Správa svařovacích materiálů

Složení: Sn96,5Ag3,0Cu0,5, bod tání 217 °C. Výhody: O 30 % lepší odolnost proti oxidaci, splňuje environmentální směrnice RoHS, vysoká spolehlivost při vysokých teplotách a zachování mechanické pevnosti přesahující 85 % po stárnutí při 150 °C po dobu 1000 hodin.

Eutektické pájky (jako například Sn63Pb37) nemají při tavení žádnou zónu koexistence pevné látky a kapaliny s úzkým teplotním rozmezím svařování, což vyžaduje, aby vrcholová teplota při pájení přetavením byla o 50–70 °C vyšší než bod tání; neeutektické pájky mají zónu koexistence pevné látky a kapaliny, což vyžaduje přesnou regulaci teploty, aby se zabránilo nedostatečnému pájení.

Standardní obsah: 1,0 %–3,0 %. Příliš nízký obsah vede k nedostatečnému odstranění oxidových filmů, což zvyšuje míru vad o 20 %–30 %; příliš vysoký obsah způsobuje nadměrné množství zbytků ovlivňujících izolaci, přičemž 1,8 %–2,2 % se běžně používá v elektronické montáži.

Teplota: 0–10 °C (s kolísáním ±2 °C), vlhkost: RH ≤ 60 %. Rychlost změny viskozity se zvyšuje o 5–8 % za den, když kolísání teploty překročí ±2 °C, a nadměrná vlhkost urychluje oxidaci.

Aktivní složky tavidla (například organické kyseliny) se při vystavení světlu rychle rozkládají, přičemž aktivita klesá o 40 % po 1 měsíci vystavení světlu, zatímco po 6 měsících skladování bez světla klesá pouze o 10–15 %.

Míchání způsobuje nerovnoměrnou vnitřní teplotu, což vede k lokálnímu předčasnému vytvrzení nebo abnormálnímu odpařování rozpouštědla. Odchylka viskozity ≤ 5 % po správných 4–6 hodinách obnovení teploty, zatímco nesprávné míchání může způsobit odchylku až o 20 %.

Kalibraci provádějte každých 6 měsíců, abyste zajistili teplotní chybu ±1 ℃ a vlhkostní chybu ±3 % relativní vlhkosti a vyhnuli se tak nekontrolovaným skladovacím podmínkám.

Nepřetržité používání by nemělo překročit 8 hodin při pokojové teplotě 20–25 °C a relativní vlhkosti ≤ 60 %. Viskozita se při překročení zvyšuje o 30–50 % a míra tiskových vad se zvyšuje na 15–20 %.

Určete podle výrobního zatížení a množství pájecí strusky, vyměňte každých 500–1000 m² vyrobených desek plošných spojů; vyměňte předem, když je obsah mědi > 0,8 %, jinak se míra vadnosti zvýší o 25–35 %.

Spotřeba se zvyšuje o 15–20 % s každým zvětšením průměru pájeného spoje o 0,1 mm. Spotřebu lze předpovědět výpočtem objemu pájeného spoje (hustota SAC305 7,4 g/cm³).

Teplota: 350–380 °C, čas: 2–3 sekundy. Nad 400 °C nebo >5 sekund snadno poškozuje součástky,

Optimální je úhel 45°-60°. Úhel 60° je náchylný k rozstřikování a rampouchům, přičemž míra vad se zvyšuje o 8–10 % na každých 5° odchylky.

Rentgen dokáže detekovat dutiny o průměru ≥0,1 mm. Norma IPC-A-610: plocha dutin ≤25 % pro výrobky třídy B, ≤15 % pro výrobky třídy C, přičemž nadměrné dutiny ovlivňují odvod tepla a pevnost.

Podmínky: 25±0,5℃, otáčky 5 ot./min, test po dobu 60 sekund. Standardní viskozita SAC305: 80-120 Pa·s, úprava nutná, pokud odchylka překročí ±15 %.

Zkouška na tažném zařízení při rychlosti 5 mm/min. ≥0,5 N pro pouzdro 0603, ≥1,5 N pro vývody QFP, nedostatečná pevnost, náchylnost k selhání vlivem vibrací.

Po broušení a leštění proveďte pozorování pod mikroskopem se zaměřením na tloušťku vrstvy IMC (1-3 μm pro SAC305). Tloušťka > 5 μm způsobuje křehkost pájených spojů a zkracuje jejich životnost o více než 50 %.

Zkouška iontovou chromatografií, zbytek iontů na jednotku plochy ≤1,5 ​​μg/cm² (v ekvivalentu NaCl), nadměrné množství snadno způsobuje elektrochemické migrační zkraty.

Vhodná je rychlost 1–3 °C/s. Rychlost >5 °C/s je náchylná k tepelnému praskání součástí, rychlost

Použijte stupňovité otvory a laserem řezané zaoblené rohy. Snižte rozteč otvoru QFP 0,3 mm o 10–15 % a přidejte zaoblené rohy o 0,05 mm, čímž snížíte míru zhroucení z 12 % na 3–5 %.

Dusíkaté prostředí (obsah kyslíku

Pro každých 0,5 mm zvětšení tloušťky desky plošných spojů snižte rychlost chlazení o 1–2 °C/s. Příliš rychlé chlazení (> 5 °C/s) je u silných desek náchylných k praskání, příliš pomalé ovlivňuje účinnost a způsobuje oxidaci.

Čím vyšší viskozita, tím pomalejší je rychlost vyjímání z formy. Vysoká viskozita (>150 Pa·s): 1–2 mm/s, nízká viskozita (

Zařízení s 8 nebo více teplotními zónami je vhodnější pro desky plošných spojů s vysokou hustotou, což zvyšuje míru kvalifikace z 85 % na více než 95 % ve srovnání se zařízeními se 6 zónami a zároveň zajišťuje přesnější regulaci teploty.

Rychlost otáčení 20-40 ot./min. zajišťuje nejlepší rovnoměrnost pájecí kapaliny. Po ukončení míchání se teplotní rozdíl mezi horní a spodní vrstvou zvyšuje o 3-5 °C za hodinu, což vede ke zvýšení odchylky složení a míry vad o 10 %-15 %.

Přesnost by měla být kontrolována v rozmezí ±0,01 mg. U pouzder 0201 zvyšuje odchylka >±0,02 mg pravděpodobnost zkratu/nedostatečného pájení o 40–50 %, což vážně ovlivňuje výtěžnost.

Napětí 0,8-1

Proces: Sběr odpadu → tavení a odstranění nečistot → úprava složení. Teplota tavení 280–320 °C, obsah cínu ≥99,5 % po odstranění nečistot. Zabraňte znečištění těžkými kovy; odpadní voda musí být neutralizována a srážena, aby splňovala normy GB 8978-1996 pro vypouštění.

Obsahuje kyselinu abietovou a isopropanol. Limity expozice na pracovišti: kyselina abietová 5 mg/m³ (časově vážený průměr), isopropanol 980 mg/m³. Vybavte vysoce účinným větráním, abyste zabránili podráždění dýchacích cest a neurologickému podráždění.

Klasifikováno jako HW49 (kód 900-041-49), musí být likvidováno kvalifikovanými jednotkami, v souladu s opatřeními pro správu dokumentů o přepravě nebezpečného odpadu a přísně zakázáno míchání s domovním odpadem.

Pro skladování hořlavého tavidla je vyžadována třída ochrany proti výbuchu Ex dIIBT4. Používejte osvětlení/spínače v nevýbušném provedení a zakažte zařízení produkující jiskry. Nedodržení zvyšuje riziko požáru/výbuchu o 30–50 %.

Skladujte v uzavřených suchých nádobách s 0,5 %–1,0 % antioxidantu BHT. Oxidace se při vystavení působení zvyšuje o 50 % během 24 hodin; uzavřené skladování prodlužuje dobu recyklace na 3–6 měsíců.

Snížení tloušťky z 0,15 mm na 0,12 mm při dodržení požadavků na kvalitu, což snižuje spotřebu o 20 %–25 %. Optimalizace DOE snižuje náklady na desku plošných spojů o 0,3–0,5 RMB.

Průměr v oboru: 8–12 %. Opatření: Automatické podávání drátu (snižuje ztráty o 3–5 %), optimalizované postupy (snižuje prázdné pájení o 15–20 %), recyklace odpadního drátu (míra využití 70–80 %), může snížit ztráty na 5–8 %.

Ukazatele: Jednotková cena, obsah kovu (+5 % nákladů na +1 %), míra tiskových vad (-0,5 RMB/PCB na -1 %), trvanlivost (-3 % nákladů na skladování na +1 měsíc), vypočteno váženým indexem.

Opatření: Ochrana dusíkem (snižuje strus o 40 %–60 %), antioxidační olej (snižuje rychlost oxidace o 50 %–70 %), regulace teploty ±2 ℃, může snížit strus z 5 kg/sadu na 2–3 kg/sadu.

Zvýšení obratu ze 4 na 6krát ročně snižuje náklady na kapitálové investice o 33 %. Zvyšuje efektivitu prostřednictvím JIT zadávání veřejných zakázek, optimalizace zásob (snížení o 20 %–30 %) a zkrácení cyklu (zkrácení o 15–20 dní).

Zaměření: Kontrola surovin (100% pokrytí), kontrola výroby (např. odchylka doby míchání pájecí pasty ≤5 %), testování hotových výrobků (≥10 kusů na šarži), manipulace s neshodnými výrobky (včasnost ≥95 %).

Ukazatele hodnocení: vybavení pro výzkum a vývoj (dostupnost DSC, SEM), poměr personálu pro výzkum a vývoj (≥15 %), počet patentů (≥3 nové ročně), cyklus vývoje nových produktů (průměrně ≤6 měsíců).

Poměr: 5 %–10 % z ročního objemu zadávaných zakázek. Odečíst u míry vadnosti šarží > 3 %, vrátit po 3 po sobě jdoucích šaržích jako motivaci ke kontrole kvality.

Zahrnuje: Složení slitiny (např. tolerance SAC305 Sn±0,5 %, Ag±0,2 %, Cu±0,1 %), bod tání (217 ℃±3 ℃), viskozitu (50–150 Pa·s±10 %), úroveň aktivity (např. halogenidová sůl třídy RA ≤0,5 %), požadavky na ochranu životního prostředí (RoHS 2.0) atd.

Systémové záznamy: Číslo šarže, datum výroby, složení, doba skladování atd., propojené s jedinečnými identifikátory PCBA. Doba lokalizace problému zkrácena z 24 na ≤2 hodiny.

Ukazatele: Obrat zásob (vynikající úroveň 8–10krát/rok), doba od vyzvednutí po dodání (≤1 hodina), poměr prostojů způsobených problémy s řízením (