Дебела бакарна ПХБ

Се однесува на печатени плочки со дебелина на бакарна фолија ≥3oz (105μm), кои се користат во напојувања со голема моќност, автомобилска електроника итн.

Вообичаените спецификации вклучуваат 3oz, 4oz, 5oz, 6oz, со максимум од 20oz.

Трошоците за производство се од 30% до 80% повисоки поради тешкото гравирање, долгото време на галванизација и високата стапка на отпад.

За бакарна фолија од 3oz, конвенционалната е 8mil/8mil, а со специјални процеси може да се постигне 5mil/5mil.

Потребно е долгорочно таложење за да се обезбеди униформност на бакарниот слој. Дебелината на бакарот во дупките треба да достигне 25-75 μm, а веројатно е да се појават разлики во дебелината помеѓу отворите на дупките и ѕидовите.

Нормално 0,8-1,2, што може да се зголеми на над 1,5 со постепено гравирање или ласерско формирање.

Зголемете ги отворите за дисипација на топлина (отвор ≥0,4 mm), користете материјали за топлинска спроводливост на база на метал и дизајнирајте слоеви од бакарна фолија со голема површина.

За бакарна фолија од 1oz, капацитетот на пренос на струја на еднострано ожичување при зголемување на температурата од 10℃ е околу 1A/mm, а 3oz може да се зголеми на 2,5-3A/mm.

Колку е подебела бакарната фолија, толку е полоша флексибилноста. Свиткување не се препорачува за над 6oz, а минималниот радиус на свиткување за 3oz е ≥5mm.

Маргина на ширина на линија ≥20%, минимален отвор ≥0,3 mm, дебелина на дупката на бакарот ≥25 μm и зголемување на густината на тест точките.

Брзината на ротација е 20%-30% помала од онаа на обичната печатена плочка (околу 60.000-80.000 вртежи во минута), а брзината на напојување е 0,02-0,04 mm/rev.

ENIG е погоден за високофреквентни сигнали. OSP има ниска цена, но слаба отпорност на оксидација. Тврдата позлата е погодна за конектори со висок степен на приклучување.

На фреквенцискиот опсег од 10 GHz, загубата на сигналот на бакарна фолија од 6 oz е околу 1,5 dB/инч поголема од онаа на 1 oz.

Симетричен дизајн на бакарна фолија, температура на ламинирање 180-200℃, притисок 100-150psi, брзина на ладење ≤3℃/мин.

IPC стандард ≤12,5μm, сигналите со голема брзина бараат ≤5μm, што може да се подобри со хемиско таложење на бакар + галванизирано полнење.

Просекот во индустријата е 75%-85%, а приносот за количини над 6 oz може да падне под 70%.

Возила за нова енергија (полначи, инвертори), индустриски напојувања, напојувања за сервери, воздухопловство и други области.

Конвенционалните високонапонски апликации од 0,8-1,2 милили бараат 1,5-2 милили, кои треба да ја покријат бакарната фолија за да се спречи ползење.

Намалете ги специјалните процеси, унифицирајте ја дебелината на бакарната фолија, проширете ја големината на серијата и избегнувајте премногу слепи/закопани вијали.

Капацитетот за третман на киселиот раствор за позлата со бакар е околу 100-150 Ah/L, а концентрациите на јони на бакар и јони на хлорид треба редовно да се анализираат.

Јачина на лупење ≥1,5N/mm (1oz), за 3oz се потребни ≥2,5N/mm.

Користете подлога со висок Tg (≥170℃), рамномерен притисок за ламинирање и навремено отстранете ги остатоците од дупчалката по дупчењето.

Температура на алкален раствор за огрев 45-55℃, специфична тежина 1,2-1,3, притисок на прскање 0,8-1,2MPa.

Вијалите треба да бидат 100% покриени со маска за лемење, а големината на отворот треба да биде 0,2-0,3 mm поголема од отворот за да се спречи прелевање на лемењето.

Промените во дебелината на бакарната фолија предизвикуваат флуктуации на импедансата. Потребно е да се симулира и оптимизира ширината на линијата и дебелината на диелектрикот со толеранција од ±5%.

Конвенционалниот процес е 0,3 мм, а ласерското дупчење може да достигне 0,15 мм, но со висока цена.

Треба да го помине трикратниот тест за потопување во лим од 260℃/10s без одвојување на ѕидовите на дупките или лупење на бакарна фолија.

Кога грубоста Ra> 3μm, загубата на сигналот се зголемува за 10%-15%, и потребна е бакарна фолија со ниска грубост (VLP).

Усвојте дизајн со мрежеста бакарна фолија, зголемете ги струјните маневрирачки патеки и ширината на линијата на клучните патеки ≥10 мил.

Конвенционалниот висок напон од ≥4 мил бара ≥8 мил за да се спречи прекин на струјата.

Густина на струја 0,8-1,2A/dm², прецизна контрола на концентрацијата на адитивот и време на галванизација 2-3 пати поголемо од обичната печатена плочка.

Користете 3D оптички мерен инструмент, со деформација ≤0,7% и локална деформација ≤0,1 mm.

Време на потопување ≤3 секунди, агол на навлажнување

Оптимизирајте го дизајнот на панелот, намалете го граничниот отпад и усвојте го дизајнот на зонирање со степенаста дебелина на бакарна фолија.

Концентрација на паладиумски јони 0,02-0,05 g/L, температура 30-35℃, време 10-15 минути за да се обезбеди рамномерно покривање на ѕидот на дупката.

Диелектрична дебелина од 1 мил може да издржи околу 500V, а растојанието помеѓу изолацијата и растојанието помеѓу бакарната фолија треба да бидат дизајнирани според нивото на напон.

Влажност на складирање ≤40%, температура ≤25℃, навремено пакување по површинската обработка, со употреба на вреќи отпорни на влага + десиканти.

Брзина на глодалката 25.000-30.000 вртежи во минута, брзина на напојување 800-1200 mm/min за да се спречат оштетувања на рабовите.

Печете на 150-160℃ 60-90 минути, тврдост ≥2H и адхезија што го поминува тестот за попречно сечење.

Ширината на поделената површина е ≥20 мил, избегнувајте остри агли и поврзете ги различните слоеви на моќност со прекуни низи.

Тврдост на Викерс ≥80HV за да се спречи механичко оштетување и абење.

DES процес, концентрација на калиум перманганат 80-100 g/L, температура 60-70℃, време 15-20 минути.

Користете диелектрични материјали со низок Dk/Df, контролирајте ја грубоста на бакарната фолија и оптимизирајте го континуитетот на заземјувачката рамнина.

Жарење по ламинацијата, одржување на температура од 120-150℃ 2-3 часа за ослободување на стресот.

Треба да издржи бришење со изопропил алкохол, флукс итн., без отекување или промена на бојата.

Растојанието е ≥20 мил, избегнувајте густо прегревање и може да се усвои распоред во стил на цвет од слива.

Технологија на пулсирано галванизирање, растојание помеѓу анодата и плочата од 10-15 см и редовна проверка на растворливоста на анодата.

Цената на ласерското дупчење е околу 3-5 пати, но со поголема прецизност и помал отвор.

Заварувањето со потопување во сребро е брзо, ENIG има висока сигурност, а OSP треба да го заврши заварувањето во рок од 72 часа.

Изберете подлога со CTE слична на онаа на бакарната фолија (како што е висока Tg FR-4 со CTE од околу 14ppm/℃) за да го намалите термичкиот стрес.

IPC стандардот бара ≤10 пори/cm², а апликациите со висока сигурност бараат ≤5 пори/cm², што може да се подобри со галванизација низ отворите.

Дијаметар на подлогата = дијаметар на дупката + 0,6 mm (конвенционално), а зголемување од 0,1-0,2 mm е потребно кај дебели бакарни кутии за да се компензира отстапувањето при гравирање.

Црниот лемечки отпорник има силна апсорпција на топлина, со површинска температура 3-5℃ повисока од белиот лемен отпорник, но има мало влијание врз вкупната дисипација на топлина.

Дебелина на слој од никел 3-5μm, дебелина на слој од злато 0,05-0,1μm, pH на растворот за позлата 4,8-5,2, температура 85-90℃.

Се користи хемиски процес на микројагрирање, при што количината на микројагрирање е контролирана на 0,5-1μm, или механички третман со мелење.

Конвенционалниот тест напон е 1000V AC/1 минута, а апликациите со висок напон бараат зголемување на 2000-5000V AC.

Под бакарна фолија од 3oz, препорачаната густина на едностраното ожичување е ≤15cm²/100cm², а повеќеслојните плочи треба да го балансираат интегритетот на сигналот и капацитетот за пренос на струја.

Стапката на издолжување треба да биде ≥20% за да се осигури дека нема фрактура под механички стрес.

±50μm (конвенционални), а плочите со голема брзина треба да се подобрат на ±25μm, со користење на систем за ласерско позиционирање.

Треба да издржи рефлуксно лемење на 280℃ 5 секунди без да појави плускавци или пукање.

Тестот на лупење од 90° се користи за евидентирање на силата на лупење по единица ширина, со стандард ≥1,5N/mm.

Односот на длабочината на слепата дупка кон дијаметарот на дупката (сооднос на ширина и висина) ≤3:1 за да се спречи лошо полнење со галванизација.

Содржината на фосфор во слојот од безелектрично никелирање треба да се контролира на 7%-9% за да се обезбеди отпорност на корозија.

Се користат фрезови со премачкување (како што е TiAlN премазот), а фрезовите се заменуваат редовно (се заменуваат на секои 50-100㎡ обработка).

Контролирајте го континуитетот на импедансата, намалете ја должината на стикот преку стикот, користете диференцијален пренос на сигнал и додадете заштитен слој.

±10% (конвенционални), а апликациите со висока прецизност треба да се контролираат во рамките на ±5%.

Тест со попречен рез, и е квалификуван ако површината на лепилото по лупењето на лентата е ≤5%.

Се користи бакарно истурање во форма на мрежа (растојание меѓу мрежата ≤10 мил) за да се балансира преносот на струја и враќањето на сигналот.

Затегнувачки напон ≤15MPa, компресивен напон ≤10MPa, за да се спречи деформација на бакарна фолија.

Нема остатоци од смола или остатоци од дупчење, потврдено со металографски преглед на пресек.

По стареење на 85℃/85% RH во тек на 168 часа, разликата во бојата ΔE≤3.

За мерење на вредноста на Ra се користи површински профилер, а Ra на конвенционалната бакарна фолија е ≤5μm.

Еден отвор од 0,5 mm може да носи околу 0,5-1A, а бројот на отвори треба да се одреди според фактичката побарувачка на струја.

Рентгенски флуоресцентен спектрометр (XRF) се користи за мерење на дебелината на бакарниот слој на различни позиции, со отстапување ≤10%.

Толеранција на димензии на контурата ±0,1 mm, отстапување на аголот ±0,5°.

Усогласете ја импедансата на терминалите, оптимизирајте ја топологијата на трагата и намалете ги трагите под прав агол и дисконтинуитетите на импедансата.

Благата оксидација може да се третира со хемиско микро-јардирање, а тешката оксидација бара повторен површински третман.

Затегнатост на екранот 25-35N/cm, притисок на гумената шпатула 3-5kg/cm, брзина 30-50mm/s.

Моќниот слој и заземјувачкиот слој се соседни, сигналните слоеви се споени во средината, а униформноста на дебелината на медиумот е контролирана.

Се користи микро-Викерсов тестер за тврдост, со растојание помеѓу точките за тестирање ≥0,5 mm, и се зема просечната вредност.

Се користи позиционирање на означената точка, а отстапувањето се детектира и компензира со AOI уред.

По 500 триења (притисок од 500 g), нема очигледно абење или изложеност на бакар.

Користете материјали за тампон слој (како што се термоспроводливи лепливи фолии) или дизајнирајте отвори за ослободување од стрес.

Може да се користи заптивање со смола + површинско галванизирање или полнење со паста за лемење, а потоа стврднување.

За пресметување на бројот на пори по единица површина се користи метод на гасна пермеација или набљудување со металографски микроскоп.

Преголемата брзина е склона кон создавање на стружења, а премалата брзина влијае на ефикасноста, која треба да се прилагоди според дебелината на бакарната фолија.

Зголемете го растојанието помеѓу трагите (правило ≥3W), вметнете линии за заземјување и оптимизирајте ја распределбата на слојот за рутирање.

Преостанатиот стрес ќе предизвика деформација и пукање на бакарната фолија, намалувајќи ја долгорочната сигурност.

Локалните дефекти можат рачно да се препечатат, а дефектите со голема површина треба да се препечатат и поправат.

Растојанието помеѓу отворите е ≥20 мил, бројот се пресметува според побарувачката за струја и тие се симетрично распределени.

Методот на дифракција на Х-зраци или тестот на прстенест стрес се користи за квантифицирање на вредноста на внатрешниот стрес.

Високата грубост ќе предизвика нерамномерно галванизирање и ќе ја зголеми разликата во дебелината на бакарните дупки.

По тестот за стареење со УВ зрачење (500 часа), нема промена на бојата или креда.

Тврдата позлата има век на вметнување и вадење од >1000 пати, а процесот на потопување во злато е околу 50-100 пати.

Цената на слепите и закопаните вијали е 30%-50% повисока од онаа на дупките за пробивање, а зголемувањето на цената е позначајно во случај на дебел бакар.