Цврсто флексибилно

Ригидно-флексибилна ПХБ е печатена плочка што комбинира крути и флексибилни ПХБ преку специфични процеси, нудејќи и стабилност на потпората и карактеристики на свиткување/преклопување.

Вообичаените типови вклучуваат еднострана/двострана флексибилна комбинирана со еднострана/двострана крута и повеќеслојна флексибилна комбинирана со повеќеслојна крута.

Цврстите ПХБ се тврди и стабилни, флексибилните ПХБ се меки и свитливи, но имаат мала цврстина. Цврсто-флексибилните ПХБ ги комбинираат своите предности за да ги задоволат сложените потреби за распоред и механички перформанси.

Составен од крути слоеви (FR-4, итн.), флексибилни слоеви (полиимид PI), лепливи слоеви (лепак) и метални траги.

Земете ги предвид сложеноста на колото, барањата за сигнал и цената. Едноставните кола имаат потреба од 2-4 слоја; сложените кола со голема брзина може да имаат потреба од ≥6 слоја.

Избегнувајте остри агли; користете заоблени/агли од 45°. Одржувајте ја ширината на линиите униформна и соодветно проширена. Избегнувајте вдлабнатини во областите на свиткување (растојание од круто-флексибилната зона ≥50 мил).

Линиите треба да се движат непречено и нормално на правецот на свиткување. Жиците треба да бидат рамномерно распоредени и максимално широчини. PTH, Coverlay и нетечни PP дизајни се забранети во преодната зона.

Користете софтвер за симулација за пресметување на параметрите. Изберете диелектрици со ниски загуби (на пр., серија RO4000). Строго контролирајте го јорганизирањето за да се обезбеди конзистентност на ширината на линијата.

Додадете термички дијафрагми во цврсти слоеви под компоненти со голема моќност. Користете метални подлоги/термоспроводливи лепила. Извршете термичка симулација во фазата на проектирање за да ги оптимизирате патеките на дисипација на топлина.

Дизајнирајте според просторот за инсталација и механичката структура. Големината на флексибилната површина треба да ја земе предвид деформацијата на свиткување за да се избегне прекумерна компресија.

Обезбедете непречени премини помеѓу плочките и трасите; избегнувајте прави агли. Поставете ги врвовите на лемникот за независни плочки за да ја подобрите потпората и цврстината на лемењето.

Дупките за алатки во флексибилните плочи не смеат да се делат. Позиционирањето на дупките во цврсти области треба да ја земе предвид точноста на обработката и склопувањето.

Разумно преградете ги рамнините за да го намалите шумот. Поврзете ги рамнините преку дијаметри/метализирани отвори, обрнувајќи внимание на сигурноста и капацитетот за пренос на струја.

Избегнувајте вијали во местата на свиткување. Додадете заштитни бакарни траги или лачно обликувани траги кога просторот дозволува. Максимално искористете ја површината на свиткување.

Избегнувајте долги паралелни траги. Користете диференцијална сигнализација. Зголемете го растојанието помеѓу сигналот и слоевите на земјата за да го намалите спојувањето.

Разумно поставете ги тест точките во цврсти области за лесно тестирање на производството. Позициите треба да бидат достапни и да не влијаат на функциите на колото.

Коефициентите на термичка експанзија на крутите и флексибилните слоеви треба да се усогласат. Лепливиот слој треба да има добра адхезија на двата (на пр., PI и FR-4).

Подредете го редоследот на натрупување според типот на сигнал (сигнали со голема брзина блиску до слоевите на земјата). Урамнотежете ја дебелината и цената.

Користете јасни симболи и текст на цртежите за да ги означите опсезите на свиткување, насоките и барањата за радиус.

Поставете ги моделите на производите, броевите на верзиите, датумите на производство итн., во цврсти места. Идентификациите треба да бидат јасни, отпорни на абење и лесно проследливи.

Држете ги трасите кратки и прави со малку дијафрагми. Користете микролентни/лентни структури. Заштитете за да спречите зрачење и пречки.

Дизајн за да ги задоволи процесните можности на производителите (минимална ширина/растојание помеѓу линиите, големина на отворите итн.). Олеснување на автоматско/рачно склопување.

Обезбедете непречени транзиции за да избегнете концентрација на стрес. Користете постепени промени во ширината на линијата или специјални транзициски структури.

Бакарната облога во цврсти области помага во дисипацијата на топлината и ја намалува импедансата на земјата. Во флексибилни области, земете ја предвид сигурноста на свиткување за бакарната облога.

Опкружете со заземјување и додадете слоеви за заштита. Држете го подалеку од извори на пречки (компоненти со голема моќност, траги на часовникот итн.).

Разумно распоредување за намалување на изворите на зрачење. Заштитете ги струјните кола склони кон пречки. Оптимизирајте го заземјувањето за намалување на отпорот.

Изберете вијали (слепи/закопани/проѕирни) по потреба. Слепите/закопани вијали ги намалуваат слоевите, но се скапи. Користете ги вијалите внимателно во флексибилни области.

Направете отвори малку поголеми од дизајнираните за да се овозможи проток на лепило. Користете специјални калапи за мали густи отвори.

Зголемете го бакарот во цврсти области (поставете цврсти бакарни легла во областите за отпад). Разумно изберете ја дебелината на материјалот.

Обезбедете доволна ширина на линијата за високи струи. Користете повеќеслојна бакарна фолија или додадете траги. Размислете за дисипација на топлина и пад на напонот.

Планирајте ја панелизацијата според производствената опрема и процеси. Подобрете ја ефикасноста и искористеноста на материјалите; забележете ја големината на обликот и позиционирањето.

Поставете точки за тестирање и интерфејси за поправка. Распоредете ги компонентите за лесно расклопување. Обезбедете детални упатства за поправка.

Поставете ги компонентите низ отворите во цврсти места за лесно прицврстување. Разумно распоредете ги SMD компонентите во цврсти/флексибилни места за да обезбедите сигурни врски.

Поставете повеќе референтни ознаки во цврсти области за позиционирање и калибрација во производството. Облиците/големините треба да ги исполнуваат барањата на опремата.

Изберете материјали соодветни за опсези на температура/влажност. Зајакнете го прицврстувањето и потпората во средини со вибрации; оптимизирајте го распоредот за да ги намалите влијанијата.

Користете физичка изолација (слотови/заштита) или електрична изолација (опто-спојки/трансформатори) за да ги одделите аналогните/дигиталните сигнали итн.

Локално/целосно лепете PI/челик/FR4 и други материјали за армирање. Изберете методи и дебелини по потреба.

Поедноставете го дизајнот за да ги намалите слоевите и сложените структури. Изберете економични материјали/процеси. Оптимизирајте ја панелизацијата и процесите.

Одржувајте доволно растојание за да спречите дефект. Користете изолациски материјали/изолациски слоеви. Специјални заштитни траси под висок напон.

Заварувањето е погодно за повеќето случаи; осигурајте се за квалитет. Кримпирањето е за чести поврзувања; изберете соодветни конектори и процеси.

Процес: Изработка на цврсти плочи → изработка на флексибилни плочи → цврсто-флексибилно лепење → обработка на обликот → површинска обработка → тестирање.

Цврсти слоеви: FR-4; флексибилни слоеви: полиимид (PI).

Контролирајте ја температурата, притисокот и времето на ламинирање. Оптимизирајте ја секвенцата за да го намалите стресот. Спречете меурчиња и брчки.

Користете фолија од дуктилна бакарна фолија. Контролирајте ги параметрите на јоргање. Користете мрежесто насочување во областите на свиткување за да го растерате стресот.

Ласерско дупчење + преку полнење/галванизација. Контролирајте ги параметрите за да избегнете стружење. Строго тестирајте ја електричната спроводливост.

Користете опрема за високопрецизно глодање/штанцање. Фиксирајте ги флексибилните површини со одстојници за време на обработката. Печатете ги флексибилните површини пред тврдите при штанцување со калап.

Потопно злато, позлата, HASL, OSP (органски конзерванс за лемливост) итн., избрани по потреба.

Оптимизирајте ги параметрите за ламинација за рамномерност. Зголемете ја големината на флексибилната површина во дизајнот. Користете соодветна потпора и фиксирање за време на обработката.

Строго контролирајте го бакирањето за конзистентност на ширината на линијата. Изберете високопрецизни стабилни диелектрични материјали. Следете ја и прилагодете ја импедансата во реално време за време на производството.

Оптимизирајте ги процесите за да ги намалите чекорите. Користете автоматизирана опрема. Разумно распоредете го производството за да ја подобрите употребата на опремата.

Зголемете го дизајнот на преостанатиот бакар. Прилагодете ја брзината на загревање на ≥3,0℃/мин. Изберете соодветни материјали за лепење за униформно полнење.

Изберете лепило со висока адхезија. Исчистете ги површините за лепење. Контролирајте ја температурата, притисокот и времето на лепење.

Прицврстете ги четирите агли со лемило пред ламинирањето. Прилагодете ги параметрите на ламинирање според својствата на облогата. Избегнувајте брчки и меурчиња.

Спроведувајте строги електрични тестови (AOI, тестирање со летачка сонда) за време на производството. Строго контролирајте ги процесите за да избегнете дефекти во траги.

Користете влечни плочи за да поминете низ хоризонталните линии и да спречите заглавување. Користете специјално прицврстување и потпора за време на обработката за стабилност.

Користете системи за позиционирање со висока прецизност (ласер/пин). Строго проверете и прилагодете го порамнувањето пред ламинацијата.

Користете еластична електролитичка бакарна фолија. Радиус на свиткување на дизајнот ≥10x дебелината на плочата. Специјално насочување за подобрување на отпорноста на замор.

Оптимизирајте го дизајнот на трагата за лемливост. Изберете соодветни процеси на лемење (лемење со претовар/бранова печка). Контролирајте ја температурата и времето.

Користете опрема и шаблони за ситопечат со висока прецизност. Исчистете ги и позиционирајте ги плочите пред печатење и строго контролирајте ги параметрите како што се притисокот на гумената шпатула, брзината и аголот.

Изберете соодветни мастила и процеси за да обезбедите јасни и отпорни на абење знаци. Обрнете внимание на положбата и насоката на печатење и спроведете проверки на квалитетот за да спречите заматување или лупење.

Воспоставете целосен систем за управување со квалитет. Строго контролирајте ги суровините, процесите и параметрите на опремата. Редовно одржувајте и калибрирајте ја опремата и спроведувајте инспекции за земање примероци.

Класифицирајте и рециклирајте отпад како што се метал и пластика. Пречистете го металниот отпад и повторно употребувајте го или согорувајте го пластичниот отпад за еколошки цели.

Поставете антистатички подови, работни маси, ремени за зглобови итн. во работилницата. Заземјете ја опремата и користете антистатичко пакување за суровини и полуготови производи.

Развијте детални спецификации за процесот на преработка, обучете го персоналот за преработка, користете соодветни алатки и опрема и заштитете ги околните кола и компоненти.

Одржувајте чиста работилница со редовна дезинфекција. Користете амбалажа отпорна на прашина и влага за суровини и полуготови производи и усвојувајте чисти производствени процеси.

Користете заштитна амбалажа како што се антистатички кеси и влошки од пена. Етикетирајте ги моделите на производите, количините, датумите на производство итн.

Користете антистатички и неостри тела. Фиксирајте со вакуумски апарати или специјални стеги. Избегнувајте влечење или превиткување и користете специјални послужавници за ракување.

Неразумен дизајн на заземјување, оштетен заштитен слој, недоволно растојание помеѓу рутите и неспоредлива импеданса за сигнали со голема брзина.

Полиимидните материјали можат да издржат краткорочни високи температури од 260°C. Се препорачува контрола на максималната температура на 245°C-255°C со времетраење на висока температура ≤60 секунди.

Оптимизирајте ги параметрите на процесот, како што се кривите на притисокот и температурата на поставувањето. Користете машини за подигнување и поставување со висока прецизност и системи за позиционирање и зајакнете ја инспекцијата на влезниот материјал.

Проверете го радиусот на филетот на преодната зона (препорачано ≥0,5 mm), избегнувајте концентрација на напрегање при склопување и додадете армирачки плочи или оптимизирајте ги процесите на свиткување.

Дајте приоритет на минијатуризирани, тенки и компоненти отпорни на виткање (на пр., чипови што се превртуваат, 0201 и помали пакувања). Избегнувајте компоненти со тешки кабли или жици.

Комбинирајте ласерско и механичко дупчење, користете дупки за позиционирање и мети за усогласување и следете во реално време со AOI.

Користете рендген за откривање на внатрешни празнини и ладно лемење. Спроведете тестови за влечење и тестови за термички циклус за да ја процените еколошката сигурност.

Според IPC стандардите, ≥3 пати поголема од дебелината на подлогата (на пр., 0,1 mm PI подлога, препорачана ≥0,3 mm). Погледнете ги параметрите на добавувачот на материјалот.

Проверете ја должината на насочувањето и рационалноста на меандрирачката трага. Потврдете го совпаѓањето на импедансата и диелектричната константа на диелектричните материјали.

Изберете лепак со соодветен вискозитет, контролирајте го волуменот и положбата на нанесувањето и прилагодете ги параметрите и патеките на дозирање за да избегнете прелевање.

Брчките може да предизвикаат траги од деформација или кршење, што влијае на електричните и механичките перформанси. Заменете или поправете и повторно тестирајте.

Користете летачка сонда, ICT или FCT тестирање. Симулирајте вистинско свиткување на флексибилни делови и тестирајте го интегритетот на сигналот, напонот/струјата итн.

≥10¹⁰Ω при нормална температура/влажност, ≥10⁸Ω по 168 часа на 85℃/85%RH (IPC-6012 стандард).

Применете 1,5-2 пати поголем од номиналниот напон во траење од 1-5 минути без прекин или превртување (на пр., 75-100V за номинален напон од 50V).

Спроведете циклуси на висока-ниска температура (-40℃→собна→85℃), одржувајте ја секоја температура 30-60 минути, ≥50 циклуси и проверете за траги од пукнатини или деламинација.

Користете специјална опрема за да го поставите аголот (на пр., ±90°) и фреквенцијата (10 циклуси/мин), свиткувајте до дефект и евидентирајте циклуси (≥100.000 пати).

Користете тестери со летачки сонди или мултиметри за решавање проблеми точка-по-точка. Доколку е потребно, комбинирајте го со AOI за откривање на отворена површина и 金相切片 за внатрешна инспекција.

Избегнувајте компресирање или влечење на флексибилни делови. Користете еластични сонди, усогласете ја точноста на позиционирањето на тела со плочата и обезбедете антистатички мерки.

Повторно лемете ги споевите за ладно/празни лемење со пиштол за топол воздух. Користете фитил за одлемување за кратки споеви и контролирајте ја температурата и времето.

За флексибилни делови, користете ласерска микромашинска обработка за отстранување на оштетените области и поправка со селективно галванизирање или спроводливо лепило. За цврсти делови, користете жици за спојување или заменете ги компонентите.

Повторно извршете функционални тестови и тестови за отпорност на изолација и визуелни инспекции. Зајакнете ги поправените површини (нанесете конформен премаз, додадете армирачки плочи) и спроведете тестови за животната средина доколку е потребно.

Поправката е поекономична за помали оштетувања; репродукцијата е подобра за повеќеслојни или поголеми оштетувања. Трошоците за поправка се околу 30%-70% од трошоците за производство.

Заштитете ги непоправените површини со материјали за топлинска изолација. Користете фини, неостри алатки за да избегнете гребење на флексибилните делови и исчистете ги преостанатите загадувачи.

Број на слоеви, големина, сложеност на процесот (на пр., слепи/закопани вијаси, импеданса со висока прецизност), избор на материјал, количина на нарачка. Процесите учествуваат со 30%-50%.

Оптимизирајте го дизајнот за да ги намалите слоевите и специјалните процеси. Изберете економични материјали, зголемете ја големината на серијата и преговарајте за преференцијални планови со добавувачите.

10-15 дена за редовни производи, 20-30 дена за сложени производи и 5-7 дена за итни нарачки (со зголемени трошоци).

Интеграција со поголема густина, потенки и полесни дизајни (на пр., Anylayer HDI), флексибилни материјали со ниска диелектрична константа и висока флексибилност, како и интеграција со напредно пакување како SiP.

Задоволување на барањата за пренос на високофреквентен и брз сигнал, решавање на проблеми со слабеење и преслушување, како и подобрување на отпорноста на свиткување и сигурноста на флексибилните делови.

Вештачката интелигенција го оптимизира дизајнот и ги предвидува дефектите. Машинското учење ги прилагодува параметрите на процесот, а визуелната инспекција со вештачка интелигенција ја подобрува ефикасноста на препознавање на дефекти.

Усогласеност со RoHS, REACH итн., ограничувања за опасни супстанции, намалени емисии на отпадни води/гасови и употреба на еколошки материјали/процеси.

Висока сигурност, биокомпатибилност, сертификација ISO 13485, строги барања за ЕМС и отпорност на стерилизација на висока температура/притисок.