Blindhulls-PCB

En blindvia er en via som forbinder det ytre og indre laget av et kretskort uten å trenge gjennom hele kortet. Den brukes ofte i kretskort med mer enn fire lag og kan øke komponenttettheten med 15–20 %.

En nedgravd via er en via som forbinder to eller flere indre lag av et PCB uten å koble til de ytre lagene, noe som bidrar til å redusere antall lag og forbedre signalintegriteten.

Blindvias forbinder ett indre lag og ett ytre lag, og trenger delvis gjennom platen; nedgravde vias forbinder flere indre lag, trenger helt gjennom de tilkoblede lagene og kan ikke inspiseres visuelt.

Det kan forbedre komponenttettheten, gi fleksibel kabling, redusere kostnader, forbedre signalintegriteten og redusere parasittisk kapasitans.

Vanligvis brukt i produkter med høye krav til plass og ytelse, som mobiltelefoner, nettbrett, medisinsk utstyr og avanserte datamaskiner.

Minimum for laserboring er 0,1 mm, og minimum for tradisjonell boring er 0,15 mm.

Diameteren på nedgravde viaer er vanligvis passende til å være 0,3 mm - 0,5 mm.

For tradisjonell boring er forholdet mellom dybde og bredde 0,75:1.

I likhet med blinde viaer, må forholdet mellom dybde og bredde på nedgravde viaer ved tradisjonell boring vanligvis også kontrolleres under

Ja, fordi produksjonsprosessene deres er komplekse og krever flere prosesser, mer presist utstyr og streng testing, noe som øker kostnadene.

Det viste seg å oppfylle kravene til miniatyrisering og høy integrasjon av elektroniske produkter og forbedre kretstettheten til PCB-er.

De forbinder ett indre lag og ett ytre lag.

De forbinder to eller flere indre lag og kobler seg ikke til de ytre lagene.

Fordi de ikke trenger inn i hele kretskortets stablingsstruktur, tar de opp mindre plass enn vanlige belagte gjennomgående hull, slik at komponenter kan plasseres tettere.

Ved å hoppe over de ytre lagene kan designere bruke færre lamineringslag når de freser på de indre lagene.

Sammenlignet med tradisjonelle gjennomgående hull har blinde vias en kortere vei, noe som kan forbedre signalintegriteten til en viss grad, men den er litt svakere enn nedgravde vias.

Fordi de ikke kobles til de ytre lagene, er den genererte parasittiske kapasitansen liten, noe som bidrar til å forbedre høyfrekvent ytelse.

Ikke like bra som nedgravde vias. Nedgravde vias kan forhindre at interferenssignaler fra de ytre lagene kobles til det indre lagets spor, mens blinde vias kobles til de ytre lagene, slik at skjermingseffekten er begrenset.

Blind via; Begravd via.

De har en høy andel innen high-end og høydensitets PCB-felt, og med miniatyriseringen av elektroniske produkter er andelen økende.

Faktorer som åpningsstørrelse, hulldybde, forhold mellom dybde og bredde, justering av mellomlag, signalintegritet, varmespredning og kostnader må vurderes.

Minste ringbredde for nedgravde vias og blinde vias er 0,15 mm, og for laserblindvias er den 0,10 mm.

Den bestemmes i henhold til plasseringen av det indre laget og platetykkelsen, og presis kontroll er nødvendig for å sikre at det stopper ved riktig lag.

Vær oppmerksom på presis justering mellom lag, unngå konflikter med andre vias eller spor, og planlegg posisjoner på en rimelig måte for å optimalisere signaloverføringen.

Ja, men kryssdesign vil øke produksjonsvanskeligheter og -kostnader, og bør unngås så mye som mulig.

Det kan gjøre stablingsstrukturen mer fleksibel, redusere antall lag og optimalisere signaloverføringen, men øke produksjonskompleksiteten.

Planlegg antall, størrelse og type vias på en rimelig måte, unngå overdesign og velg passende produksjonsprosesser.

Brukes for pin-tilkobling i BGA-pakker, noe som kan redusere signalrester og forbedre rutingtettheten.

Prøv å forkorte lengden på nedgravde vias, redusere antall vias, sikre kort og rett signaloverføring og redusere signaltap.

Varme kan ledes til varmeavledningsområdet gjennom metoder som tilkobling av termisk pute for å unngå varmekonsentrasjon rundt viasene.

Direkte tilkobling eller tilkobling gjennom dråpeformede puter for å sikre sikker og pålitelig tilkobling.

Pålitelig tilkobling, god elektrisk ledningsevne og unngåelse av dårlig kontakt og problemer med åpen krets.

Avstanden fra viaen til sporet og puten er >= 0,25 mm, og diameteren på isolasjonsputen er >= borediameter + 0,6 mm.

Reduser størrelsen på vias, gjør layouten rimelig, forkort signalveien, og nedgravde vias som ikke kobler til de ytre lagene kan redusere parasittisk kapasitans.

Feil håndtering vil ha en innvirkning. For eksempel kan for store, for mange eller ujevnt fordelte viaer redusere mekanisk styrke.

Planlegg plasseringen av viaer og spor på en rimelig måte, følg prinsippene for signalintegritet, og iverksett skjermingstiltak når det er nødvendig.

Følg prinsippene for kortest rute, optimalt signal, konfliktunngåelse og enkel produksjon.

Utform vias og spor på en rimelig måte, reduser arealet av strømsløyfer og iverksett tiltak som skjermingslag.

Et passende antall vias kan forbedre ytelsen, mens for mange kan øke signalforstyrrelser, redusere mekanisk styrke og øke kostnadene.

Ordne plasseringen av vias på en rimelig måte i henhold til plasseringen av komponentpinnene og signalflytretningen for å forenkle tilkoblingen.

De viktigste metodene er mekanisk boring og laserboring. Mekanisk boring er egnet for større åpninger, og laserboring har høy presisjon og er egnet for små åpninger.

Vanligvis, før laminering av flerlagskort, produseres det nedgravde vias mellom de indre lagene gjennom prosesser som boring og kobberplettering.

Presisjonen er relativt lavere enn laserboring. Blenderåpningen er generelt større enn 0,15 mm, og forholdet mellom dybde og bredde er

Høy presisjon, kan lage en minimumsåpning på 0,1 mm, dybde-til-bredde-forhold >0,75:1, og liten skade på brettet.

Ta i bruk høypresisjonsposisjoneringssystemer og kontroller strengt prosesser som boring og laminering.

Nøyaktig kontroll av dybden, unngå boreavvik og sikring av kvaliteten på viaveggen og kobberbeleggeffekten.

Problemer som avvik i justeringen mellom lagene, dårlig kobberbelegg i viaen og ujevne via-vegger.

Vanligvis brukes en kombinasjon av elektrolytisk kobberplettering og galvanisering for å sikre god elektrisk ledningsevne i via-veggen.

Det generelle kravet er at kobberbeleggtykkelsen ikke er mindre enn 18 μm, i henhold til produktkravene.

Et rent miljø med konstant temperatur og fuktighet er nødvendig for å redusere virkningen av støv og endringer i temperatur og fuktighet på prosessen.

Høypresisjonsboreutstyr, kobberbeleggutstyr, lamineringsutstyr osv. er nødvendig, og laserboring har høyere krav til utstyrskvaliteter.

Faktorer som blenderåpningsstørrelse, mengde, presisjonskrav, produksjonsprosess og utstyrskostnader.

Kontroller borenøyaktighet, hullveggkvalitet, kobberbeleggkvalitet, nøyaktighet av mellomlagsjustering, etc.

Visuell inspeksjon, måling av blenderåpning, måling av hullposisjon, deteksjon av kobberbeleggtykkelse, testing av elektrisk ytelse, etc.

Klassifisere og resirkulere, gjenvinne og raffinere metallavfall, og avhende annet avfall i samsvar med miljøvernkrav.

Laserboring har relativt høyt energiforbruk, og energiforbruket i hele produksjonsprosessen varierer avhengig av prosess og utstyr.

Forbedre nøyaktigheten, reduser kostnader, forkort produksjonssyklusene og øk utbyttet.

Operatører trenger beskyttelse for å forhindre laserskader og kjemisk korrosjon, og utstyr bør vedlikeholdes og inspiseres regelmessig.

Slik som høypresisjons laserboreteknologi, nye kobberpletteringsprosesser, osv.

Det finnes relevante bransjestandarder, og bedrifter har også interne standarder for å sikre prosesskonsistens og kvalitetsstabilitet.

Gjennom visuell inspeksjon, måling av åpning, måling av hulldybde, deteksjon av kobberbeleggtykkelse, testing av elektrisk kontinuitet, etc.

På grunn av ikke-visuell inspeksjon oppdages mellomlagsjustering hovedsakelig ved hjelp av røntgen, konduktivitet oppdages ved elektrisk ytelsestesting, og kobberbeleggtykkelsen måles, etc.

Grove hullvegger, åpningsavvik, utilstrekkelig hulldybde, dårlig kobberbelegg, fremmedlegemer i hullet, osv.

Avvik i mellomlagsjustering, hulrom i kobberbelegg, åpne kretser, limrester i hullet osv.

Avhengig av type feil kan den bores på nytt, belegges på nytt med kobber, eller fremmedlegemer fjernes. Alvorlige feil kan kreve skroting.

Det er vanskelig å reparere problemer som avvik i justeringen mellom lagene. For hulrom i kobberbelegget kan man prøve å belegge kobberet på nytt, og i alvorlige tilfeller er det nødvendig med skraping.

Ved normal bruk og vedlikehold tilsvarer det levetiden til PCB-en, og den kan normalt fungere innenfor livssyklusen til generelle elektroniske produkter.

Problemer som korrosjon på kobberbelegget, åpne kretser og unormal signaloverføring kan oppstå.

Ta beskyttelsestiltak, unngå tøffe miljøer som fuktighet og høy temperatur, og utfør regelmessige inspeksjoner og vedlikehold.

Det avhenger av produktets bruksmiljø og krav. Generelt blir elektroniske produkter grundig inspisert under produksjon og regelmessig tatt prøver under bruk.

Mikroskoper, blenderåpningsmåleinstrumenter, røntgeninspeksjonsutstyr, elektrisk ytelsestestingsutstyr, etc.

Basert på bransjestandarder og krav til produktdesign, som blenderåpningstoleranse, standarder for kobberbeleggtykkelse osv.

Hold rent, unngå ytre støt, og sjekk regelmessig utseende og elektrisk ytelse.

Fuktige miljøer kan forårsake korrosjon av kobberbelegget, noe som påvirker konduktiviteten og signaloverføringen. Fuktighetssikre tiltak er nødvendige.

Høy temperatur kan forårsake materialutvidelse og deformasjon, noe som påvirker hullenes nøyaktighet og påliteligheten til forbindelsene. Varmespredning og materialets høytemperaturmotstand må tas i betraktning.

Rimelig design kan motstå elektromagnetisk interferens til en viss grad, ellers kan det oppstå problemer som signalforvrengning.

Sammenlign med standardverdier, analyser årsakene til avvik, avgjør om de er innenfor akseptable områder og gi et grunnlag for prosessforbedring.

Å oppfylle inspeksjonsstandardene er kvalifisert, og å overskride toleranseområdet eller ha defekter som påvirker ytelsen er ukvalifisert.

Vedlikeholdstid, vedlikeholdspersonell, vedlikeholdsinnhold, inspeksjonsdata, problemer som er funnet og håndteringssituasjoner, osv.

På grunn av behovet for profesjonelt utstyr og teknologi er inspeksjonskostnaden relativt høy, spesielt avhengig av inspeksjonselementene og mengden.

Brukes for signaloverføringslinjer for å øke ledningstettheten og møte behovene til høyhastighets- og høyfrekvent signaloverføring.

Brukes i bilkontrollenheter, sensorer osv. for å forbedre integrasjon, redusere volum og øke påliteligheten.

Brukes i elektronisk utstyr i fly for å oppfylle kravene til miniatyrisering, høy ytelse og høy pålitelighet.

Den kan oppnå miniatyrisert design, forbedre komponentintegrasjon og tilpasse seg de strenge kravene til bærbare enheter for plass og ytelse.

Forbedre utstyrets nøyaktighet og pålitelighet for å møte behovene til medisinsk utstyr for miniatyrisering og høy ytelse.

Brukes i industrielle kontrollere, instrumenter osv. for å forbedre systemstabilitet og integrasjon.

Utvikling mot høyere tetthet, mindre størrelse og raskere signaloverføring.

For eksempel krever medisinsk utstyr høy pålitelighet, og 5G-kommunikasjonsutstyr krever høyhastighets signaloverføringsytelse, osv.

Sjekk om kobberbelegget har løsnet, om det er fremmedlegemer i hullet, og om forbindelsen med sporet er god. Bruk elektrisk testutstyr for posisjonering.

Sjekk avvik i mellomlagsjustering, kobberbeleggsdefekter og omkringliggende interferenskilder, og analyser gjennom signaltesting.

Lett korrosjon kan belegges på nytt etter rengjøring, og alvorlige tilfeller krever utskifting av kretskortet eller relaterte komponenter.

Sjekk for kortslutninger og optimaliser varmespredningsdesignet, for eksempel ved å legge til kjøleribber og forbedre ventilasjonen.

Rimelig design og montering kan sikre en viss pålitelighet, ellers kan det oppstå problemer som løse forbindelser.

Saltspray korroderer lett kobberbelegget, og beskyttelsestiltak som korrosjonsbestandige materialer eller belegg er nødvendige.

I miljøer i stor høyde kan tynn luft og endringer i varmespredning påvirke ytelsen, noe som krever målrettet design.

Jo høyere luftfuktighet, desto mer sannsynlig er det at kobberbelegglaget korroderer, noe som påvirker konduktiviteten og signaloverføringen.

Høy temperatur kan forårsake materialutvidelse og deformasjon, og lav temperatur kan gjøre materialet sprøtt, noe som påvirker tilkoblingens pålitelighet.

Det kan skade kobberbelegget, forårsake åpne kretser eller påvirke signaloverføringen. Elektrostatisk beskyttelse er nødvendig.

Rimelig layout, skjermingstiltak, optimalisert spordesign, etc.

Ja, ytelsen kan reduseres på grunn av slitasje på kobberbelegget, korrosjon osv., noe som krever regelmessig inspeksjon og vedlikehold.