలు (24-100 గంటలు) మరియు పర్యావరణ పరీక్షలు (అధిక ఉష్ణోగ్రత/తేమ/కంపనం) నిర్వహించండి.

SMT మరియు THT భాగాల రెండింటి యొక్క పునఃనిర్మాణ అవసరాలను పరిగణనలోకి తీసుకోవడం అవసరం. THT భాగాలను తొలగించేటప్పుడు, SMT పరికరాలపై ప్రభావంపై శ్రద్ధ వహించాలి. పునఃనిర్మాణ కష్టం స్వచ్ఛమైన SMT బోర్డుల కంటే 30%-50% ఎక్కువ.

ఈ పదార్థం మృదువైనది మరియు సులభంగా వికృతమవుతుంది, కాబట్టి ఫిక్సింగ్ కోసం ప్రత్యేక ఫిక్చర్లు అవసరం; ఉపరితలానికి నష్టం జరగకుండా ఉండటానికి తాపన ఉష్ణోగ్రత దృఢమైన PCB కంటే 10-20℃ తక్కువగా ఉండాలి.

అంతర్గత సర్క్యూట్ సంక్లిష్టంగా ఉంటుంది మరియు వేడి చేసేటప్పుడు ఉష్ణ బదిలీ అసమానంగా ఉంటుంది, ఇది షార్ట్ సర్క్యూట్ లేదా లోపలి పొర యొక్క ఓపెన్ సర్క్యూట్‌కు కారణమయ్యే అవకాశం ఉంది; ప్యాడ్ మరమ్మత్తు కష్టం, మరియు తిరిగి పని విజయ రేటు 50%-60% మాత్రమే.

ముందుగా షీల్డింగ్ కవర్‌ను తీసివేసి, అంతర్గత భాగాలను రక్షించండి. షీల్డింగ్ ప్రభావాన్ని నిర్ధారించడానికి తిరిగి పని చేసిన తర్వాత దాన్ని తిరిగి ఇన్‌స్టాల్ చేయండి. సరికాని ఆపరేషన్ విద్యుదయస్కాంత అనుకూలతను ప్రభావితం చేస్తుంది.

ఇది మంచి ఉష్ణ వాహకత మరియు అధిక పెళుసుదనాన్ని కలిగి ఉంటుంది. స్థానిక ఒత్తిడి సాంద్రత వల్ల కలిగే పగుళ్లను నివారించడానికి దీనికి వేగవంతమైన వేడి అవసరం, మరియు తాపన రేటును 5-10℃/s వద్ద నియంత్రించడం మంచిది.

వారు కాంపోనెంట్ ఐడెంటిఫికేషన్, వెల్డింగ్ టెక్నాలజీ, పరికరాల ఆపరేషన్ మరియు తప్పు విశ్లేషణ వంటి నైపుణ్యాలను నేర్చుకోవాలి మరియు IPC-A-61 వంటి ప్రమాణాలతో పరిచయం కలిగి ఉండాలి. వృత్తిపరంగా శిక్షణ పొందిన సిబ్బందిలో లోపాల రేటు అనుభవం లేని వారి కంటే 40% తక్కువగా ఉంటుంది.

ఇందులో సైద్ధాంతిక శిక్షణ (ప్రక్రియ పరిజ్ఞానం, ప్రామాణిక వివరణలు) మరియు ఆచరణాత్మక శిక్షణ (పరికరాల ఆపరేషన్, వెల్డింగ్ అభ్యాసం), శిక్షణ తర్వాత అంచనాతో ఉంటాయి మరియు చక్రం సాధారణంగా 1-2 వారాలు ఉంటుంది.

ఇది రీవర్క్ ప్రాసెస్ సూచనలు, పరికరాల ఆపరేషన్ మాన్యువల్‌లు, నాణ్యత తనిఖీ ప్రమాణాలు, రీవర్క్ రికార్డులు మొదలైన వాటిని కలిగి ఉంటుంది, ఇది ట్రేసబిలిటీ మరియు సమస్య విశ్లేషణ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది.

కీలక నియంత్రణ పాయింట్లను (భాగాల తొలగింపు, ప్యాడ్ శుభ్రపరచడం, వెల్డింగ్ మొదలైనవి) సెట్ చేయండి మరియు ఫస్ట్-పీస్ తనిఖీ, పెట్రోల్ తనిఖీ మరియు పూర్తయిన ఉత్పత్తి తనిఖీని నిర్వహించండి, ఇది లోప రేటును 30%-40% తగ్గించగలదు.

సమస్యలను విశ్లేషించడానికి, పారామితులను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి ప్రాసెస్ పరీక్షలను నిర్వహించడానికి మరియు ఏటా 10%-15% సామర్థ్యాన్ని పెంచే కొత్త సాంకేతికతలు మరియు పరికరాలను పరిచయం చేయడానికి రీవర్క్ డేటాను సేకరించండి.

అసలు PCBA టంకము రకాన్ని బట్టి ఎంచుకోండి, సారూప్య కూర్పు కలిగిన ఉత్పత్తులకు ప్రాధాన్యత ఇవ్వండి మరియు ద్రవీభవన స్థానం, తడి సామర్థ్యం మరియు విశ్వసనీయత వంటి పనితీరును పరిగణించండి.

అవి శుభ్రపరచని ఫ్లక్స్, నీటిలో కరిగే ఫ్లక్స్ మరియు రోసిన్ ఆధారిత ఫ్లక్స్‌గా విభజించబడ్డాయి. శుభ్రపరచని ఫ్లక్స్ తక్కువ శుభ్రత అవసరాలు ఉన్న సందర్భాలలో అనుకూలంగా ఉంటుంది మరియు నీటిలో కరిగే ఫ్లక్స్ శుభ్రపరచడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది, కానీ అవశేషాలను గమనించాలి.

ఇది వెల్డింగ్ సమయంలో చిన్న భాగాలను సరిచేయడానికి లేదా స్థానభ్రంశం నిరోధించడానికి ఉపయోగించబడుతుంది మరియు మంచి బంధన బలం (≥5N/mm²) మరియు ఉష్ణోగ్రత నిరోధకతను కలిగి ఉండాలి.

ఫ్లక్స్ రకం (రోసిన్ ఆధారిత ఐసోప్రొపైల్ ఆల్కహాల్ వంటివి) ప్రకారం ఎంచుకోండి మరియు పర్యావరణ పరిరక్షణ, తుప్పు మరియు అస్థిరతను పరిగణించండి.

అసలు భాగాలతో స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి మోడల్, స్పెసిఫికేషన్, రూపాన్ని, విద్యుత్ పనితీరు మొదలైనవాటిని తనిఖీ చేయడం అవసరం. పేలవమైన ఇన్‌కమింగ్ పదార్థాలు తిరిగి పని వైఫల్య రేటును 20% పెంచుతాయి.

గాలి నాజిల్ లోపల ఉన్న మలినాలను శుభ్రం చేసి, అడ్డుపడకుండా నిరోధించండి, తాపన గొట్టం యొక్క స్థితిని తనిఖీ చేయండి మరియు ఉష్ణోగ్రతను క్రమం తప్పకుండా క్రమాంకనం చేయండి మరియు యాంత్రిక భాగాలను ద్రవపదార్థం చేయండి. గాలి నాజిల్ అడ్డుపడటం వల్ల వెల్డింగ్ లోపం రేటు దాదాపు 15% పెరుగుతుంది.

ఉష్ణోగ్రత నెలకు ఒకసారి క్రమాంకనం చేయబడుతుంది (లోపం ≤±1℃), మరియు Z-అక్షం ఎత్తు పావుగంటకు ఒకసారి క్రమాంకనం చేయబడుతుంది (ఖచ్చితత్వం ≤±0.05mm). క్రమాంకనం చేయకపోవడం వల్ల వెల్డింగ్ శూన్య రేటు 20% పెరుగుతుంది.

తగినంత చూషణ లేకపోవడం: మాన్యువల్ డీసోల్డరింగ్ పంప్ కోసం సీల్ రింగ్‌ను మార్చండి, వాక్యూమ్ పంప్‌ను తనిఖీ చేయండి లేదా ఎలక్ట్రిక్ డీసోల్డరింగ్ పంప్ కోసం అడ్డంకిని శుభ్రం చేయండి; డీసోల్డర్ చేయలేకపోవడం: నాజిల్ దెబ్బతిన్నదా లేదా బ్లాక్ చేయబడిందో తనిఖీ చేయండి, అవశేష టంకమును భర్తీ చేసి శుభ్రం చేయండి.

సాధారణంగా, ఇది వినియోగ ఫ్రీక్వెన్సీ ప్రకారం ప్రతి 1-2 సంవత్సరాలకు ఒకసారి భర్తీ చేయబడుతుంది.వృద్ధాప్యం తర్వాత, ఉష్ణోగ్రత ఏకరూపత తగ్గుతుంది మరియు వెల్డింగ్ లోపం రేటు సుమారు 12% పెరుగుతుంది.

ప్రత్యేక లెన్స్ పేపర్‌తో లెన్స్‌ను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయండి, ఆప్టికల్ భాగాల స్థానభ్రంశాన్ని నివారించడానికి ఢీకొనకుండా ఉండండి మరియు స్పష్టమైన ఇమేజింగ్‌ను నిర్ధారించడానికి ప్రతి సంవత్సరం ఫోకల్ లెంగ్త్‌ను క్రమాంకనం చేయండి.

మొదట రసాయన ద్రావకాలను (అసిటోన్ వంటివి) ఉపయోగించి ఎన్‌క్యాప్సులేషన్ పదార్థాన్ని కరిగించండి, తీసివేసిన తర్వాత సాంప్రదాయిక ప్రక్రియ ప్రకారం తిరిగి పని చేయండి మరియు పూర్తయిన తర్వాత తిరిగి ఎన్‌క్యాప్సులేట్ చేయండి, పదార్థం యొక్క ద్రవత్వం మరియు క్యూరింగ్ పరిస్థితులపై శ్రద్ధ వహించండి.

మరమ్మతు చేయబడిన భాగాలను ప్రభావితం చేయకుండా ఉండటానికి పెద్ద-పరిమాణ మరియు అధిక వేడిని ఉత్పత్తి చేసే భాగాలను తొలగించడానికి ప్రాధాన్యత ఇవ్వబడుతుంది; ప్రమాదాలను తగ్గించడానికి సులభమైన నుండి కష్టం వరకు సూత్రాన్ని అనుసరించండి.

ప్రత్యేక పరికరాలు (ఫ్లిప్ చిప్ రీవర్క్ స్టేషన్ వంటివి) అవసరం మరియు లేజర్ హీటింగ్ లేదా అల్ట్రాసోనిక్ వెల్డింగ్ టెక్నాలజీని ఉపయోగిస్తారు. పారామితులు ముందస్తు పరీక్ష ద్వారా నిర్ణయించబడతాయి మరియు విజయ రేటు సాధారణంగా 60%-70% ఉంటుంది.

షార్ట్ సర్క్యూట్ పాయింట్‌ను గుర్తించడానికి కంటిన్యుటీ టెస్టింగ్ కోసం మల్టీమీటర్‌ను ఉపయోగించండి మరియు సోల్డర్ అవశేషాల వంతెన, కాంపోనెంట్ పిన్ మిస్‌లైన్‌మెంట్ మరియు PCB సర్క్యూట్ నష్టం వంటి సమస్యలను తనిఖీ చేసి పరిష్కరించండి.

గ్రౌండింగ్ బాగుందో లేదో మరియు షీల్డింగ్ కవర్ స్థానంలో ఇన్‌స్టాల్ చేయబడిందో లేదో తనిఖీ చేయండి, వెల్డింగ్ సమయంలో సిగ్నల్ లైన్ దెబ్బతిన్నదో లేదో తనిఖీ చేయండి, జోక్యం మూలాన్ని గుర్తించడానికి స్పెక్ట్రం ఎనలైజర్‌ను ఉపయోగించండి మరియు షీల్డింగ్ మరియు ఫిల్టరింగ్ వంటి చర్యలు తీసుకోండి.

లోపాలను అంచనా వేయడానికి మెషిన్ లెర్నింగ్ ద్వారా రీవర్క్ డేటాను విశ్లేషించండి, లోపభూయిష్ట భాగాలను స్వయంచాలకంగా గుర్తించడానికి దృశ్య గుర్తింపును ఉపయోగించండి మరియు సామర్థ్యం మరియు నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి పరికరాల పారామితులను తెలివిగా సర్దుబాటు చేయండి.

ఇది అధిక-ఖచ్చితత్వం మరియు బహుళ-ఫంక్షన్ ఇంటిగ్రేషన్ (ఎక్స్-రే తనిఖీ, ఆటోమేటిక్ బాల్ ప్లాంటింగ్, వెల్డింగ్ మొదలైనవి) వైపు అభివృద్ధి చెందుతుంది మరియు తెలివైన నిర్వహణను మెరుగుపరచడానికి MES వ్యవస్థతో పరస్పర సంబంధాన్ని గ్రహిస్తుంది.

పర్యావరణ అనుకూలమైన ఫ్లక్స్ మరియు శుభ్రపరిచే ఏజెంట్లను ప్రోత్సహించండి, తక్కువ శక్తి వినియోగ పరికరాలను అభివృద్ధి చేయండి మరియు కాలుష్యం మరియు వనరుల వ్యర్థాలను తగ్గించడానికి విధ్వంసకరం కాని పునర్నిర్మాణ సాంకేతికతను అన్వేషించండి.

ఖర్చులను తగ్గించడానికి ఇది త్వరగా తిరిగి పని చేయడానికి ఫిక్చర్‌లను తయారు చేయగలదు మరియు సంక్లిష్ట ప్రక్రియలను సులభతరం చేయడానికి PCB యొక్క స్థానిక నష్టాన్ని (వాహక రేఖలను ముద్రించడం వంటివి) సరిచేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది.

డిజిటల్ నియంత్రణ మరియు రీవర్క్ పరికరాల రిమోట్ పర్యవేక్షణను గ్రహించండి, పెద్ద డేటా విశ్లేషణ ద్వారా ప్రక్రియలను ఆప్టిమైజ్ చేయండి మరియు నాణ్యత నియంత్రణను మెరుగుపరచడానికి ఉత్పత్తి రీవర్క్ ట్రేసబిలిటీ వ్యవస్థలను ఏర్పాటు చేయండి.