سخت پی سی بی

مواد: سخت فائبر گلاس کا استعمال کرتا ہے، لچکدار پولیمائڈ کا استعمال کرتا ہے. ساخت: سخت موڑ نہیں سکتا، لچکدار موڑ سکتا ہے۔ ایپلی کیشن: مستحکم کنکشن کے لیے سخت، کمپیکٹ خالی جگہوں کے لیے لچکدار۔

سنگل پرت، ڈبل پرت، کثیر پرت. سنگل پرت کے ایک طرف سرکٹس ہوتے ہیں۔ دونوں پر ڈبل پرت؛ ملٹی لیئر کنڈکٹیو تہوں کو ویاس کے ذریعے جوڑتی ہے (مثلاً مدر بورڈز)۔

ڈیسک ٹاپ کمپیوٹرز، ٹی وی، صنعتی کنٹرول، آٹوموٹو الیکٹرانکس (گاڑی میں کمپیوٹر)، ایرو اسپیس نان وائبریشن پرزے وغیرہ۔

کم قیمت۔ سخت PCBs میں پختہ عمل اور سستا مواد ہوتا ہے۔ لچکدار پی سی بی پیچیدہ مواد اور عمل کی وجہ سے مہنگے ہیں۔

عام FR4 سبسٹریٹس: عام استعمال کے لیے -55°C سے 125°C، لیڈ فری سولڈرنگ کے لیے قلیل مدتی 260°C۔ خصوصی مواد اعلی درجہ حرارت کو برداشت کر سکتا ہے۔

چند cm² (چھوٹے کنٹرول بورڈز) سے کئی m² (بڑے سرور مدر بورڈز) تک۔

سائز، تہوں، اور مواد پر منحصر ہے. FR4 ملٹی لیئر بورڈز: ~1-3 kg/m²، اسی علاقے کے لچکدار PCBs سے زیادہ بھاری۔

عام ماحول میں 10-20+ سال؛ سخت حالات (اعلی درجہ حرارت / نمی) میں سالوں تک مختصر۔

FR4 میں ~100-200MPa کا لچکدار ماڈیولس ہے، جو لچکدار PCBs سے بہت کم ہے۔ موٹائی میں اضافہ تناؤ کی مزاحمت کو بڑھاتا ہے۔

FR4 (فائبرگلاس epoxy)، phenolic رال، epoxy رال؛ خصوصی اعلی تعدد ایپلی کیشنز کے لیے PTFE۔

اچھی برقی موصلیت، مکینیکل خصوصیات، اور جہتی استحکام۔ CTE: 13-17ppm/℃ کم لاگت اور بالغ عمل۔

کم سڑن درجہ حرارت (120-150 ° C)، سولڈرنگ کے دوران ڈیلامینیشن کا خطرہ، ناقص الیکٹریکل/مکینیکل خصوصیات، زیادہ CTE، اور بدبودار۔

کرنٹ بہاؤ کے لیے conductive نشانات بناتا ہے۔ عام موٹائی: 0.5oz (17μm)، 1oz (35μm)، 2oz (70μm)۔ اعلی موجودہ ایپلی کیشنز کے لیے موٹی فوائلز۔

شارٹ سرکٹ کو روکنے کے لیے موصلیت کرتا ہے، تانبے کو آکسیڈیشن اور جسمانی نقصان سے بچاتا ہے، اور رنگ (مثلاً، سبز، نیلا) کے لحاظ سے علاقوں کو ممتاز کرتا ہے۔

پروڈکشن اور ڈیبگنگ کے دوران اجزاء کی شناخت کے لیے حروف/علامت پرنٹ کرتا ہے۔ عام رنگ: سفید؛ بھوری رنگ، سرخ، سیاہ، پیلا، وغیرہ۔

FR4: عام استعمال کے لیے کم قیمت۔ ہائی فریکوئنسی مواد (مثال کے طور پر، PTFE): 5G کے لیے کم سگنل کا نقصان۔ سیرامک ​​سبسٹریٹس: زیادہ گرمی کی ایپلی کیشنز کے لیے اعلی تھرمل چالکتا۔

الیکٹریکل (ہائی فریکوئنسی/ہائی وولٹیج)، مکینیکل (وائبریشن)، درجہ حرارت اور لاگت پر غور کریں۔ کنزیومر الیکٹرانکس کے لیے FR4، ہائی فریکوئنسی کے لیے PTFE، اور زیادہ گرمی کے لیے سیرامکس استعمال کریں۔

RoHS: خطرناک مادوں (سیسہ، پارا، وغیرہ) کو محدود کرتا ہے۔ ہیلوجن سے پاک: زہریلی گیسوں کو کم کرنے کے لیے Br/Cl

کم CTE مواد جہتی استحکام کو بہتر بناتا ہے۔ اعلی تھرمل چالکتا گرمی کی کھپت کو بڑھاتا ہے۔ ہائی پرفارمنس انسولیٹر سگنل کے نقصان کو کم کرتے ہیں، چھوٹے بنانے اور اعلی کارکردگی کو چالو کرتے ہیں۔

سگنل کی سالمیت (امپیڈنس میچنگ، اینٹی ریفلیکشن/کراسسٹالک)، پاور ڈسٹری بیوشن، گراؤنڈنگ، اور کرنٹ لے جانے کی صلاحیت۔

سگنل کے نشانات کو چھوٹا کریں، ویاس کو کم سے کم کریں۔ تیز رفتار سگنلز اور رکاوٹ کو کنٹرول کرنے کے لیے تفریق والے جوڑے استعمال کریں۔ ٹھوس تانبے کے ساتھ پاور/زمین طیارے۔ مداخلت سے بچنے کے لیے پارٹیشن ماڈیول۔ کرنٹ کی بنیاد پر لائن کی چوڑائی۔

موٹائی/کرنٹ پر مبنی سائز (موٹے بورڈز کو بڑے ویاس کی ضرورت ہوتی ہے)۔ گنتی کے ذریعے کم سے کم کریں۔ سٹبس کو ہٹانے کے لیے تیز رفتار سگنلز کے لیے بیک ڈرلنگ۔

عکاسی کو کم کرنے کے لیے مماثل ذریعہ، ٹرانسمیشن لائن، اور بوجھ کی رکاوٹ۔ لائن کی چوڑائی، وقفہ کاری، ڈائی الیکٹرک موٹائی، اور اجازت نامہ (مثال کے طور پر، FR4 پر 50Ω مائیکرو اسٹریپ کے لیے 0.33 ملی میٹر چوڑائی) کو کنٹرول کرکے حاصل کیا گیا۔

تقسیم کے اجزاء؛ حساس حصوں کو شور کے ذرائع سے دور رکھیں۔ ڈھال کے لیے ملٹی لیئر بورڈز میں پاور/گراؤنڈ ہوائی جہاز۔ تیز رفتار سگنلز کے گرد گراؤنڈ ہوائی جہاز۔ ڈیکپلنگ کیپسیٹرز؛ آپٹمائزڈ گراؤنڈنگ۔

فنکشنل پارٹیشننگ، الگ حرارت سے حساس اجزاء، اعلی تعدد والے اجزاء کو قریب رکھیں، بڑے اجزاء کو ترجیح دیں، اور آسان تنصیب/ دیکھ بھال کو یقینی بنائیں۔

انڈکٹنس کو کم کرنے کے لیے ملحقہ پاور اور زمینی طیارے۔ کنکشن کے ذریعے وولٹیج۔ بجلی کے طیاروں کے لیے ٹھوس تانبا؛ اونچے موجودہ راستوں کو موٹا کریں۔

گرم اجزاء کے نیچے تھرمل ویاس اور تانبے کے طیارے۔ اعلی تھرمل چالکتا سبسٹریٹس۔ ایئر فلو ڈیزائن؛ اگر ضرورت ہو تو ہیٹ سنک/پنکھے شامل کریں۔

سوراخ کی پوزیشن: ± 0.1 ملی میٹر۔ چڑھایا ہوا: ±0.076 ملی میٹر۔ نان چڑھایا ہوا: ±0.05 ملی میٹر۔ لائن کی چوڑائی: ±10%-20%۔

Altium ڈیزائنر (چھوٹے سے درمیانے ڈیزائن کے لیے موزوں)، Cadence Allegro (تیز رفتار ملٹی لیئر)، Mentor PADS (صارف کے لیے موزوں اور موثر)۔

پینلائزنگ → ڈرلنگ → کاپر جمع کرنا → امیجنگ → پلیٹنگ → اینچنگ → سولڈر ماسک → سلکس اسکرین → سرفیس ختم → پروفائلنگ۔

مسائل: کھردری دیواریں، گڑھے، ٹوٹی ہوئی مشقیں۔ حل: مشقوں کو تبدیل کریں، رفتار/فیڈ کو بہتر بنائیں، مواد کا معائنہ کریں۔

کردار: پرت کنکشن کے لئے سوراخ کی دیواروں کو منظم کریں۔ کنٹرول: حل کی ترکیب، درجہ حرارت (25-35°C)، pH (11-12)، علاج سے پہلے کی صفائی۔

فوٹو لیتھوگرافی: ایچ ڈی آئی کے لیے اعلیٰ درستگی، زیادہ قیمت اور پیچیدہ۔ اسکرین پرنٹنگ: کم قیمت/سادہ سامان، کم صحت سے متعلق۔

موجودہ کثافت، چڑھانا وقت، اور حل کی حراستی کے ذریعے کنٹرول. مثال کے طور پر، 1oz (35μm) کے لیے 2-3A/dm² پر 20-30 منٹ درکار ہوتے ہیں۔

اینچنٹ کی حراستی، درجہ حرارت، وقت، اور سپرے کے دباؤ کو کنٹرول کریں، اور سامان کو باقاعدگی سے برقرار رکھیں۔ زیادہ ارتکاز زیادہ اینچنگ کا سبب بن سکتا ہے، جبکہ کم ارتکاز نامکمل اینچنگ کا باعث بنتا ہے۔ درجہ حرارت 45-55 ℃ پر رکھیں، بورڈ کی موٹائی وغیرہ کی بنیاد پر وقت کا تعین کریں، اور مکمل رابطے کے لیے یکساں دباؤ کو یقینی بنائیں۔

پرنٹنگ، پن ہولز، یا بلبلے غائب ہوئے بغیر سرکٹ کو یکساں طور پر ڈھانپیں۔ تانبے کی سطح پر تیل کی موٹائی: 10-18μm، بذریعہ: 5-8μm۔ ضرورت سے زیادہ پیڈ کوریج یا شارٹ سرکٹ کے خطرات کو روکنے کے لیے سرکٹ کے کناروں سے مناسب وقفہ۔

حروف واضح، مکمل، اچھے رنگ کے تضاد کے ساتھ، کلیدی جگہوں کو مسدود کیے بغیر درست پوزیشن میں ہونے چاہئیں، اور مضبوط چپکنے والے ہونے چاہئیں (مناسب سیاہی اور علاج کے عمل کو منتخب کریں)۔

HASL: کم قیمت، اچھی سولڈر ایبلٹی، محدود چپٹی۔ ENIG: ہموار، اچھی سولڈر ایبلٹی اور سنکنرن مزاحمت، اعلی قیمت۔ وسرجن ٹن: اچھی سولڈریبلٹی، ہموار سطح، شیلف لائف۔ OSP: کم قیمت، سادہ عمل، مختصر سولڈر ایبلٹی برقرار رکھنا۔

مکینیکل کٹنگ (اعلی صحت سے متعلق، پیچیدہ بڑے سائز کے لیے موزوں)۔ چھدرن (اعلی کارکردگی، باقاعدہ بڑے پیمانے پر پیداوار کے لیے موزوں)۔ لیزر کٹنگ (انتہائی اعلی صحت سے متعلق، اعلی قیمت، ٹھیک چھوٹے بیچوں کے لئے موزوں) شکل، درستگی، بیچ کے سائز اور لاگت کی بنیاد پر انتخاب کریں۔

کاٹنے کے بعد طول و عرض / موٹائی کا معائنہ کریں۔ سوراخ کرنے کے بعد سوراخ کی پوزیشن، سائز اور دیوار کی جانچ کریں۔ چڑھانے کے بعد تانبے کی موٹائی/یکسانیت کی جانچ کریں۔ اینچنگ کے بعد سرکٹ کی سالمیت کا معائنہ کریں۔ سولڈر ماسک/کریکٹرز کی پرنٹنگ کوالٹی چیک کریں۔ سطح کو ختم کرنے کے بعد کوٹنگ کی موٹائی / آسنجن کی جانچ کریں۔ مولڈنگ کے بعد شکل/کناروں کا معائنہ کریں۔

فلائنگ پروب ٹیسٹرز یا آئی سی ٹی آلات استعمال کریں۔ فلائنگ پروب چھوٹے بیچوں/قسموں کے لیے موزوں ہے، کھلنے/شارٹس وغیرہ کا پتہ لگانا۔

ملٹی لیئر بورڈز میں کنیکٹیویٹی، ویوائڈز، تانبے کی سالمیت کے ذریعے پتہ لگائیں۔ BGA ٹانکا لگانے والے جوڑوں اور اندرونی نقائص (غیر ملکی مادہ، ڈیلامینیشن) کو غیر تباہ کن طور پر چیک کریں۔

آپٹیکل کیمروں کے ذریعے تصاویر جمع کریں اور معیارات کے ساتھ موازنہ کریں تاکہ گمشدہ اجزاء، غلط ترتیب، شارٹس جیسے نقائص کا پتہ لگ سکے۔ کارکردگی اور معیار کو بہتر بنانے کے لیے پرنٹنگ، پلیسمنٹ، ری فلو سولڈرنگ کے بعد ریئل ٹائم معائنہ میں لاگو کیا جاتا ہے۔

بینڈ ٹیسٹ (مخصوص زاویوں/سائیکلوں پر دراڑ کا مشاہدہ کریں)۔ ڈراپ ٹیسٹ (اثرات کی نقالی)۔ وائبریشن ٹیسٹ (سولڈرنگ اور ڈھانچے کو چیک کرنے کے لیے کمپن کی تقلید کریں)۔

IPC-4552 کے مطابق، ENIG اعلی تعدد/اعلی وشوسنییتا کے مطابق ہے (Ni: 3-5μm، Au: 0.05-0.1μm)۔ OSP کم لاگت والا ہے (فلم کی موٹائی: 0.2-0.5μm، مختصر مدت کے اسٹوریج کے لیے موزوں)۔ HASL بالغ ہے (Sn موٹائی>2.5μm، ناقص چپٹا)۔

محلول کی ارتکاز کو ایڈجسٹ کریں (تیزابی اینچنٹ: CuCl₂ 180-220g/L، HCl 1.0-1.5mol/L)، درجہ حرارت 50-55℃۔ ضرورت سے زیادہ انڈر اینچنگ کے لیے، رفتار کم کریں اور سپرے کا دباؤ 2-3 بار تک بڑھائیں۔

فی IPC-6012، عام ملٹی لیئر بورڈز ≤75μm، HDI بورڈز ≤50μm۔ لیزر ڈرلنگ پوزیشننگ کی درستگی ±25μm، اعلی صحت سے متعلق نمائش والی مشینوں کے ساتھ کنٹرول کیا جاتا ہے۔

FR-4 مواد: طول بلد ≥345MPa، ٹرانسورس ≥276MPa (ASTM D790)۔ 1.6 ملی میٹر موٹائی ≥300MPa۔

میٹالوگرافک سیکشننگ (IPC-TM-650، سوراخ کے ذریعے ≥20μm، نابینا/≥18μm کے ذریعے دفن)۔ XRF غیر تباہ کن جانچ (درستگی ±0.5μm)۔

پہلے سے گرم: 90-130℃ (60-120s)۔ سولڈرنگ زون: 240-260℃ (2-4s سے رابطہ کریں)۔ کولنگ کی شرح: 3-6℃/s (J-STD-003)۔

روایتی: 15-30μm (IPC-6012)، گھنے علاقے ≥20μm۔ اسکرین پرنٹنگ: 20-25μm، روشنی کیورنگ: 15-20μm۔

روایتی: 6/6 ملی میٹر (0.1524 ملی میٹر)۔ ایل ڈی آئی + کیمیکل اینچنگ: 3/3 ملی میٹر (0.0762 ملی میٹر)۔ HDI بورڈز: 1/1mil (0.0254mm)۔

چالکتا کے لیے، رال پلگنگ کا انتخاب کریں (گہرائی ≥80% بذریعہ گہرائی، ہمواری کی خرابی ≤10μm)۔ صرف موصلیت کے لیے، کورنگ کا انتخاب کریں (کوریج کی چوڑائی ≥0.1 ملی میٹر)۔

فی IPC-J-STD-033، 125℃ پر 4-8h (≤1.6mm: 4h, ＞1.6mm: 8h) پر 0.1% سے کم نمی کو کم کرنے کے لیے بیک کریں۔

زیادہ کھردرا پن جلد کے اثر اور سگنل کے نقصان کو بڑھاتا ہے۔ RTF فوائل Ra＜0.5μm (اعلی تعدد>10GHz کے لیے موزوں)۔ VLP فوائل Ra＜0.3μm (نقصان میں کمی 15%-20%)۔

ڈیبرنگ مشین برشنگ (دباؤ 0.3-0.5MPa، رفتار 2-3m/منٹ)۔ کیمیکل مائیکرو اینچنگ (سوڈیم پرسلفیٹ 100-150 گرام/L، 40-50℃، 1-2 منٹ)۔

عمومی: واحد ختم شدہ ±10%، تفریق ±8%۔ تیز رفتار (>1Gbps): سنگل اینڈڈ ±5%، تفریق ±3%، لائن کی چوڑائی، ڈائی الیکٹرک موٹائی، تانبے کی موٹائی کے ذریعے ایڈجسٹ۔

فی UL 796، FR-4 مواد ≥1400V/mm 25℃/50% RH پر۔ کری پیج فاصلہ 1mm 100-200V کے مساوی ہے۔

کم از کم لائن کی چوڑائی/ وقفہ کاری، سوراخ کا قطر/ پیڈ کا تناسب (پیڈ ≥ ہول + 0.4 ملی میٹر جب سوراخ ≥0.3 ملی میٹر)، تانبے کے رقبے کا تناسب (30%-70%)، ڈرل اسپیکٹ ریشو (≤8:1)، سولڈر ماسک پل کی چوڑائی (≥0.1mm)۔

وجوہات: سی ٹی ای کی مماثلت، ناہموار موٹائی، درجہ حرارت کا غلط وکر۔ حل: CTE ≤15ppm/℃ مواد کو منتخب کریں، کنٹرول موٹائی رواداری ±0.05mm، حرارتی شرح کو بہتر بنائیں ≤3℃/s۔

فی IPC-TM-650، ≥10¹⁰Ω 168h کے بعد 85℃/85% RH، ≥10¹²Ω اعلی درجے کی ایپلی کیشنز کے لیے، سطح کی صفائی کے کنٹرول کی ضرورت ہوتی ہے۔

بلائنڈ ویاس: لیزر/مکینیکل ڈرلنگ + چڑھانا، گہرائی ≤0.5 ملی میٹر، سطح کے باہمی ربط کے لیے۔ دفن شدہ ویاس: پرجیوی پیرامیٹرز کو کم کرنے کے لیے اندرونی پرت کے سگنلز کے لیے مکینیکل ڈرلنگ + لیمینیشن، سیدھ کی ضرورت ہوتی ہے۔

فلائنگ پروب: کوریج>98%، چھوٹے بیچز/زیادہ کثافت کے لیے موزوں، سست (3-5s/پوائنٹ)۔ بیڈ آف کیل: تیز (

ہر 1oz (35μm) اضافہ تھرمل چالکتا کو 38% بڑھاتا ہے۔ ہائی پاور ایپلی کیشنز میں 3oz فوائل تھرمل ویاس کے ساتھ درجہ حرارت میں 15%-20% تک کمی لاتا ہے۔

روایتی: 0.1 ملی میٹر۔ ایل ڈی آئی کے ساتھ اعلی کثافت والے بورڈ: 0.075 ملی میٹر، سولڈرنگ برجنگ کو روکتا ہے۔

پیڈ پر ناہموار ٹانکا لگانا، سولڈرنگ کے ذریعے ناکافی، ناہموار سطح۔ کنٹرول سولڈر