Тек на процесот на склопување на PCBA

Детекција во реално време на обратна поларност на компонентите, недостасувачки компоненти и поместување. Брзината на препознавање е ≤0,1s/компонента, а стапката на точност е >99,9%.

① Следете го абењето на завртката за олово преку сензори за вибрации (стапка на точност на предвидување >95%); ② Обучете ги моделите врз основа на историски податоци за да добиете 72-часовно предупредување за истекот на животниот век на млазницата.

Притисокот треба да биде ≤2 пати поголем од тежината на компонентата, а деформацијата на водовите/топчињата за лемење ≤5% за да се спречи механичко оштетување.

Лубрикантите треба да бидат без штетни супстанции како што се Pb, Hg, Cd и содржина на SVHC (супстанции со многу голема загриженост) ≤0,1%.

① Поставете ги големите компоненти прво на страната за лемење со брановидна големина (како што се конекторите); ② Потоа поставете ги микро компонентите на страната за лемење со претовар (како што е 01005) за да се избегне влијанието на секундарното загревање врз малите компоненти.

① За ENIG, дебелината на слојот од никел (5 - 8 μm) треба да се контролира за да се спречат црни влошки; ② За OSP, поставувањето треба да се заврши во рок од 24 часа за да се избегне оксидација на површината на бакарот; ③ За HASL, треба да се забележи рамноста на влошката (≤0,05 mm).

Млазниците што се користат со висока фреквенција (како што е BGA) треба да се чистат на секои 4 часа за да се избегне намалување на силата на адсорпција предизвикана од остатоци од паста за лемење.

Користете интелигентни доводници (со функција за меморија) за претходно зачувување на параметрите за напојување на различните компоненти, а времето на префрлување може да се скрати на 5 минути.

Оптимизирајте ја распределбата на компонентите преку софтвер за симулација на процеси (како што е Valor) за да се направи разликата во работното оптоварување на секоја глава за поставување ≤5%.

① Усвојување на модуларен дизајн (како што се брзи глави одговорни за мали компоненти, прецизни глави одговорни за BGA); ② Синхронизирање на траекториите на движење на секоја глава за поставување преку централен систем за контрола.

① Усвојување на модуларен дизајн (како што се брзи глави одговорни за мали компоненти, прецизни глави одговорни за BGA); ② Синхронизирање на траекториите на движење на секоја глава за поставување преку централен систем за контрола.

① Зголемете ја температурата на претходно загревање за 10 - 15℃; ② Продолжете ја максималната температура за 5 - 8 секунди; ③ Намалете ја брзината на ладење на ≤2℃/s за да спречите внатрешно пукање на плочата поради стрес.

① Користете интелигентни доводници за автоматско идентификување на типовите компоненти; ② Конфигурирајте вибрирачки систем за позиционирање со сад + визија за да биде компатибилен со компоненти за масовна употреба и компоненти со лента и ролна.

Брзината на напојување на фидерот (обично ≤200 пати/минута) и ефикасноста на пренос на печатена плочка се главните тесни грла.

① Поставете безбедносни светлосни завеси (време на одговор ≤20ms); ② Забрането е отворање на заштитната врата додека опремата работи (треба да се конфигурираат уреди за блокирање); ③ Операторите треба да носат рефлектирачки предупредувачки елеци.

① Користете нечиста паста за лемење со малку остатоци (содржина на флуксни цврсти материи ≤1,5%); ② Измијте со дејонизирана вода по поставувањето (отпорност ≥18MΩ·cm).

Може да се прилагоди на компоненти со различна големина (од 01005 до 50mm×50mm), а промената со текот на времето е намалена на 1/3 од онаа кај традиционалната опрема.

① Класата на ласерот треба да го исполнува стандардот Класа 1 (моќност ≤0,5mW); ② Обвивката на опремата треба да биде запечатена за да се избегне истекување на ласерот; ③ Операторите носат заштитни очила за ласерот.

Концентрацијата на честички прашина >5μm треба да биде ≤3.520 парчиња/m³. Во спротивно, туѓите тела може да предизвикаат заглавување за време на адсорпцијата на компонентите (намалување на приносот од 3–5%).

Вискозитетот на пастата за лемење (што треба да биде 80–120Pa·s) и тиксотропијата (спуштање ≤2 mm) треба повторно да се тестираат, а може да се користи само откако ќе го помине тестот.

① Cpk вредност (треба да биде ≥1,33); ② Точност на повторување (3σ ≤±0,02 mm); ③ Разликата помеѓу статичката точност и динамичката точност (треба да биде ≤10%).

① Воспоставете систем за заштита од грешки (како што е двојна верификација на бројот на делот); ② Клучните процесни параметри (како што се притисок, температура) треба да се следат во реално време и да се зачувуваат 10 години; ③ Првиот дел од секоја смена треба целосно да се провери димензионално.

① Оптимизирајте ги параметрите за напојување на фидерот (како што е фреквенцијата на вибрации); ② Редовно чистете ги млазниците и вакуумските цевки; ③ Воспоставете процес на рециклирање за отфрлените компоненти (како што е проверка на компонентите за повеќекратна употреба 0402).

① Увезете ја датотеката за дизајн на печатената плочка; ② Поставете ги правилата за промена на млазниците и секвенцата за подигнување на компонентите; ③ Извршете алгоритми за симулација (како што се генетски алгоритми) за да ја пресметате најкратката патека и да го намалите времето на движење во мирување.

① Запишете го времето на поставување, бројот на опремата и времето на користење на млазниците за секоја печатена плочка; ② Поврзете го бројот на серијата на компонентата со позицијата на доводот за брзо заклучување на проблематичната серија.

① Развијте сценарија за VR обука (како што се симулирање на замена на млазници, дебагирање на фидер); ② Поставете механизам за повратни информации за неточни операции (како што е испуштање на виртуелни компоненти); ③ Снимете ги податоците за работата за да ја оцените ефикасноста на обуката.

Дајте приоритет на спроводливи пластични ленти за носење или метални заштитени послужавници. Потребен е јонизациски третман за пакувањето пред отворањето.

① Исчистете го објективот и изворот на светлина; ② Прилагодете го засилувањето на камерата и времето на експозиција; ③ Проверете дали точките за обележување се оксидирани или контаминирани; ④ Заменете ги точките за обележување со различни форми (како на пример, менување од кружна во крстовидна).

Лоша тиксотропија на пастата за лемење или предолго време на задржување по печатењето (>2 часа). Температурата во работилницата треба да се контролира на 23±2℃, а влажноста на 50±5% RH.

① За големи компоненти (како што е QFP), дајте приоритет на точноста (брзина ≤30 mm/s); ② За мали компоненти (како што е 0402), брзината може да се зголеми на 80 - 100 mm/s, а точноста може да се подобри преку визуелна компензација.

Не поставувајте некалибрирани компоненти, не користете млазници со прекумерно абење и не произведувајте печатени плочки без претходна проверка на парчето.

① Внатрешниот дијаметар на млазницата е блокиран (треба да се исчисти со челична игла од 0,2 mm); ② Генераторот на вакуум откажува (степен на вакуум

Се препорачува да се собираат клучни параметри (како што се притисок, отстапување на положбата) на секои 0,5 секунди. Доцнење во податоците од повеќе од 1 секунда може да доведе до пропуштено откривање на аномалии во квалитетот.

Калибрирајте еднаш по вклучувањето - секој ден или по производство на 50 печатени плочки, за да се осигурате дека точноста на порамнувањето помеѓу компонентите и плочките е ≤ ± 0,02 mm.

Подмачкување е потребно на секои 200 часа работа. Недостатокот на масло ќе доведе до зголемување на грешката во менувачот (како што е отстапување на позиционирањето на X/Y оската >0,03 mm).

Изберете три точки за означување на различни позиции на печатената плочка и соодветно калибрирајте ја висината на Z-оската на млазницата. Грешката треба да биде ≤ ± 0,005 mm.

① Принципи на опрема и програмирање (како што се G-код, програмирање со помош на учење); ② Оптимизација на параметрите на процесот (како што се криви на притисок, температура); ③ Дијагностика на грешки и превентивно одржување; ④ Примена на алатки за квалитет (како што се SPC, FMEA).

① Користете керамички или цементирани карбидни млазници (животниот век се зголемува за 3-5 пати); ② Воспоставете процес на реновирање на млазниците (како што е ласерско поправање на истрошената површина).

① Додадете модули за edge computing (како што се PLC gateways); ② Користете го OPC UA протоколот за да постигнете комуникација помеѓу уредите; ③ Воспоставете центар за податоци за складирање на податоци за производство во реално време.

Потребно е да се опреми систем за гаснење пожар со инертен гас, а концентрацијата на кислород во работилницата треба да се контролира помеѓу 18 и 21%.

Интервалот од печатење до поставување треба да биде ≤1 час за да се избегне апсорпција на влага од пастата за лемење и предизвикување празнини при повторно проточно лемење.

Безоловниот лем има висока точка на топење (околу 217℃), што резултира со зголемување од 15-20% на потрошувачката на енергија при повторно лемење. Потрошувачката на енергија може да се намали со оптимизирање на кривата на температурата на печката (како што е скратување на времето на задржување).

① Проверете ја логиката на програмата однапред (намалувајќи го времето за дебагирање на лице место за 50%); ② Симулирајте екстремни работни услови за да ја тестирате стабилноста на опремата; ③ Обучете ги операторите без да ја зафаќате вистинската опрема.

① Резервирајте процесен раб од ≥5 mm за стегање на фиксаторот; ② Растојанието помеѓу соседните компоненти треба да биде ≥3 mm за да се избегне пречка за време на прскањето со калај.

① За секоја серија компоненти треба да се обезбеди список на материјали (BOM); ② Идентификацијата на операторот и времето на работа треба да се евидентираат за време на процесот на поставување; ③ Лемените споеви треба да бидат 100% проверени со рендгенски зраци и записите од сликите треба да се зачуваат.

За компоненти од 0402 и погоре, стапката на отфрлање треба да биде ≤0,5%; за микро компоненти од 0201 и подолу, стапката на отфрлање треба да биде ≤1,5%.

Самоинспекција на операторот → Повторна инспекција на раководителот на тимот → Инспекција на примероци од инспектор за квалитет. Масовното производство е дозволено само по потврда.

Отстапување на аголот > 5° може да предизвика несоодветно порамнување на каблите/топчињата за лемење и плочките, зголемувајќи го ризикот од премостување или лажно лемење. Треба да се компензира и корегира преку софтверот на опремата.