پی سی بی اے کی مرمت کا عمل

پی سی بی اے (پرنٹڈ سرکٹ بورڈ اسمبلی) ری ورک کا عمل ناقص سولڈرنگ یا فنکشنل فیل ہونے والی اسمبلیوں میں خرابیوں کا پتہ لگانے، ناقص اجزاء کو ہٹانے، اور قابل اجزاء کو دوبارہ سولڈر کرنے کا طریقہ کار ہے۔ اعداد و شمار بتاتے ہیں کہ تقریباً 5%-15% PCBA کو الیکٹرانک مصنوعات کی تیاری کے دوران دوبارہ کام کی ضرورت ہوتی ہے۔

دوبارہ کام پیداوار کے دوران سولڈرنگ کے نقائص اور اجزاء کی ناکامی جیسے مسائل کو حل کرتا ہے، جس میں مرمت شدہ مصنوعات کو اصل پیداواری معیارات پر پورا اترنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ پہلے سے استعمال شدہ مصنوعات میں عمر بڑھنے، نامناسب استعمال، وغیرہ کی وجہ سے ہونے والی خرابیوں کی مرمت کرتا ہے۔ صنعت کا ایک بہترین معیار یہ ہے کہ دوبارہ کام کی خرابی کی شرح کو 3٪ کے اندر کنٹرول کیا جائے۔

عام عمل یہ ہے: غلطی کا پتہ لگانا → خرابی کی جگہ → اجزاء کو ہٹانا → پیڈ کی صفائی → نئے اجزاء سولڈرنگ → معائنہ اور تصدیق۔ ان میں، اجزاء کو ہٹانا اور سولڈرنگ کل عمل کے وقت کا 60%-70% ہے۔

یہاں تک کہ اعلی درجے کی ایس ایم ٹی پروڈکشن لائنوں میں بھی، سولڈرنگ کی خرابی کی شرح 0.1%-1% ہے (جیسے کولڈ سولڈرنگ اور برجنگ)۔ دوبارہ کام پروڈکٹ کی اہلیت کی شرح کو بہتر بنا سکتا ہے، پیداواری لاگت کو کم کر سکتا ہے، اور پورے بورڈ کو ختم کرنے سے بچ سکتا ہے۔

یہ مصنوعات کی فرسٹ پاس پیداوار کو بہتر بنا سکتا ہے، پیداواری لاگت کو کم کر سکتا ہے، مصنوعات کے معیار اور قابل اعتماد کو یقینی بنا سکتا ہے، اور فروخت کے بعد دیکھ بھال کے اخراجات کو کم کر سکتا ہے۔ مطالعات سے پتہ چلتا ہے کہ دوبارہ کام کرنے کے اچھے عمل سے مصنوعات کی وشوسنییتا میں 20%-30% اضافہ ہو سکتا ہے۔

بنیادی طور پر ہاٹ ایئر ری ورک سٹیشن، انفراریڈ ری ورک سٹیشن، BGA ری ورک سٹیشن، ڈیسولڈرنگ پمپس، مائیکروسکوپس وغیرہ شامل ہیں۔ ان میں سے، BGA ری ورک سٹیشنوں میں درجہ حرارت کنٹرول کی درستگی ±1℃ ہے، جو کہ اعلیٰ درستگی والے BGA جزو کے دوبارہ کام کے لیے موزوں ہے۔

یہ ایک ہیٹنگ ٹیوب کے ذریعے گرم ہوا پیدا کرتا ہے، اور گرم ہوا کو نوزل ​​کے ذریعے دوبارہ کام کرنے والے اجزاء پر اڑاتا ہے، ہٹانے یا سولڈرنگ حاصل کرنے کے لیے سولڈر کو پگھلاتا ہے۔ گرم ہوا کا درجہ حرارت عام طور پر 200-450℃ سے ایڈجسٹ ہوتا ہے، جس کی ہوا کی رفتار 5-50L/منٹ ہوتی ہے۔

BGA ری ورک سٹیشنوں میں متعدد درجہ حرارت زونز کے لیے درجہ حرارت پر کنٹرول کے آزادانہ افعال ہوتے ہیں، جو پیچیدہ درجہ حرارت کے منحنی خطوط کو کنٹرول کرنے کے قابل بناتے ہیں، جو پیکڈ آلات جیسے BGA اور CSP کے لیے موزوں ہوتے ہیں۔ عام ہاٹ ایئر ری ورک اسٹیشن زیادہ تر روایتی پیکجوں جیسے QFP اور SOP کے لیے استعمال ہوتے ہیں۔ BGA ری ورک سٹیشن کی قیمت ایک عام گرم ہوا کے ری ورک سٹیشن سے تقریباً 3-5 گنا ہے۔

انہیں دستی ڈیسولڈرنگ پمپ، الیکٹرک ڈیسولڈرنگ پمپ، اور ویکیوم ڈیسولڈرنگ گنز میں تقسیم کیا گیا ہے۔ دستی ڈیسولڈرنگ پمپ تھوڑے سے سولڈر جوڑوں کو ہٹانے کے لیے موزوں ہیں، الیکٹرک ڈیسولڈرنگ پمپ زیادہ کارآمد ہیں، اور ویکیوم ڈیسولڈرنگ گنیں ملٹی پن پرزوں کے لیے موزوں ہیں۔ الیکٹرک ڈیسولڈرنگ پمپ دستی سے 3-5 گنا زیادہ تیزی سے ٹانکا لگاتے ہیں۔

چھوٹے پیکڈ ڈیوائسز جیسے کہ 0201 اور 01005 کے لیے، 50-100 گنا میگنیفیکیشن کے ساتھ ایک خوردبین کی ضرورت ہوتی ہے۔ روایتی پیکڈ آلات کے لیے، 10-30 گنا اضافہ کافی ہے۔ ہائی میگنیفیکیشن خوردبینیں کم میگنیفیکیشن والے سے تقریباً 2-3 گنا زیادہ مہنگی ہوتی ہیں۔

اجزاء کی پیکیجنگ اور سولڈر کی قسم کے مطابق سیٹ کریں۔ Sn63Pb37 سولڈر کے لئے، ہٹانے کا درجہ حرارت عام طور پر 350-380 ℃ ہے، اور سولڈرنگ درجہ حرارت 320-350 ℃ ہے؛ لیڈ فری سولڈر کے لیے (جیسے SAC305)، ہٹانے کا درجہ حرارت 380-420 ℃ ہے، اور سولڈرنگ کا درجہ حرارت 350-380 ℃ ہے۔ ضرورت سے زیادہ درجہ حرارت آسانی سے اجزاء کو نقصان پہنچاتا ہے، جبکہ بہت کم درجہ حرارت ٹانکا لگا کر پگھلنے سے روکتا ہے۔

اس میں عام طور پر ایک پری ہیٹنگ زون (حرارت کی شرح 1-3℃/s، درجہ حرارت 120-150℃)، ایک بھیگنے والا زون (150-180℃، 60-120s)، ایک ریفلو زون (چوٹی کا درجہ حرارت 217-235℃، 30-60s کے لیے برقرار رکھا جاتا ہے)، اور کولنگ زون (2-4℃/کولنگ ریٹ)۔ درجہ حرارت کے منحنی خطوط کی غلط ترتیب BGA کولڈ سولڈرنگ اور سولڈر بال کریکنگ جیسے مسائل کا سبب بن سکتی ہے۔

حد سے زیادہ تیز ہوا کی رفتار چھوٹے سائز کے اجزاء کو اڑا سکتی ہے یا سولڈر سپلیشنگ کا سبب بن سکتی ہے۔ بہت کم ہوا کی رفتار کے نتیجے میں گرمی کی ناکافی منتقلی ہوتی ہے۔ عام طور پر، 0402 اور اس سے اوپر کے پیکجوں کے لیے ہوا کی رفتار 10-20L/منٹ، اور 0201 اور اس سے نیچے کے لیے، یہ 5-10L/منٹ ہے۔

یہ سفارش کی جاتی ہے کہ ایک سولڈر جوائنٹ کے لیے سولڈرنگ کا وقت 3 سیکنڈ سے زیادہ نہ ہو، اور مسلسل سولڈرنگ 10 سیکنڈ سے زیادہ نہ ہو۔ ضرورت سے زیادہ لمبا سولڈرنگ کا وقت پی سی بی کے تانبے کے ورق کے چھیلنے کے خطرے کو 30 فیصد تک بڑھاتا ہے اور اجزاء کے نقصان کا امکان 25 فیصد تک بڑھا دیتا ہے۔

PCBA سائز اور اجزاء کی کثافت کے مطابق ایڈجسٹ کریں، عام طور پر 1-3W/cm² کی پاور کثافت کے ساتھ۔ ضرورت سے زیادہ زیادہ طاقت پی سی بی کی مقامی حد سے زیادہ گرمی اور خرابی کا سبب بن سکتی ہے، جبکہ بہت کم بجلی کے نتیجے میں حرارتی کارکردگی کم ہوتی ہے۔

ہاٹ ایئر ری ورک اسٹیشن کا استعمال کریں، نوزل ​​کو پنوں پر لگائیں، 15-20L/منٹ کی ہوا کی رفتار کے ساتھ 350-380℃ پر گرم کریں، اور ٹانکا گلنے کے بعد چمٹی کے ساتھ جزو کو ہٹا دیں۔ ہٹانے کے بعد، ڈیسولڈرنگ وِک سے پیڈ صاف کریں۔

سب سے پہلے، ایک مناسب درجہ حرارت وکر مقرر کریں. سولڈر بالز مکمل طور پر پگھل جانے کے بعد، بی جی اے کو ویکیوم سکشن پین سے احتیاط سے ہٹا دیں۔ ٹانکا لگا کر پیڈ پر باقی ٹانکا لگا کر صاف کریں۔ درجہ حرارت کے منحنی خطوط کے مماثل ہونے کی وجہ سے BGA ہٹانے کی کامیابی کی شرح 85% ہے۔

ریورس انسٹالیشن سے بچنے کے لیے اجزاء کی قطبی سمت کو ریکارڈ کریں۔ مقامی حد سے زیادہ گرمی کی وجہ سے اجزاء کے پھٹنے سے بچنے کے لیے ہٹانے کے دوران یکساں حرارت پر توجہ دیں۔ غلط قطبی تنصیب سے مصنوعات کی ناکامی کی شرح میں 40% اضافہ ہوتا ہے۔

ایسے معاملات میں، سولڈر جوائنٹ پوزیشنز کا تعین کرنے کے لیے ایکس رے معائنہ کی ضرورت ہوتی ہے، اور ہٹانے کے لیے مقامی ہیٹنگ کے طریقے (جیسے لیزر ہیٹنگ) استعمال کیے جاتے ہیں۔ یہ کافی مشکل ہے، کامیابی کی شرح صرف 60%-70% کے ساتھ۔

حرارتی درجہ حرارت اور وقت کو کنٹرول کریں، اور ایک ہی پوزیشن کو بار بار گرم کرنے سے گریز کریں۔ مناسب ٹولز استعمال کریں، جیسے کہ پی سی بی پر کھینچنے کو کم کرنے کے لیے بڑے سائز کے اجزاء کو ہٹانے میں مدد کے لیے پرائی بار کا استعمال۔ درست آپریشن پی سی بی کے نقصان کی شرح کو 50 فیصد تک کم کر سکتا ہے۔

سولڈرنگ آئرن کے ساتھ ڈیسولڈرنگ وِک کا استعمال کرتے ہوئے پیڈ پر بقایا سولڈر کو صاف کریں: وِک کو بہاؤ میں بھگو دیں، اسے پیڈ پر رکھیں، اور سولڈر کو جذب کرنے کے لیے لوہے سے گرم کریں۔ ضرورت سے زیادہ یا ناکافی صفائی سے بچنے کے لیے وِک کی چوڑائی کو پیڈ سے ملا دیں۔

آکسائڈائزڈ پرت کو باریک سینڈ پیپر سے آہستہ سے ریت کریں، فلوکس لگائیں اور سولڈریبلٹی کو بحال کرنے کے لیے گرمی لگائیں۔ غیر علاج شدہ آکسائڈائزڈ پیڈ 80٪ سولڈرنگ کی خرابی کی شرح کا سبب بن سکتے ہیں۔

جزوی لاتعلقی کے لیے، جمپر تاروں کا استعمال کریں؛ مکمل لاتعلقی کے لیے، پیڈ کو دوبارہ بنائیں (کاپر چڑھانا، سولڈر ماسک کوٹنگ) اور مرمت کے بعد برقی کارکردگی کی جانچ کریں۔

ضرورت سے زیادہ سولڈر اور ریت کو برابر کرنے کے لیے چھینی کے سائز کا سولڈرنگ آئرن کا استعمال کریں۔ سولڈرنگ کے مسائل سے بچنے کے لیے فلیٹنیس کی خرابی ±0.05mm کے اندر ہونی چاہیے۔

جی ہاں بقایا بہاؤ اور نجاست کو دور کرنے کے لیے اینہائیڈروس ایتھنول یا سپیشلائزڈ کلیننگ ایجنٹس کا استعمال کریں، سولڈرنگ کی خرابیوں اور پی سی بی کے سنکنرن میں 20 فیصد اضافے سے گریز کریں۔

اجزاء کی وضاحتیں چیک کریں، پیڈ کو ٹن کریں، اور مناسب ٹولز اور فلکس تیار کریں۔ ناکافی تیاری 30% دوبارہ کام کی شرح کا سبب بن سکتی ہے۔

مائکروسکوپ اور گرم ہوا کے دوبارہ کام کرنے والے اسٹیشن یا نوک دار سولڈرنگ آئرن کا استعمال کریں۔ پہلے ایک پن کو ٹھیک کریں، پھر باقی کو ٹانکا لگا کر درست پوزیشننگ کو یقینی بنائیں۔

سولڈر بال کنکشن کا معائنہ کرنے کے لیے ایکس رے کا استعمال کریں (باطل شرح ≤5%) اور برقی تسلسل کے لیے ملٹی میٹر۔ ایکس رے 90% سے زیادہ نقائص کا پتہ لگاتا ہے۔

سولڈرنگ سے پہلے اجزاء کو چپکنے والی یا بہاؤ کے ساتھ درست کریں، اور تھرمل تناؤ سے بچنے کے لیے یکساں طور پر گرم کریں۔ سولڈرنگ کے نقائص کے 15%-20% کے لیے شفٹنگ اکاؤنٹس۔

تانبے کی لیڈز انتہائی سولڈریبل ہیں۔ آئرن لیڈز کو پہلے سے ٹننگ کی ضرورت ہوتی ہے۔ الائے لیڈز کو مماثل بہاؤ کی ضرورت ہے۔ غیر علاج شدہ آئرن لیڈز میں سولڈرنگ کی خرابی کی شرح 70٪ ہے۔

بصری معائنہ، برقی کارکردگی کے ٹیسٹ (تسلسل، موصلیت کی مزاحمت)، اور فنکشنل ٹیسٹنگ شامل ہیں۔ بصری معائنہ میں 70%-80% واضح نقائص پائے جاتے ہیں۔

کولڈ سولڈرنگ، برجنگ، یا آئسیکلز کے بغیر مکمل، ہموار سولڈر جوڑوں کی جانچ کریں۔ یقینی بنائیں کہ لیڈز مکمل طور پر سولڈرڈ اور بغیر کسی نقصان کے ہیں۔ IPC-A-610 معیارات کی تعمیل ضروری ہے۔

BGA/CSP اجزاء کے اندرونی سولڈر جوائنٹ کوالٹی کا پتہ لگاتا ہے، کولڈ سولڈرنگ، پھٹے ہوئے سولڈر بالز، اور voids کی شناخت کرتا ہے، اندرونی مسائل کے لیے 95% سے زیادہ خرابی کا پتہ لگانے کی شرح کے ساتھ۔

بیڈ آف نیل فکسچر کے ذریعے برقی کارکردگی کی جانچ کرتا ہے، شارٹس، اوپنز، اور اجزاء کے پیرامیٹر کے مسائل کا پتہ لگاتا ہے، جس میں 80%-90% برقی کنکشن شامل ہیں۔

پی سی بی اے کو ایک ایسے سسٹم میں ضم کریں تاکہ کام کے حقیقی حالات اور جانچ کی فعالیت کی تقلید کی جا سکے، 90% ویلڈنگ کی وجہ سے فنکشنل ناکامیوں کی نشاندہی کریں۔

وجوہات: ناپاک پیڈ، ناکافی درجہ حرارت، غیر موثر بہاؤ۔ حل: پیڈز کو دوبارہ صاف کریں، درجہ حرارت/وقت کو ایڈجسٹ کریں، اور فلوکس کو اعلیٰ معیار کے متبادلات سے تبدیل کریں۔

ڈیسولڈرنگ وِک/آئرن کے ساتھ اضافی سولڈر کو ہٹا دیں، چھڑکنے سے بچنے کے لیے سولڈرنگ کا درجہ حرارت اور ہوا کی رفتار کو ایڈجسٹ کریں۔ مناسب ہینڈلنگ 95٪ مرمت کی شرح حاصل کرتی ہے۔

ممکنہ وجوہات: اجزاء کا نقصان، سولڈرنگ کے دوران زیادہ گرم ہونا، ریورس پولرٹی۔ اعداد و شمار بتاتے ہیں کہ جزو کو نقصان 40% ہے، 30% زیادہ گرمی۔

گرم کرکے معمولی اخترتی کو درست کریں؛ شدید اخترتی کے لیے PCBs کو تبدیل کریں۔ درجہ حرارت/وقت کو کنٹرول کرنے سے اخترتی کی شرح 60% کم ہو جاتی ہے۔

ESD-محفوظ ورک بینچ، کلائی کے پٹے، اور چمٹی استعمال کریں۔ ESD کے نقصان کو 90% تک کم کرنے کے لیے 40%-60% RH نمی برقرار رکھیں۔

آپریٹرز کو جلنے سے بچنے کے لیے حفاظتی شیشے/دستانے پہننے چاہئیں۔ بجلی کے جھٹکے سے بچنے کے لیے زمینی سامان؛ انتباہی علامات کے ساتھ اعلی درجہ حرارت والے آلات کو نشان زد کریں۔

فضلہ کے اجزاء، ٹانکا لگانا، اور بہاؤ خطرناک فضلہ ہیں، جنہیں مستند یونٹس کے ذریعے ٹھکانے لگانے کی ضرورت ہوتی ہے۔ گندے پانی کی صفائی کے لیے GB 8978 ڈسچارج کے معیارات پر پورا اترنا چاہیے۔

زیادہ تر بہاؤ آتش گیر ہوتے ہیں اور انہیں آگ کے ذرائع سے دور ٹھنڈی، ہوادار جگہوں میں ذخیرہ کیا جانا چاہیے۔ جلد/آنکھوں کے رابطے سے گریز کریں اور بے نقاب ہونے پر فوری طور پر پانی سے دھوئیں۔

سامان سے ٹانکا لگانے والی باقیات اور بہاؤ کو باقاعدگی سے صاف کریں۔ درجہ حرارت کی حد سے تجاوز کرنے پر خود بخود بجلی بند کرنے کے لیے زیادہ گرمی سے تحفظ انسٹال کریں۔

RoHS کی ہدایات پر عمل کرنا چاہیے، خطرناک مادوں جیسے لیڈ/مرکری/کیڈمیم کو محدود کرنا چاہیے، فلوکس کے اتار چڑھاؤ کو کم سے کم کرنا چاہیے، اور ماحول دوست صفائی کرنے والے ایجنٹوں کا استعمال کرنا چاہیے۔

عمل کو بہتر بنائیں، خودکار آلات کو اپنائیں، اور آپریٹرز کو ٹرین کریں۔ خودکار آلات کارکردگی میں 30%-50% اضافہ کر سکتے ہیں۔

غلط آپریشن کی وجہ سے ثانوی کام کو کم کریں، ٹولز/مواد کو عقلی طور پر منتخب کریں، اور ابتدائی خرابی کی شرح کو کم کرنے کے لیے عمل کو بہتر بنائیں۔ ثانوی دوبارہ کام کل لاگت کا 25%-35% ہے۔

عمل کے پیرامیٹرز کو بہتر بنائیں، مناسب بہاؤ/سولڈر کا انتخاب کریں، اور پہلے مضمون کے معائنہ اور عمل کے اندر نمونے لینے کو مضبوط کریں۔ عمل میں بہتری خرابی کی شرح کو 40%-60% تک کم کر سکتی ہے۔

معیار کے استحکام کو بہتر بناتا ہے، انسانی غلطی کو کم کرتا ہے، نئے ملازمین کی تربیت میں سہولت فراہم کرتا ہے، اور کارکردگی کو بڑھاتا ہے۔ معیاری کاری خرابی کی شرح کے اتار چڑھاو کو 50% تک کم کر سکتی ہے۔

طویل مدتی اعتبار کا اندازہ لگانے کے لیے دوبارہ تیار کردہ مصنوعات پر عمر رسیدہ ٹیسٹ (24-100 گھنٹے) اور ماحولیاتی ٹیسٹ (زیادہ درجہ حرارت/نمی/وائبریشن) کروائیں۔

ایس ایم ٹی اور ٹی ایچ ٹی دونوں اجزاء کے دوبارہ کام کی ضروریات پر غور کرنا ضروری ہے۔ THT اجزاء کو ہٹاتے وقت، SMT آلات پر اثرات پر توجہ دی جانی چاہیے۔ دوبارہ کام کی مشکل خالص ایس ایم ٹی بورڈز سے 30%-50% زیادہ ہے۔

مواد نرم اور درست شکل میں آسان ہے، لہذا فکسنگ کے لئے خصوصی فکسچر کی ضرورت ہے؛ حرارتی درجہ حرارت سخت پی سی بی کے درجہ حرارت سے 10-20 ℃ کم ہونا چاہئے تاکہ سبسٹریٹ کو نقصان نہ پہنچے۔

اندرونی سرکٹ پیچیدہ ہے، اور ہیٹنگ کے دوران گرمی کی منتقلی ناہموار ہے، جو اندرونی پرت کے شارٹ سرکٹ یا کھلے سرکٹ کا باعث بنتی ہے۔ پیڈ کی مرمت مشکل ہے، اور دوبارہ کام کی کامیابی کی شرح صرف 50%-60% ہے۔

پہلے شیلڈنگ کور کو ہٹا دیں اور اندرونی اجزاء کی حفاظت کریں۔ شیلڈنگ اثر کو یقینی بنانے کے لیے دوبارہ کام کے بعد اسے دوبارہ انسٹال کریں۔ غلط آپریشن برقی مقناطیسی مطابقت کو متاثر کرے گا۔

اس میں اچھی تھرمل چالکتا اور زیادہ ٹوٹ پھوٹ ہے۔ مقامی تناؤ کے ارتکاز کی وجہ سے ہونے والے کریکنگ سے بچنے کے لیے اسے تیز حرارت کی ضرورت ہوتی ہے، اور حرارت کی شرح کو ترجیحی طور پر 5-10℃/s پر کنٹرول کیا جاتا ہے۔

انہیں اجزاء کی شناخت، ویلڈنگ ٹیکنالوجی، سازوسامان کے آپریشن، اور غلطی کے تجزیہ جیسی مہارتوں میں مہارت حاصل کرنے کی ضرورت ہے، اور IPC-A-61 جیسے معیارات سے واقف ہونا ضروری ہے پیشہ ورانہ تربیت یافتہ اہلکاروں کی خرابی کی شرح نوزائیدہوں کے مقابلے میں 40% کم ہے۔

اس میں نظریاتی تربیت (عمل کا علم، معیاری وضاحتیں) اور عملی تربیت (سامان آپریشن، ویلڈنگ کی مشق) شامل ہیں، تربیت کے بعد تشخیص کے ساتھ، اور سائیکل عام طور پر 1-2 ہفتے کا ہوتا ہے۔

اس میں دوبارہ کام کے عمل کی ہدایات، آلات کے آپریشن کے دستورالعمل، معیار کے معائنہ کے معیارات، دوبارہ کام کے ریکارڈ وغیرہ شامل ہیں، جو ٹریس ایبلٹی اور مسئلے کے تجزیہ کی کارکردگی کو بہتر بنا سکتے ہیں۔

کلیدی کنٹرول پوائنٹس (جیسے اجزاء کو ہٹانا، پیڈ کی صفائی، ویلڈنگ، وغیرہ) مقرر کریں، اور فرسٹ پیس معائنہ، گشتی معائنہ اور تیار شدہ مصنوعات کا معائنہ کریں، جس سے نقص کی شرح 30%-40% تک کم ہو سکتی ہے۔

مسائل کا تجزیہ کرنے کے لیے دوبارہ کام کا ڈیٹا اکٹھا کریں، پیرامیٹرز کو بہتر بنانے کے لیے پراسیس ٹیسٹ کریں، اور نئی ٹیکنالوجیز اور آلات متعارف کروائیں، جو سالانہ 10%-15% تک کارکردگی میں اضافہ کر سکتی ہیں۔

اصل PCBA سولڈر کی قسم کے مطابق منتخب کریں، اسی طرح کی ساخت کے ساتھ مصنوعات کو ترجیح دیں، اور کارکردگی جیسے پگھلنے کے نقطہ، گیلے ہونے اور قابل اعتماد پر غور کریں۔

انہیں بغیر صفائی کے بہاؤ، پانی میں گھلنشیل بہاؤ اور روزن پر مبنی بہاؤ میں تقسیم کیا گیا ہے۔ نان کلین فلوکس ایسے مواقع کے لیے موزوں ہے جہاں صفائی کی کم ضرورت ہوتی ہے، اور پانی میں گھلنشیل بہاؤ صفائی کے لیے آسان ہے لیکن بقایا کو نوٹ کرنا چاہیے۔

یہ چھوٹے اجزاء کو ٹھیک کرنے یا ویلڈنگ کے دوران نقل مکانی کو روکنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، اور اس کے لیے اچھی بانڈنگ طاقت (≥5N/mm²) اور درجہ حرارت کی مزاحمت کی ضرورت ہوتی ہے۔

بہاؤ کی قسم کے مطابق منتخب کریں (جیسے کہ راسین پر مبنی آئسوپروپائل الکحل)، اور ماحولیاتی تحفظ، سنکنرن اور اتار چڑھاؤ پر غور کریں۔

اصل اجزاء کے ساتھ مطابقت کو یقینی بنانے کے لیے ماڈل، تفصیلات، ظاہری شکل، برقی کارکردگی وغیرہ کو چیک کرنا ضروری ہے۔ ناقص آنے والا مواد دوبارہ کام کی ناکامی کی شرح میں 20% اضافہ کرے گا۔

رکاوٹ کو روکنے کے لیے ایئر نوزل ​​کے اندر موجود نجاستوں کو صاف کریں، ہیٹنگ ٹیوب کی حالت کو چیک کریں اور درجہ حرارت کو باقاعدگی سے کیلیبریٹ کریں، اور مکینیکل پرزوں کو چکنا کریں۔ ایئر نوزل ​​کی رکاوٹ ویلڈنگ کی خرابی کی شرح میں تقریبا 15 فیصد اضافہ کرے گی۔

درجہ حرارت کو مہینے میں ایک بار کیلیبریٹ کیا جاتا ہے (غلطی ≤±1℃)، اور Z-axis کی اونچائی کو سہ ماہی میں ایک بار کیلیبریٹ کیا جاتا ہے (درستگی ≤±0.05mm)۔ غیر کیلیبریٹڈ ویلڈنگ کے باطل کی شرح میں 20% اضافہ کر سکتا ہے۔

ناکافی سکشن: دستی ڈیسولڈرنگ پمپ کے لیے سیل کی انگوٹھی کو تبدیل کریں، ویکیوم پمپ کو چیک کریں یا الیکٹرک ڈیسولڈرنگ پمپ کے لیے رکاوٹ کو صاف کریں۔ ڈیسولڈر کرنے سے قاصر: چیک کریں کہ آیا نوزل ​​خراب ہے یا بلاک ہے، بقایا سولڈر کو تبدیل کریں اور صاف کریں۔

عام طور پر، اسے استعمال کی فریکوئنسی کے مطابق ہر 1-2 سال بعد تبدیل کیا جاتا ہے۔ عمر بڑھنے کے بعد، درجہ حرارت کی یکسانیت کم ہو جاتی ہے، اور ویلڈنگ کی خرابی کی شرح تقریباً 12 فیصد بڑھ جاتی ہے۔

لینس کو خصوصی لینس پیپر سے باقاعدگی سے صاف کریں، آپٹیکل پرزوں کی نقل مکانی کو روکنے کے لیے تصادم سے بچیں، اور واضح امیجنگ کو یقینی بنانے کے لیے ہر سال فوکل کی لمبائی کیلیبریٹ کریں۔

انکیپسولیشن مواد کو تحلیل کرنے کے لیے پہلے کیمیائی سالوینٹس (جیسے ایسٹون) کا استعمال کریں، ہٹانے کے بعد روایتی عمل کے مطابق دوبارہ کام کریں، اور مکمل ہونے کے بعد دوبارہ انکیپسول کریں، مواد کی روانی اور علاج کے حالات پر توجہ دیں۔

مرمت شدہ حصوں کو متاثر کرنے سے بچنے کے لیے بڑے سائز اور زیادہ گرمی پیدا کرنے والے اجزاء کو ہٹانے کو ترجیح دی جاتی ہے۔ خطرات کو کم کرنے کے لیے آسان سے مشکل تک کے اصول پر عمل کریں۔

خصوصی آلات (جیسے فلپ چپ ری ورک سٹیشن) کی ضرورت ہے، اور لیزر ہیٹنگ یا الٹراسونک ویلڈنگ ٹیکنالوجی استعمال کی جاتی ہے۔ پیرامیٹرز کا تعین پری ٹیسٹنگ کے ذریعے کیا جاتا ہے، اور کامیابی کی شرح عام طور پر 60%-70% ہوتی ہے۔

شارٹ سرکٹ پوائنٹ کا پتہ لگانے کے لیے تسلسل کی جانچ کے لیے ملٹی میٹر کا استعمال کریں، اور مسائل کو چیک کریں اور حل کریں جیسے سولڈر ریزیڈیو برجنگ، کمپوننٹ پن کی غلط ترتیب، اور PCB سرکٹ کو نقصان۔

چیک کریں کہ آیا گراؤنڈنگ اچھی ہے اور شیلڈنگ کور جگہ پر نصب ہے، چیک کریں کہ آیا ویلڈنگ کے دوران سگنل لائن کو نقصان پہنچا ہے، مداخلت کے ذریعہ کا پتہ لگانے کے لیے سپیکٹرم اینالائزر کا استعمال کریں، اور شیلڈنگ اور فلٹرنگ جیسے اقدامات کریں۔

نقائص کا اندازہ لگانے کے لیے مشین لرننگ کے ذریعے دوبارہ کام کرنے والے ڈیٹا کا تجزیہ کریں، خود بخود عیب دار اجزاء کا پتہ لگانے کے لیے بصری شناخت کا استعمال کریں، اور کارکردگی اور معیار کو بہتر بنانے کے لیے آلات کے پیرامیٹرز کو ذہانت سے ایڈجسٹ کریں۔

یہ اعلی درستگی اور ملٹی فنکشن انضمام کی طرف ترقی کرے گا (جیسے ایکس رے معائنہ، خودکار گیند لگانے، ویلڈنگ، وغیرہ)، اور ذہین انتظام کو بہتر بنانے کے لیے MES سسٹم کے ساتھ باہمی ربط کا احساس کرے گا۔

ماحول دوست بہاؤ اور صفائی کے ایجنٹوں کو فروغ دیں، کم توانائی استعمال کرنے والے آلات تیار کریں، اور آلودگی اور وسائل کے ضیاع کو کم کرنے کے لیے غیر تباہ کن دوبارہ کام کرنے والی ٹیکنالوجی کو دریافت کریں۔

یہ لاگت کو کم کرنے کے لیے دوبارہ کام کے لیے فوری طور پر فکسچر تیار کر سکتا ہے، اور پیچیدہ عمل کو آسان بنانے کے لیے پی سی بی کے مقامی نقصان (جیسے پرنٹنگ کنڈکٹیو لائنوں) کی مرمت کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔

ڈیجیٹل کنٹرول اور دوبارہ کام کرنے والے آلات کی ریموٹ نگرانی کا احساس کریں، بڑے ڈیٹا کے تجزیہ کے ذریعے عمل کو بہتر بنائیں، اور کوالٹی کنٹرول کو بہتر بنانے کے لیے پروڈکٹ ری ورک ٹریس ایبلٹی سسٹم قائم کریں۔