PCBA అసెంబ్లీ ప్రక్రియ ప్రవాహం

కాంపోనెంట్ పోలారిటీ రివర్సల్, మిస్సింగ్ కాంపోనెంట్స్ మరియు ఆఫ్‌సెట్ యొక్క రియల్-టైమ్ డిటెక్షన్. గుర్తింపు వేగం ≤0.1s/కాంపోనెంట్, మరియు ఖచ్చితత్వ రేటు >99.9%.

① వైబ్రేషన్ సెన్సార్ల ద్వారా లెడ్ స్క్రూ వేర్‌ను పర్యవేక్షించండి (అంచనా ఖచ్చితత్వ రేటు >95%); ② నాజిల్ జీవితకాలం ముగియడం గురించి 72 గంటల ముందస్తు హెచ్చరికను ఇవ్వడానికి చారిత్రక డేటా ఆధారంగా రైలు నమూనాలు.

యాంత్రిక నష్టాన్ని నివారించడానికి పీడనం భాగం యొక్క బరువుకు ≤2 రెట్లు ఉండాలి మరియు లీడ్స్/టంకము బంతుల వైకల్యం ≤5% ఉండాలి.

లూబ్రికెంట్లలో Pb, Hg, Cd వంటి హానికరమైన పదార్థాలు మరియు SVHC (చాలా ఎక్కువ ఆందోళన కలిగించే పదార్థాలు) ≤0.1% ఉండకూడదు.

① పెద్ద సైజు భాగాలను ముందుగా వేవ్ - సోల్డరింగ్ వైపు ఉంచండి (కనెక్టర్లు వంటివి); ② తర్వాత చిన్న భాగాలపై ద్వితీయ తాపన ప్రభావాన్ని నివారించడానికి రిఫ్లో - సోల్డరింగ్ వైపు (01005 వంటివి) మైక్రో - కాంపోనెంట్‌లను ఉంచండి.

① ENIG కోసం, బ్లాక్ ప్యాడ్‌లను నివారించడానికి నికెల్ పొర మందం (5 - 8μm) నియంత్రించబడాలి; ② OSP కోసం, రాగి ఉపరితల ఆక్సీకరణను నివారించడానికి 24 గంటల్లోపు ప్లేస్‌మెంట్ పూర్తి చేయాలి; ③ HASL కోసం, ప్యాడ్ ఫ్లాట్‌నెస్ (≤0.05mm) గమనించాలి.

టంకము పేస్ట్ అవశేషాల వల్ల కలిగే శోషణ శక్తి తగ్గకుండా ఉండటానికి అధిక-ఫ్రీక్వెన్సీ నాజిల్‌లను (BGA వంటివి) ప్రతి 4 గంటలకు శుభ్రం చేయాలి.

వివిధ భాగాల ఫీడింగ్ పారామితులను ముందస్తుగా నిల్వ చేయడానికి ఇంటెలిజెంట్ ఫీడర్‌లను (మెమరీ ఫంక్షన్‌తో) ఉపయోగించండి మరియు మారే సమయాన్ని 5 నిమిషాలలోపు తగ్గించవచ్చు.

ప్రతి ప్లేస్‌మెంట్ హెడ్ యొక్క పనిభార వ్యత్యాసాన్ని ≤5% చేయడానికి ప్రాసెస్ సిమ్యులేషన్ సాఫ్ట్‌వేర్ (వాలర్ వంటివి) ద్వారా కాంపోనెంట్ కేటాయింపును ఆప్టిమైజ్ చేయండి.

① మాడ్యులర్ డిజైన్‌ను స్వీకరించండి (చిన్న భాగాలకు బాధ్యత వహించే హై-స్పీడ్ హెడ్‌లు, BGAకి బాధ్యత వహించే హై-ప్రెసిషన్ హెడ్‌లు వంటివి); ② ప్రతి ప్లేస్‌మెంట్ హెడ్ యొక్క కదలిక పథాలను కేంద్ర నియంత్రణ వ్యవస్థ ద్వారా సమకాలీకరించండి.

① మాడ్యులర్ డిజైన్‌ను స్వీకరించండి (చిన్న భాగాలకు బాధ్యత వహించే హై-స్పీడ్ హెడ్‌లు, BGAకి బాధ్యత వహించే హై-ప్రెసిషన్ హెడ్‌లు వంటివి); ② ప్రతి ప్లేస్‌మెంట్ హెడ్ యొక్క కదలిక పథాలను కేంద్ర నియంత్రణ వ్యవస్థ ద్వారా సమకాలీకరించండి.

① ప్రీహీట్ ఉష్ణోగ్రతను 10 - 15℃ పెంచండి; ② గరిష్ట ఉష్ణోగ్రతను 5 - 8 సెకన్లు పెంచండి; ③ బోర్డు అంతర్గత ఒత్తిడి పగుళ్లను నివారించడానికి శీతలీకరణ రేటును ≤2℃/sకి తగ్గించండి.

① కాంపోనెంట్ రకాలను స్వయంచాలకంగా గుర్తించడానికి ఇంటెలిజెంట్ ఫీడర్‌లను ఉపయోగించండి; ② బల్క్ మరియు టేప్ - మరియు - రీల్ కాంపోనెంట్‌లకు అనుకూలంగా ఉండేలా వైబ్రేటింగ్ బౌల్ + విజన్ పొజిషనింగ్ సిస్టమ్‌ను కాన్ఫిగర్ చేయండి.

ఫీడర్ యొక్క ఫీడింగ్ వేగం (సాధారణంగా ≤200 సార్లు/నిమిషానికి) మరియు PCB బదిలీ సామర్థ్యం ప్రధాన అడ్డంకులు.

① భద్రతా లైట్ కర్టెన్లను ఏర్పాటు చేయండి (ప్రతిస్పందన సమయం ≤20ms); ② పరికరాలు నడుస్తున్నప్పుడు రక్షణ తలుపును తెరవడం నిషేధించబడింది (ఇంటర్‌లాక్ పరికరాలను కాన్ఫిగర్ చేయాలి); ③ ఆపరేటర్లు ప్రతిబింబించే హెచ్చరిక చొక్కాలను ధరించాలి.

① శుభ్రమైన తక్కువ అవశేషాల టంకము పేస్ట్ వాడండి (ఫ్లక్స్ ఘన పదార్థం ≤1.5%); ② ఉంచిన తర్వాత అయోనైజ్డ్ నీటితో కడగాలి (నిరోధకత ≥18MΩ・సెం.మీ).

ఇది వివిధ పరిమాణాల భాగాలకు (01005 నుండి 50mm×50mm వరకు) అనుగుణంగా మారగలదు మరియు కాలక్రమేణా ఈ మార్పు సాంప్రదాయ పరికరాలలో 1/3 వంతుకు తగ్గుతుంది.

① లేజర్ తరగతి క్లాస్ 1 ప్రమాణానికి (శక్తి ≤0.5mW) అనుగుణంగా ఉండాలి; ② లేజర్ లీకేజీని నివారించడానికి పరికరాల షెల్‌ను సీలు చేయాలి; ③ ఆపరేటర్లు లేజర్ - రక్షణ అద్దాలు ధరిస్తారు.

5μm కంటే ఎక్కువ ధూళి కణాల సాంద్రత ≤3,520 ముక్కలు/m³ ఉండాలి. లేకపోతే, విదేశీ వస్తువులు భాగాల శోషణ సమయంలో జామ్‌లకు కారణం కావచ్చు (3–5% దిగుబడి తగ్గింపు).

టంకము పేస్ట్ యొక్క స్నిగ్ధత (80–120Pa·s ఉండాలి) మరియు థిక్సోట్రోపి (స్లంప్ ≤2mm) ను తిరిగి పరీక్షించాల్సిన అవసరం ఉంది మరియు పరీక్షలో ఉత్తీర్ణత సాధించిన తర్వాత మాత్రమే దీనిని ఉపయోగించవచ్చు.

① Cpk విలువ (≥1.33 ఉండాలి); ② పునరావృత ఖచ్చితత్వం (3σ ≤±0.02mm); ③ స్టాటిక్ ఖచ్చితత్వం మరియు డైనమిక్ ఖచ్చితత్వం మధ్య వ్యత్యాసం (≤10% ఉండాలి).

① ఎర్రర్ ప్రూఫింగ్ సిస్టమ్‌ను ఏర్పాటు చేయండి (డబుల్ - పార్ట్ - నంబర్ వెరిఫికేషన్ వంటివి); ② కీలక ప్రక్రియ పారామితులను (పీడనం, ఉష్ణోగ్రత వంటివి) నిజ సమయంలో పర్యవేక్షించాలి మరియు 10 సంవత్సరాలు సేవ్ చేయాలి; ③ ప్రతి షిఫ్ట్‌లోని మొదటి భాగాన్ని పూర్తిగా డైమెన్షనల్‌గా తనిఖీ చేయాలి.

① ఫీడర్ ఫీడింగ్ పారామితులను ఆప్టిమైజ్ చేయండి (వైబ్రేషన్ ఫ్రీక్వెన్సీ వంటివి); ② నాజిల్‌లు మరియు వాక్యూమ్ పైప్‌లైన్‌లను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయండి; ③ తిరస్కరించబడిన భాగాల కోసం రీసైక్లింగ్ ప్రక్రియను ఏర్పాటు చేయండి (పునర్వినియోగించదగిన 0402 భాగాలను స్క్రీనింగ్ చేయడం వంటివి).

① PCB డిజైన్ ఫైల్‌ను దిగుమతి చేయండి; ② నాజిల్ మార్పు నియమాలు మరియు కాంపోనెంట్ పికప్ సీక్వెన్స్‌ను సెట్ చేయండి; ③ అతి తక్కువ మార్గాన్ని లెక్కించడానికి మరియు నిష్క్రియ ప్రయాణ సమయాన్ని తగ్గించడానికి అనుకరణ అల్గోరిథంలను (జన్యు అల్గోరిథంలు వంటివి) అమలు చేయండి.

① ప్రతి PCB యొక్క ప్లేస్‌మెంట్ సమయం, పరికరాల సంఖ్య మరియు నాజిల్ వినియోగ సమయాలను రికార్డ్ చేయండి; ② సమస్యాత్మక బ్యాచ్‌ను త్వరగా లాక్ చేయడానికి ఫీడర్ స్థానంతో కాంపోనెంట్ బ్యాచ్ నంబర్‌ను అనుబంధించండి.

① VR శిక్షణ దృశ్యాలను అభివృద్ధి చేయండి (నాజిల్ రీప్లేస్‌మెంట్‌ను అనుకరించడం, ఫీడర్ డీబగ్గింగ్ వంటివి); ② తప్పు ఆపరేషన్‌ల కోసం ఫీడ్‌బ్యాక్ మెకానిజమ్‌ను సెటప్ చేయండి (వర్చువల్ కాంపోనెంట్ డ్రాపింగ్ వంటివి); ③ శిక్షణ ప్రభావాన్ని అంచనా వేయడానికి ఆపరేషన్ డేటాను రికార్డ్ చేయండి.

వాహక ప్లాస్టిక్ క్యారియర్ టేపులు లేదా మెటల్-షీల్డ్ ట్రేలకు ప్రాధాన్యత ఇవ్వండి. ప్యాకేజింగ్ తెరవడానికి ముందు అయనీకరణ చికిత్స అవసరం.

① లెన్స్ మరియు కాంతి మూలాన్ని శుభ్రం చేయండి; ② కెమెరా గెయిన్ మరియు ఎక్స్‌పోజర్ సమయాన్ని సర్దుబాటు చేయండి; ③ మార్క్ పాయింట్లు ఆక్సీకరణం చెందాయా లేదా కలుషితమయ్యాయో లేదో తనిఖీ చేయండి; ④ మార్క్ పాయింట్లను వేర్వేరు ఆకారాలతో భర్తీ చేయండి (వృత్తాకారం నుండి క్రాస్ ఆకారంలోకి మారడం వంటివి).

సోల్డర్ పేస్ట్ యొక్క పేలవమైన థిక్సోట్రోపి లేదా ప్రింటింగ్ తర్వాత అధిక నివాస సమయం (>2 గంటలు). వర్క్‌షాప్ ఉష్ణోగ్రత 23±2℃ వద్ద మరియు తేమ 50±5% RH వద్ద నియంత్రించబడాలి.

① పెద్ద భాగాలకు (QFP వంటివి), ఖచ్చితత్వానికి ప్రాధాన్యత ఇవ్వండి (వేగం ≤30mm/s); ② చిన్న భాగాలకు (0402 వంటివి), వేగాన్ని 80 - 100mm/sకి పెంచవచ్చు మరియు దృశ్య పరిహారం ద్వారా ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచవచ్చు.

క్రమాంకనం చేయని భాగాలను ఉంచవద్దు, అధిక దుస్తులు ఉన్న నాజిల్‌లను ఉపయోగించవద్దు మరియు ఫస్ట్-పీస్ తనిఖీ లేకుండా PCBలను ఉత్పత్తి చేయవద్దు.

① నాజిల్ లోపలి వ్యాసం బ్లాక్ చేయబడింది (0.2mm స్టీల్ సూదితో క్లియర్ చేయాలి); ② వాక్యూమ్ జనరేటర్ విఫలమవుతుంది (వాక్యూమ్ డిగ్రీ

ప్రతి 0.5 సెకన్లకు కీలక పారామితులను (పీడనం, స్థాన విచలనం వంటివి) సేకరించాలని సిఫార్సు చేయబడింది. 1 సెకను కంటే ఎక్కువ డేటా లాగ్ నాణ్యత క్రమరాహిత్యాలను గుర్తించలేకపోవడానికి దారితీయవచ్చు.

భాగాలు మరియు ప్యాడ్‌ల మధ్య అమరిక ఖచ్చితత్వం ≤ ±0.02mm ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి, ప్రతిరోజూ పవర్ ఆన్ చేసిన తర్వాత లేదా 50 PCBలను ఉత్పత్తి చేసిన తర్వాత ఒకసారి కాలిబ్రేట్ చేయండి.

ప్రతి 200 గంటల ఆపరేషన్‌కు లూబ్రికేషన్ అవసరం. ఆయిల్ లేకపోవడం వల్ల ట్రాన్స్‌మిషన్ ఎర్రర్ పెరుగుతుంది (X/Y యాక్సిస్ పొజిషనింగ్ డీవియేషన్ >0.03mm వంటివి).

PCB పై వేర్వేరు స్థానాల్లో మూడు మార్క్ పాయింట్లను ఎంచుకుని, నాజిల్ యొక్క Z - అక్షం ఎత్తును వరుసగా క్రమాంకనం చేయండి. లోపం ≤±0.005mm ఉండాలి.

① పరికరాల సూత్రాలు మరియు ప్రోగ్రామింగ్ (G - కోడ్, టీచ్ - పెండెంట్ ప్రోగ్రామింగ్ వంటివి); ② ప్రాసెస్ పారామితి ఆప్టిమైజేషన్ (పీడనం, ఉష్ణోగ్రత వక్రతలు వంటివి); ③ తప్పు నిర్ధారణ మరియు నివారణ నిర్వహణ; ④ నాణ్యమైన సాధనాల అప్లికేషన్ (SPC, FMEA వంటివి).

① సిరామిక్ లేదా సిమెంటు కార్బైడ్ నాజిల్‌లను ఉపయోగించండి (జీవితకాలం 3 - 5 రెట్లు పెరిగింది); ② నాజిల్ పునరుద్ధరణ ప్రక్రియను ఏర్పాటు చేయండి (లేజర్ - అరిగిపోయిన ఉపరితలాన్ని మరమ్మతు చేయడం వంటివి).

① ఎడ్జ్ కంప్యూటింగ్ మాడ్యూళ్లను (PLC గేట్‌వేలు వంటివి) జోడించండి; ② పరికరాల మధ్య కమ్యూనికేషన్‌ను సాధించడానికి OPC UA ప్రోటోకాల్‌ను ఉపయోగించండి; ③ రియల్-టైమ్ ప్రొడక్షన్ డేటాను నిల్వ చేయడానికి డేటా హబ్‌ను ఏర్పాటు చేయండి.

జడ వాయువు మంటలను ఆర్పే వ్యవస్థను అమర్చాలి మరియు వర్క్‌షాప్‌లో ఆక్సిజన్ సాంద్రతను 18 - 21% మధ్య నియంత్రించాలి.

టంకము పేస్ట్ తేమను గ్రహించకుండా మరియు రిఫ్లో టంకం శూన్యాలకు కారణం కాకుండా ఉండటానికి ప్రింటింగ్ నుండి ప్లేస్‌మెంట్ వరకు విరామం ≤1 గంట ఉండాలి.

సీసం లేని టంకము అధిక ద్రవీభవన స్థానం (సుమారు 217℃) కలిగి ఉంటుంది, దీని ఫలితంగా రిఫ్లో టంకం శక్తి వినియోగం 15 - 20% పెరుగుతుంది. ఫర్నేస్ ఉష్ణోగ్రత వక్రరేఖను ఆప్టిమైజ్ చేయడం ద్వారా (హోల్డింగ్ సమయాన్ని తగ్గించడం వంటివి) శక్తి వినియోగాన్ని తగ్గించవచ్చు.

① ప్రోగ్రామ్ లాజిక్‌ను ముందుగానే ధృవీకరించండి (ఆన్-సైట్ డీబగ్గింగ్ సమయాన్ని 50% తగ్గించడం); ② పరికరాల స్థిరత్వాన్ని పరీక్షించడానికి తీవ్రమైన పని పరిస్థితులను అనుకరించండి; ③ వాస్తవ పరికరాలను ఆక్రమించకుండా ఆపరేటర్లకు శిక్షణ ఇవ్వండి.

① ఫిక్చర్ క్లాంపింగ్ కోసం ≥5mm ప్రాసెస్ అంచుని రిజర్వ్ చేయండి; ② టిన్ స్ప్రేయింగ్ సమయంలో జోక్యాన్ని నివారించడానికి ప్రక్కనే ఉన్న భాగాల మధ్య అంతరం ≥3mm ఉండాలి.

① ప్రతి బ్యాచ్ కాంపోనెంట్స్ మెటీరియల్ బిల్లు (BOM) అందించాలి; ② ప్లేస్‌మెంట్ ప్రక్రియలో ఆపరేటర్ ID మరియు ఆపరేషన్ సమయాన్ని నమోదు చేయాలి; ③ సోల్డర్ జాయింట్‌లను 100% X- రే తనిఖీ చేయాలి మరియు ఇమేజ్ రికార్డులను సేవ్ చేయాలి.

0402 మరియు అంతకంటే ఎక్కువ భాగాలకు, తిరస్కరణ రేటు ≤0.5% ఉండాలి; 0201 మరియు అంతకంటే తక్కువ ఉన్న సూక్ష్మ భాగాలకు, తిరస్కరణ రేటు ≤1.5% ఉండాలి.

ఆపరేటర్ స్వీయ తనిఖీ → బృంద నాయకుడి పునః తనిఖీ → నాణ్యత తనిఖీదారు నమూనా తనిఖీ. నిర్ధారణ తర్వాత మాత్రమే భారీ ఉత్పత్తికి అనుమతి ఉంది.

5° కంటే ఎక్కువ కోణం విచలనం లీడ్స్/సోల్డర్ బాల్స్ మరియు ప్యాడ్‌ల తప్పు అమరికకు కారణమవుతుంది, దీని వలన బ్రిడ్జింగ్ లేదా తప్పుడు సోల్డరింగ్ ప్రమాదం పెరుగుతుంది. దీనిని పరిహారానికి గురిచేసి పరికరాల సాఫ్ట్‌వేర్ ద్వారా సరిదిద్దాలి.