PCBA दुरुस्ती प्रक्रिया

पीसीबीए (प्रिंटेड सर्किट बोर्ड असेंब्ली) रीवर्क प्रक्रिया ही खराब सोल्डरिंग किंवा फंक्शनल बिघाड असलेल्या असेंब्लीमधील दोष शोधण्यासाठी, दोषपूर्ण घटक काढून टाकण्यासाठी आणि पात्र घटकांना पुन्हा सोल्डर करण्यासाठी एक प्रक्रिया आहे. आकडेवारी दर्शवते की इलेक्ट्रॉनिक उत्पादन निर्मिती दरम्यान सुमारे 5%-15% पीसीबीएला पुन्हा काम करावे लागते.

उत्पादनादरम्यान सोल्डरिंग दोष आणि घटक बिघाड यासारख्या समस्यांचे निराकरण पुनर्रचनाद्वारे केले जाते, दुरुस्त केलेल्या उत्पादनाला मूळ उत्पादन मानकांची पूर्तता करणे आवश्यक असते; आधीच वापरल्या जाणाऱ्या उत्पादनांमध्ये वृद्धत्व, अयोग्य वापर इत्यादींमुळे होणाऱ्या दोषांवर दुरुस्ती केली जाते. पुनर्रचना दोष दर 3% च्या आत नियंत्रित करणे हा एक उत्कृष्ट उद्योग मानक आहे.

सामान्य प्रक्रिया अशी आहे: दोष शोधणे → दोष स्थान → घटक काढणे → पॅड साफ करणे → नवीन घटक सोल्डरिंग → तपासणी आणि पडताळणी. त्यापैकी, घटक काढणे आणि सोल्डरिंग एकूण प्रक्रियेच्या वेळेच्या 60%-70% आहे.

प्रगत एसएमटी उत्पादन लाईन्समध्येही, सोल्डरिंग दोष दर ०.१%-१% आहे (जसे की कोल्ड सोल्डरिंग आणि ब्रिजिंग). पुनर्काम उत्पादन पात्रता दर सुधारू शकते, उत्पादन खर्च कमी करू शकते आणि संपूर्ण बोर्ड स्क्रॅप करणे टाळू शकते.

हे उत्पादनाच्या पहिल्या-पास उत्पन्नात सुधारणा करू शकते, उत्पादन खर्च कमी करू शकते, उत्पादनाची गुणवत्ता आणि विश्वासार्हता सुनिश्चित करू शकते आणि विक्रीनंतरच्या देखभालीचा खर्च कमी करू शकते. अभ्यास दर्शविते की चांगल्या पुनर्वापर प्रक्रियेमुळे उत्पादनाची विश्वासार्हता २०%-३०% वाढू शकते.

यामध्ये प्रामुख्याने हॉट एअर रीवर्क स्टेशन्स, इन्फ्रारेड रीवर्क स्टेशन्स, बीजीए रीवर्क स्टेशन्स, डिसोल्डरिंग पंप्स, मायक्रोस्कोप इत्यादींचा समावेश आहे. त्यापैकी, बीजीए रीवर्क स्टेशन्समध्ये तापमान नियंत्रण अचूकता ±1℃ आहे, जी उच्च-परिशुद्धता बीजीए घटक रीवर्कसाठी योग्य आहे.

ते हीटिंग ट्यूबद्वारे गरम हवा निर्माण करते आणि नोझलद्वारे पुन्हा काम करायच्या घटकांवर गरम हवा वाहते, सोल्डर वितळवून काढून टाकते किंवा सोल्डरिंग करते. गरम हवेचे तापमान साधारणपणे २००-४५०℃ पर्यंत समायोजित करता येते, ज्याचा वायुगतिकीय वेग ५-५०L/मिनिट असतो.

BGA रीवर्क स्टेशन्समध्ये अनेक तापमान झोनसाठी स्वतंत्र तापमान नियंत्रण कार्ये असतात, ज्यामुळे जटिल तापमान वक्र नियंत्रण शक्य होते, जे BGA आणि CSP सारख्या पॅकेज केलेल्या उपकरणांसाठी योग्य असते; सामान्य गरम हवा रीवर्क स्टेशन्स बहुतेकदा QFP आणि SOP सारख्या पारंपारिक पॅकेजेससाठी वापरली जातात. BGA रीवर्क स्टेशनची किंमत सामान्य गरम हवा रीवर्क स्टेशनपेक्षा सुमारे 3-5 पट असते.

ते मॅन्युअल डिसोल्डरिंग पंप, इलेक्ट्रिक डिसोल्डरिंग पंप आणि व्हॅक्यूम डिसोल्डरिंग गनमध्ये विभागलेले आहेत. मॅन्युअल डिसोल्डरिंग पंप कमी संख्येने सोल्डर जॉइंट्स काढण्यासाठी योग्य आहेत, इलेक्ट्रिक डिसोल्डरिंग पंप अधिक कार्यक्षम आहेत आणि व्हॅक्यूम डिसोल्डरिंग गन मल्टी-पिन घटकांसाठी योग्य आहेत. इलेक्ट्रिक डिसोल्डरिंग पंप मॅन्युअलपेक्षा 3-5 पट वेगाने सोल्डर काढतात.

०२०१ आणि ०१००५ सारख्या लहान पॅकेज केलेल्या उपकरणांसाठी, ५०-१०० पट मोठे करणारा सूक्ष्मदर्शक आवश्यक आहे; पारंपारिक पॅकेज केलेल्या उपकरणांसाठी, १०-३० पट मोठे करणारा सूक्ष्मदर्शक पुरेसा आहे. उच्च-मॅग्निफिकेशन सूक्ष्मदर्शक कमी-मॅग्निफिकेशन असलेल्यांपेक्षा सुमारे २-३ पट जास्त महाग असतात.

घटक पॅकेजिंग आणि सोल्डर प्रकारानुसार सेट करा. Sn63Pb37 सोल्डरसाठी, काढण्याचे तापमान साधारणपणे 350-380℃ असते आणि सोल्डरिंग तापमान 320-350℃ असते; शिसे नसलेल्या सोल्डरसाठी (जसे की SAC305), काढण्याचे तापमान 380-420℃ असते आणि सोल्डरिंग तापमान 350-380℃ असते. जास्त तापमानामुळे घटकांचे नुकसान सहज होते, तर खूप कमी तापमानामुळे सोल्डर वितळण्यापासून रोखले जाते.

यामध्ये सहसा प्रीहीटिंग झोन (हीटिंग रेट १-३℃/सेकंद, तापमान १२०-१५०℃), सोकिंग झोन (१५०-१८०℃, ६०-१२०), रिफ्लो झोन (पीक तापमान २१७-२३५℃, ३०-६० सेकंदांसाठी राखले जाते) आणि कूलिंग झोन (कूलिंग रेट २-४℃/सेकंद) यांचा समावेश असतो. तापमान वक्रची चुकीची सेटिंग BGA कोल्ड सोल्डरिंग आणि सोल्डर बॉल क्रॅकिंग सारख्या समस्या निर्माण करू शकते.

जास्त हवेचा वेग लहान आकाराचे घटक उडवू शकतो किंवा सोल्डर स्प्लॅशिंग होऊ शकतो; खूप कमी हवेचा वेग अपुरा उष्णता हस्तांतरण करतो. साधारणपणे, ०४०२ आणि त्यावरील पॅकेजेससाठी एअरस्पीड १०-२० लीटर/मिनिट आणि ०२०१ आणि त्याखालील पॅकेजेससाठी ५-१० लीटर/मिनिट असा सेट केला जातो.

एका सोल्डर जॉइंटसाठी सोल्डरिंग वेळ ३ सेकंदांपेक्षा जास्त नसावा आणि सतत सोल्डरिंग १० सेकंदांपेक्षा जास्त नसावे अशी शिफारस केली जाते. जास्त सोल्डरिंग वेळेमुळे पीसीबी कॉपर फॉइल सोलण्याचा धोका ३०% आणि घटकांचे नुकसान होण्याची शक्यता २५% वाढते.

PCBA आकार आणि घटक घनतेनुसार समायोजित करा, साधारणपणे 1-3W/cm² च्या पॉवर घनतेसह. जास्त पॉवरमुळे PCB चे स्थानिक ओव्हरहाटिंग आणि विकृतीकरण होऊ शकते, तर खूप कमी पॉवरमुळे कमी हीटिंग कार्यक्षमता निर्माण होते.

गरम हवेचे रीवर्क स्टेशन वापरा, नोझल पिनवर केंद्रित करा, १५-२० लिटर/मिनिटाच्या एअरस्पीडसह ३५०-३८० डिग्री सेल्सियसवर गरम करा आणि सोल्डर वितळल्यानंतर चिमट्याने घटक काढून टाका. काढल्यानंतर, पॅड डिसोल्डरिंग विकने स्वच्छ करा.

प्रथम, योग्य तापमान वक्र सेट करा. सोल्डर बॉल पूर्णपणे वितळल्यानंतर, व्हॅक्यूम सक्शन पेनने BGA काळजीपूर्वक काढून टाका; पॅडवरील उर्वरित सोल्डर स्वच्छ करा आणि सोल्डर पेस्ट वापरून रीबॉल करा. तापमान वक्र जुळल्यामुळे BGA काढण्याचा यशस्वी दर 85% आहे.

उलट स्थापना टाळण्यासाठी घटकाची ध्रुवीयता दिशा रेकॉर्ड करा; स्थानिक अतिउष्णतेमुळे घटकाचा स्फोट टाळण्यासाठी काढताना एकसमान गरम होण्याकडे लक्ष द्या. चुकीच्या ध्रुवीयतेची स्थापना उत्पादनाच्या अपयशाचे प्रमाण 40% वाढवते.

अशा परिस्थितीत, सोल्डर जॉइंटची स्थिती निश्चित करण्यासाठी एक्स-रे तपासणी आवश्यक असते आणि स्थानिक हीटिंग पद्धती (जसे की लेसर हीटिंग) काढून टाकण्यासाठी वापरल्या जातात. हे खूप कठीण आहे, यशाचा दर फक्त 60%-70% आहे.

गरम करण्याचे तापमान आणि वेळ नियंत्रित करा आणि त्याच स्थितीत वारंवार गरम करणे टाळा; पीसीबीवरील ओढणे कमी करण्यासाठी मोठ्या आकाराचे घटक काढून टाकण्यास मदत करण्यासाठी प्राय बार वापरण्यासारख्या योग्य साधनांचा वापर करा. योग्य ऑपरेशनमुळे पीसीबीचे नुकसान दर ५०% कमी होऊ शकते.

सोल्डरिंग आयर्न वापरून डिसोल्डरिंग विक वापरून पॅड्सवरील उर्वरित सोल्डर स्वच्छ करा: वात फ्लक्समध्ये भिजवा, पॅडवर ठेवा आणि सोल्डर शोषण्यासाठी लोखंडाने गरम करा. जास्त किंवा अपुरी साफसफाई टाळण्यासाठी वातची रुंदी पॅडशी जुळवा.

ऑक्सिडाइज्ड थराला बारीक सॅंडपेपरने हळूवारपणे वाळू द्या, फ्लक्स लावा आणि सोल्डरबिलिटी पुनर्संचयित करण्यासाठी उष्णता द्या. उपचार न केलेले ऑक्सिडाइज्ड पॅड ८०% सोल्डरिंग दोष दर निर्माण करू शकतात.

आंशिक विलगीकरणासाठी, जंपर वायर वापरा; पूर्ण विलगीकरणासाठी, पॅड पुन्हा तयार करा (कॉपर प्लेटिंग, सोल्डर मास्क कोटिंग) आणि दुरुस्तीनंतर विद्युत कामगिरी तपासा.

जास्तीचे सोल्डर समतल करण्यासाठी छिन्नीच्या आकाराच्या सोल्डरिंग लोखंडाच्या टिपचा वापर करा आणि आवश्यक असल्यास वाळू वापरा. ​​सोल्डरिंगच्या समस्या टाळण्यासाठी सपाटपणाची त्रुटी ±0.05 मिमीच्या आत असणे आवश्यक आहे.

हो. सोल्डरिंग दोष आणि पीसीबी गंज २०% वाढण्यापासून रोखण्यासाठी, अवशिष्ट प्रवाह आणि अशुद्धता काढून टाकण्यासाठी निर्जल इथेनॉल किंवा विशेष स्वच्छता एजंट वापरा.

घटकांची वैशिष्ट्ये तपासा, पॅड टिन करा आणि योग्य साधने आणि फ्लक्स तयार करा. अपुरी तयारीमुळे 30% पुनर्काम दर होऊ शकतो.

मायक्रोस्कोप आणि हॉट एअर रीवर्क स्टेशन किंवा पॉइंटेड सोल्डरिंग आयर्न वापरा. ​​अचूक पोझिशनिंग सुनिश्चित करण्यासाठी प्रथम एक पिन दुरुस्त करा, नंतर उर्वरित सोल्डर करा.

सोल्डर बॉल कनेक्शनची तपासणी करण्यासाठी एक्स-रे वापरा (शून्य दर ≤5%) आणि विद्युत सातत्यतेसाठी मल्टीमीटर वापरा. ​​एक्स-रे 90% पेक्षा जास्त दोष शोधतो.

सोल्डरिंग करण्यापूर्वी घटकांना चिकटवता किंवा फ्लक्सने दुरुस्त करा आणि थर्मल स्ट्रेस टाळण्यासाठी समान रीतीने गरम करा. सोल्डरिंग दोषांपैकी १५%-२०% दोष शिफ्टिंगमुळे होतात.

तांब्याच्या शिशांना सोल्डरिंग करणे खूप सोपे असते; लोखंडी शिशांना प्री-टिनिंग आवश्यक असते; मिश्रधातूच्या शिशांना जुळणारे फ्लक्स आवश्यक असते. प्रक्रिया न केलेल्या लोखंडी शिशांमध्ये सोल्डरिंग दोष दर ७०% असतो.

यामध्ये व्हिज्युअल तपासणी, इलेक्ट्रिकल परफॉर्मन्स चाचण्या (सातत्य, इन्सुलेशन प्रतिरोध) आणि फंक्शनल चाचणी समाविष्ट आहे. व्हिज्युअल तपासणीमध्ये ७०%-८०% स्पष्ट दोष आढळतात.

कोल्ड सोल्डरिंग, ब्रिजिंग किंवा आइसिकल्सशिवाय पूर्ण, गुळगुळीत सोल्डर जॉइंट्स तपासा; लीड्स पूर्णपणे सोल्डर केलेले आणि खराब झालेले नाहीत याची खात्री करा. IPC-A-610 मानकांचे पालन करणे आवश्यक आहे.

BGA/CSP घटकांच्या अंतर्गत सोल्डर जॉइंटची गुणवत्ता शोधते, कोल्ड सोल्डरिंग, क्रॅक्ड सोल्डर बॉल आणि व्हॉईड्स ओळखते, अंतर्गत समस्यांसाठी 95% पेक्षा जास्त दोष शोधण्याचा दर.

बेड-ऑफ-नेल्स फिक्स्चरद्वारे विद्युत कामगिरीची चाचणी केली जाते, शॉर्ट्स, ओपन आणि घटक पॅरामीटर समस्या शोधल्या जातात, ज्यामुळे ८०%-९०% विद्युत कनेक्शन कव्हर होतात.

वास्तविक कामकाजाच्या परिस्थितीचे अनुकरण करण्यासाठी आणि कार्यक्षमता चाचणी करण्यासाठी PCBA ला एका प्रणालीमध्ये एकत्रित करा, वेल्डिंग-प्रेरित कार्यात्मक अपयशांपैकी 90% ओळखा.

कारणे: अस्वच्छ पॅड, अपुरे तापमान, अप्रभावी फ्लक्स. उपाय: पॅड पुन्हा स्वच्छ करा, तापमान/वेळ समायोजित करा आणि फ्लक्स उच्च-गुणवत्तेच्या पर्यायांनी बदला.

डिसोल्डरिंग वात/लोखंड वापरून जास्तीचे सोल्डर काढा, स्प्लॅशिंग टाळण्यासाठी सोल्डरिंग तापमान आणि हवेचा वेग समायोजित करा. योग्य हाताळणीमुळे ९५% दुरुस्ती दर प्राप्त होतो.

संभाव्य कारणे: घटकांचे नुकसान, सोल्डरिंग दरम्यान जास्त गरम होणे, उलट ध्रुवीयता. आकडेवारी दर्शवते की घटकांचे नुकसान ४०% आहे, तर जास्त गरम होणे ३०% आहे.

किरकोळ विकृती गरम करून दुरुस्त करा; गंभीर विकृतीसाठी पीसीबी बदला. तापमान/वेळ नियंत्रित केल्याने विकृती दर 60% ने कमी होतो.

ESD-सुरक्षित वर्कबेंच, मनगटाचे पट्टे आणि चिमटे वापरा; ESD नुकसान ९०% कमी करण्यासाठी ४०%-६०% RH आर्द्रता राखा.

भाजण्यापासून बचाव करण्यासाठी ऑपरेटरनी संरक्षक चष्मा/हातमोजे घालावेत; विजेचा धक्का टाळण्यासाठी जमिनीवर उपकरणे घालावीत; उच्च-तापमानाच्या उपकरणांवर चेतावणी चिन्हे लावावीत.

टाकाऊ घटक, सोल्डर आणि फ्लक्स हे धोकादायक कचरा आहेत, ज्याची विल्हेवाट पात्र युनिट्सद्वारे लावावी लागते; सांडपाणी स्वच्छ करण्यासाठी GB 8978 डिस्चार्ज मानके पूर्ण करणे आवश्यक आहे.

बहुतेक फ्लक्स ज्वलनशील असतात आणि ते आगीच्या स्रोतांपासून दूर थंड, हवेशीर ठिकाणी साठवले पाहिजेत; त्वचेचा/डोळ्यांचा संपर्क टाळा आणि संपर्कात आल्यास ताबडतोब पाण्याने धुवा.

उपकरणांमधून सोल्डरचे अवशेष आणि फ्लक्स नियमितपणे स्वच्छ करा; तापमान मर्यादा ओलांडल्यावर स्वयंचलितपणे वीज बंद करण्यासाठी ओव्हरहाट प्रोटेक्शन स्थापित करा.

RoHS निर्देशांचे पालन करणे आवश्यक आहे, शिसे/पारा/कॅडमियम सारख्या घातक पदार्थांचे प्रमाण मर्यादित करणे, फ्लक्स अस्थिरता कमी करणे आणि पर्यावरणपूरक स्वच्छता एजंट वापरणे आवश्यक आहे.

प्रक्रिया ऑप्टिमाइझ करा, स्वयंचलित उपकरणे स्वीकारा आणि ऑपरेटरना प्रशिक्षण द्या. स्वयंचलित उपकरणे कार्यक्षमता 30%-50% वाढवू शकतात.

अयोग्य ऑपरेशनमुळे होणारे दुय्यम पुनर्काम कमी करा, साधने/सामग्री तर्कशुद्धपणे निवडा आणि सुरुवातीच्या दोषांचे प्रमाण कमी करण्यासाठी प्रक्रिया ऑप्टिमाइझ करा. एकूण खर्चाच्या २५%-३५% दुय्यम पुनर्कामाचा वाटा आहे.

प्रक्रिया पॅरामीटर्स ऑप्टिमाइझ करा, योग्य फ्लक्स/सोल्डर निवडा आणि पहिल्या लेखातील तपासणी आणि प्रक्रियेतील नमुना मजबूत करा. प्रक्रिया सुधारणांमुळे दोष दर 40%-60% कमी होऊ शकतात.

गुणवत्ता स्थिरता सुधारते, मानवी चुका कमी करते, नवीन कर्मचाऱ्यांना प्रशिक्षण देणे सुलभ करते आणि कार्यक्षमता वाढवते. मानकीकरणामुळे दोष दरातील चढउतार ५०% ने कमी करता येतात.

दीर्घकालीन विश्वासार्हतेचे मूल्यांकन करण्यासाठी पुन्हा तयार केलेल्या उत्पादनांवर वृद्धत्व चाचण्या (२४-१०० तास) आणि पर्यावरणीय चाचण्या (उच्च तापमान/आर्द्रता/कंपन) करा.

SMT आणि THT दोन्ही घटकांच्या पुनर्कामाच्या आवश्यकतांचा विचार करणे आवश्यक आहे. THT घटक काढून टाकताना, SMT उपकरणांवर होणाऱ्या परिणामाकडे लक्ष दिले पाहिजे. शुद्ध SMT बोर्डांपेक्षा पुनर्कामाची अडचण 30%-50% जास्त आहे.

हे साहित्य मऊ आहे आणि विकृत होण्यास सोपे आहे, म्हणून फिक्सिंगसाठी विशेष फिक्स्चर आवश्यक आहेत; सब्सट्रेटला नुकसान होऊ नये म्हणून गरम तापमान कठोर पीसीबीपेक्षा १०-२० डिग्री सेल्सियस कमी असावे.

अंतर्गत सर्किट गुंतागुंतीचे आहे, आणि गरम करताना उष्णता हस्तांतरण असमान असते, ज्यामुळे आतील थराचे शॉर्ट सर्किट किंवा ओपन सर्किट होण्याची शक्यता असते; पॅड दुरुस्ती कठीण आहे आणि पुनर्काम यशस्वी होण्याचा दर फक्त 50%-60% आहे.

प्रथम शिल्डिंग कव्हर काढा आणि अंतर्गत घटकांचे संरक्षण करा. शिल्डिंग इफेक्ट सुनिश्चित करण्यासाठी पुन्हा काम केल्यानंतर ते पुन्हा स्थापित करा. अयोग्य ऑपरेशनमुळे इलेक्ट्रोमॅग्नेटिक सुसंगततेवर परिणाम होईल.

त्याची थर्मल चालकता चांगली आहे आणि ठिसूळपणा जास्त आहे. स्थानिक ताणाच्या एकाग्रतेमुळे होणारे क्रॅक टाळण्यासाठी त्याला जलद गरम करण्याची आवश्यकता आहे आणि गरम होण्याचा दर शक्यतो 5-10℃/s वर नियंत्रित केला जातो.

त्यांना घटक ओळख, वेल्डिंग तंत्रज्ञान, उपकरणे चालवणे आणि दोष विश्लेषण यासारख्या कौशल्यांमध्ये प्रभुत्व मिळवणे आवश्यक आहे आणि IPC-A-61 सारख्या मानकांशी परिचित असणे आवश्यक आहे. व्यावसायिक प्रशिक्षित कर्मचाऱ्यांचा दोष दर नवशिक्यांपेक्षा 40% कमी आहे.

यामध्ये सैद्धांतिक प्रशिक्षण (प्रक्रियेचे ज्ञान, मानक तपशील) आणि व्यावहारिक प्रशिक्षण (उपकरणे चालवणे, वेल्डिंग सराव) समाविष्ट आहे, प्रशिक्षणानंतर मूल्यांकनासह, आणि सायकल साधारणपणे १-२ आठवडे असते.

यामध्ये पुनर्काम प्रक्रियेच्या सूचना, उपकरणे ऑपरेशन मॅन्युअल, गुणवत्ता तपासणी मानके, पुनर्काम रेकॉर्ड इत्यादींचा समावेश आहे, ज्यामुळे शोधण्यायोग्यता आणि समस्या विश्लेषण कार्यक्षमता सुधारू शकते.

प्रमुख नियंत्रण बिंदू (जसे की घटक काढणे, पॅड साफ करणे, वेल्डिंग इ.) सेट करा आणि प्रथम-पीस तपासणी, गस्त तपासणी आणि तयार उत्पादन तपासणी करा, ज्यामुळे दोष दर 30%-40% कमी होऊ शकतो.

समस्यांचे विश्लेषण करण्यासाठी पुनर्रचना डेटा गोळा करा, पॅरामीटर्स ऑप्टिमाइझ करण्यासाठी प्रक्रिया चाचण्या करा आणि नवीन तंत्रज्ञान आणि उपकरणे सादर करा, ज्यामुळे कार्यक्षमता दरवर्षी १०%-१५% वाढू शकते.

मूळ PCBA सोल्डर प्रकारानुसार निवडा, समान रचना असलेल्या उत्पादनांना प्राधान्य द्या आणि वितळण्याचा बिंदू, ओलेपणा आणि विश्वासार्हता यासारख्या कामगिरीचा विचार करा.

ते नो-क्लीन फ्लक्स, वॉटर-विद्रव्य फ्लक्स आणि रोझिन-आधारित फ्लक्समध्ये विभागलेले आहेत. कमी स्वच्छतेची आवश्यकता असलेल्या प्रसंगी नो-क्लीन फ्लक्स योग्य आहे आणि पाण्यात विरघळणारे फ्लक्स स्वच्छतेसाठी सोयीस्कर आहे परंतु अवशिष्ट लक्षात घेतले पाहिजे.

वेल्डिंग दरम्यान लहान घटक दुरुस्त करण्यासाठी किंवा विस्थापन रोखण्यासाठी याचा वापर केला जातो आणि त्यासाठी चांगली बाँडिंग स्ट्रेंथ (≥5N/mm²) आणि तापमान प्रतिरोधक क्षमता असणे आवश्यक आहे.

फ्लक्स प्रकारानुसार निवडा (जसे की रोझिन-आधारितसाठी आयसोप्रोपाइल अल्कोहोल), आणि पर्यावरण संरक्षण, गंज आणि अस्थिरता विचारात घ्या.

मूळ घटकांशी सुसंगतता सुनिश्चित करण्यासाठी मॉडेल, स्पेसिफिकेशन, देखावा, इलेक्ट्रिकल परफॉर्मन्स इत्यादी तपासणे आवश्यक आहे. खराब येणारे साहित्य पुनर्निर्मिती अपयश दर 20% ने वाढवेल.

अडथळा टाळण्यासाठी एअर नोजलमधील अशुद्धता स्वच्छ करा, हीटिंग ट्यूबची स्थिती तपासा आणि नियमितपणे तापमान कॅलिब्रेट करा आणि यांत्रिक घटकांना वंगण घाला. एअर नोजल ब्लॉकेजमुळे वेल्डिंग दोष दर सुमारे १५% वाढेल.

तापमान महिन्यातून एकदा कॅलिब्रेट केले जाते (त्रुटी ≤±1℃), आणि Z-अक्षाची उंची तिमाहीत एकदा कॅलिब्रेट केली जाते (अचूकता ≤±0.05 मिमी). कॅलिब्रेट न केल्यास वेल्डिंग व्हॉइड रेट 20% ने वाढू शकतो.

अपुरे सक्शन: मॅन्युअल डिसोल्डरिंग पंपसाठी सील रिंग बदला, व्हॅक्यूम पंप तपासा किंवा इलेक्ट्रिक डिसोल्डरिंग पंपसाठी ब्लॉकेज साफ करा; डिसोल्डर करता येत नाही: नोजल खराब झाले आहे किंवा ब्लॉक झाले आहे का ते तपासा, अवशिष्ट सोल्डर बदला आणि स्वच्छ करा.

साधारणपणे, वापराच्या वारंवारतेनुसार ते दर १-२ वर्षांनी बदलले जाते. वृद्धत्वानंतर, तापमान एकरूपता कमी होते आणि वेल्डिंग दोष दर सुमारे १२% ने वाढतो.

विशेष लेन्स पेपरने लेन्स नियमितपणे स्वच्छ करा, ऑप्टिकल घटकांचे विस्थापन टाळण्यासाठी टक्कर टाळा आणि स्पष्ट इमेजिंग सुनिश्चित करण्यासाठी दरवर्षी फोकल लांबी कॅलिब्रेट करा.

प्रथम रासायनिक सॉल्व्हेंट्स (जसे की एसीटोन) वापरून एन्कॅप्सुलेशन मटेरियल विरघळवा, काढून टाकल्यानंतर पारंपारिक प्रक्रियेनुसार पुन्हा काम करा आणि पूर्ण झाल्यानंतर पुन्हा एन्कॅप्स्युलेट करा, मटेरियलच्या तरलता आणि बरे होण्याच्या स्थितीकडे लक्ष द्या.

दुरुस्त केलेल्या भागांवर परिणाम होऊ नये म्हणून मोठ्या आकाराचे आणि जास्त उष्णता निर्माण करणारे घटक काढून टाकण्यास प्राधान्य दिले जाते; जोखीम कमी करण्यासाठी सोपे ते कठीण या तत्त्वाचे पालन करा.

विशेष उपकरणे (जसे की फ्लिप चिप रीवर्क स्टेशन) आवश्यक आहेत आणि लेसर हीटिंग किंवा अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग तंत्रज्ञान वापरले जाते. पूर्व-चाचणीद्वारे पॅरामीटर्स निश्चित केले जातात आणि यश दर सामान्यतः 60%-70% असतो.

शॉर्ट सर्किट पॉइंट शोधण्यासाठी सातत्य चाचणीसाठी मल्टीमीटर वापरा आणि सोल्डर रेसिड्यू ब्रिजिंग, घटक पिन चुकीचे संरेखन आणि पीसीबी सर्किट नुकसान यासारख्या समस्या तपासा आणि सोडवा.

ग्राउंडिंग चांगले आहे का आणि शिल्डिंग कव्हर जागेवर बसवले आहे का ते तपासा, वेल्डिंग दरम्यान सिग्नल लाईन खराब झाली आहे का ते तपासा, हस्तक्षेप स्रोत शोधण्यासाठी स्पेक्ट्रम विश्लेषक वापरा आणि शिल्डिंग आणि फिल्टरिंग सारखे उपाय करा.

मशीन लर्निंगद्वारे पुनर्रचना डेटाचे विश्लेषण करून दोषांचा अंदाज घ्या, दोषपूर्ण घटक स्वयंचलितपणे शोधण्यासाठी दृश्य ओळख वापरा आणि कार्यक्षमता आणि गुणवत्ता सुधारण्यासाठी उपकरणांचे पॅरामीटर्स बुद्धिमानपणे समायोजित करा.

ते उच्च-परिशुद्धता आणि बहु-कार्यात्मक एकत्रीकरण (जसे की एक्स-रे तपासणी, स्वयंचलित बॉल प्लांटिंग, वेल्डिंग इ.) कडे विकसित होईल आणि बुद्धिमान व्यवस्थापन सुधारण्यासाठी MES प्रणालीशी परस्परसंबंध साधेल.

प्रदूषण आणि संसाधनांचा अपव्यय कमी करण्यासाठी पर्यावरणपूरक फ्लक्स आणि क्लिनिंग एजंट्सना प्रोत्साहन द्या, कमी ऊर्जा वापरणारी उपकरणे विकसित करा आणि विनाशकारी पुनर्निर्माण तंत्रज्ञानाचा शोध घ्या.

खर्च कमी करण्यासाठी ते पुनर्कामासाठी त्वरीत फिक्स्चर तयार करू शकते आणि जटिल प्रक्रिया सुलभ करण्यासाठी PCB चे स्थानिक नुकसान (जसे की प्रवाहकीय रेषा प्रिंटिंग) दुरुस्त करण्यासाठी वापरले जाते.

रीवर्क उपकरणांचे डिजिटल नियंत्रण आणि रिमोट मॉनिटरिंग साकार करा, मोठ्या डेटा विश्लेषणाद्वारे प्रक्रिया ऑप्टिमाइझ करा आणि गुणवत्ता नियंत्रण सुधारण्यासाठी उत्पादन रीवर्क ट्रेसेबिलिटी सिस्टम स्थापित करा.