Ток процеса монтаже ПЦБА

Детекција обрнутог поларитета компоненти, недостајућих компоненти и помака у реалном времену. Брзина препознавања је ≤0,1 с/компонента, а стопа тачности је >99,9%.

① Праћење хабања вођног завртња помоћу сензора вибрација (стопа тачности предвиђања >95%); ② Обука модела на основу историјских података како би се дало упозорење о истеку века трајања млазнице 72 сата унапред.

Притисак треба да буде ≤2 пута већи од тежине компоненте, а деформација водова/куглица за лемљење ≤5% како би се спречила механичка оштећења.

Мазива не смеју да садрже штетне супстанце као што су Pb, Hg, Cd, и да садрже SVHC (супстанце које изазивају велику забринутост) ≤0,1%.

① Прво поставите компоненте великих димензија на страну за лемљење таласом (као што су конектори); ② Затим поставите микрокомпоненте на страну за лемљење рефловом (као што је 01005) како бисте избегли утицај секундарног загревања на мале компоненте.

① За ENIG, дебљина слоја никла (5 - 8μm) мора се контролисати како би се спречиле црне подлоге; ② За OSP, постављање мора бити завршено у року од 24 сата како би се избегла оксидација површине бакра; ③ За HASL, потребно је обратити пажњу на равност подлоге (≤0,05 mm).

Млазнице које се користе код високих фреквенција (као што је BGA) потребно је чистити свака 4 сата како би се избегло смањење силе адсорпције изазвано остацима пасте за лемљење.

Користите интелигентне доводнике (са функцијом меморије) да бисте унапред сачували параметре довода различитих компоненти, а време пребацивања се може скратити на 5 минута.

Оптимизујте расподелу компоненти помоћу софтвера за симулацију процеса (као што је Valor) како би разлика у радном оптерећењу сваке главе за постављање била ≤5%.

① Усвојити модуларни дизајн (као што су главе велике брзине одговорне за мале компоненте, главе високе прецизности одговорне за BGA); ② Синхронизовати путање кретања сваке главе за постављање путем централног система управљања.

① Усвојити модуларни дизајн (као што су главе велике брзине одговорне за мале компоненте, главе високе прецизности одговорне за BGA); ② Синхронизовати путање кретања сваке главе за постављање путем централног система управљања.

① Повећајте температуру претходног загревања за 10 - 15℃; ② Продужите вршну температуру за 5 - 8 секунди; ③ Смањите брзину хлађења на ≤2℃/s да бисте спречили пуцање плоче услед унутрашњег напрезања.

① Користите интелигентне додаваче за аутоматску идентификацију типова компоненти; ② Конфигуришите вибрирајућу посуду + систем за позиционирање вида да буде компатибилан са компонентама у расутом стању и компонентама на траци и ролнама.

Брзина храњења доводника (обично ≤200 пута/минут) и ефикасност преноса ПЦБ-а су главна уска грла.

① Поставите заштитне светлосне завесе (време одзива ≤20ms); ② Забрањено је отварање заштитних врата док опрема ради (потребно је конфигурисати уређаје за блокирање); ③ Оператори морају носити рефлектујуће прслуке.

① Користите пасту за лемљење без чишћења са малим остацима (садржај чврсте материје флукса ≤1,5%); ② Оперите дејонизованом водом након постављања (отпорност ≥18MΩ·cm).

Може се прилагодити компонентама различитих величина (од 0,1005 до 50 мм × 50 мм), а време промене је смањено на 1/3 времена код традиционалне опреме.

① Класа ласера ​​мора да испуњава стандард Класе 1 (снага ≤0,5 mW); ② Кућиште опреме мора бити запечаћено како би се избегло цурење ласера; ③ Оператори носе заштитне наочаре за ласер.

Концентрација честица прашине >5μm треба да буде ≤3.520 комада/m³. У супротном, страни предмети могу изазвати заглављивање током адсорпције компоненти (смањење приноса од 3–5%).

Вискозитет лемне пасте (потребно је да буде 80–120 Pa·s) и тиксотропија (слегање ≤2 mm) морају се поново тестирати, а може се користити тек након што је тест успешно прошао.

① Вредност Cpk (треба да буде ≥1,33); ② Тачност поновљивости (3σ ≤±0,02 мм); ③ Разлика између статичке тачности и динамичке тачности (треба да буде ≤10%).

① Успоставити систем за спречавање грешака (као што је двострука верификација броја дела); ② Кључни параметри процеса (као што су притисак, температура) морају се пратити у реалном времену и чувати 10 година; ③ Први комад сваке смене мора бити потпуно димензионално прегледан.

① Оптимизујте параметре храњења доводника (као што је фреквенција вибрација); ② Редовно чистите млазнице и вакуумске цеви; ③ Успоставите процес рециклаже за одбачене компоненте (као што је провера компоненти 0402 за вишекратну употребу).

① Увезите датотеку дизајна штампане плоче; ② Подесите правила замене млазница и редослед преузимања компоненти; ③ Покрените алгоритме симулације (као што су генетски алгоритми) да бисте израчунали најкраћу путању и смањили време празног хода.

① Забележите време постављања, број опреме и време коришћења млазнице сваке штампане плоче; ② Повежите број серије компоненте са позицијом додавача да бисте брзо закључали проблематичну серију.

① Развити сценарије ВР обуке (као што је симулација замене млазнице, отклањање грешака доводника); ② Подесити механизам повратних информација за нетачне операције (као што је испуштање виртуелне компоненте); ③ Снимити податке о раду ради процене ефикасности обуке.

Дајте предност проводљивим пластичним тракама или метално заштићеним посудама. Потребан је јонизациони третман паковања пре отварања.

1 Очистите сочиво и извор светлости; 2 Подесите појачање камере и време експозиције; 3 Проверите да ли су тачке маркирања оксидоване или контаминиране; 4 Замените тачке маркирања различитим облицима (на пример, променом из кружног у облик крста).

Слаба тиксотропија лемне пасте или прекомерно време задржавања након штампања (>2 сата). Температуру у радионици треба контролисати на 23±2℃, а влажност ваздуха на 50±5% релативне влажности.

① За велике компоненте (као што је QFP), дајте приоритет тачности (брзина ≤30 мм/с); ② За мале компоненте (као што је 0402), брзина се може повећати на 80 - 100 мм/с, а тачност се може побољшати визуелном компензацијом.

Не постављајте некалибрисане компоненте, не користите млазнице са прекомерним хабањем и не производите штампане плоче без контроле првог комада.

① Унутрашњи пречник млазнице је блокиран (потребно је очистити челичном иглом од 0,2 мм); ② Генератор вакуума откаже (степен вакуума

Препоручује се прикупљање кључних параметара (као што су притисак, одступање положаја) сваких 0,5 секунди. Кашњење података дуже од 1 секунде може довести до пропуштеног откривања аномалија квалитета.

Калибришите једном након укључивања напајања сваког дана или након производње 50 штампаних плоча, како бисте осигурали да је тачност поравнања између компоненти и контактних плоча ≤ ±0,02 мм.

Подмазивање је потребно сваких 200 сати рада. Недостатак уља ће довести до повећања грешке у преносу (као што је одступање позиционирања X/Y осе >0,03 мм).

Изаберите три тачке маркирања на различитим позицијама на штампаној плочи и калибришите висину Z-осе млазнице. Грешка треба да буде ≤±0,005 мм.

① Принципи опреме и програмирање (као што су G-код, програмирање помоћу висећег панела); ② Оптимизација параметара процеса (као што су криве притиска, температуре); ③ Дијагноза кварова и превентивно одржавање; ④ Примена алата за квалитет (као што су SPC, FMEA).

① Користите керамичке или цементно-карбидне млазнице (век трајања се повећава 3 - 5 пута); ② Успоставите процес обнове млазница (као што је ласерска поправка истрошене површине).

① Додати модуле за edge computing (као што су PLC gateway-и); ② Користити OPC UA протокол за остваривање комуникације између уређаја; ③ Успоставити чвориште података за складиштење података о производњи у реалном времену.

Потребно је опремити систем за гашење пожара инертним гасом, а концентрација кисеоника у радионици треба да се контролише између 18 и 21%.

Интервал од штампања до постављања треба да буде ≤1 сат како би се избегло да паста за лемљење апсорбује влагу и изазове шупљине код рефлов лемљења.

Лем без олова има високу тачку топљења (око 217℃), што резултира повећањем потрошње енергије за 15-20% код рефлов лемљења. Потрошња енергије може се смањити оптимизацијом криве температуре пећи (као што је скраћивање времена задржавања).

① Унапред проверите логику програма (смањење времена отклањања грешака на лицу места за 50%); ② Симулирајте екстремне услове рада како бисте тестирали стабилност опреме; ③ Обучите оператере без заузимања стварне опреме.

① Резервишите ивицу обраде од ≥5 мм за стезање уређаја; ② Размак између суседних компоненти треба да буде ≥3 мм како би се избегло сметње током калајисања.

① Свака серија компоненти мора да обезбеди листу материјала (BOM); ② ИД оператера и време рада морају бити забележени током процеса постављања; ③ Лемљени спојеви морају бити 100% рендгенски прегледани и снимци морају бити сачувани.

За компоненте од 0402 и више, стопа одбацивања треба да буде ≤0,5%; за микрокомпоненте од 0201 и ниже, стопа одбацивања треба да буде ≤1,5%.

Самоинспекција оператера → Поновна инспекција вође тима → Инспекција узорковања од стране инспектора квалитета. Масовна производња је дозвољена тек након потврде.

Одступање угла > 5° може проузроковати неусклађеност водова/куглица за лемљење и контактних површина, повећавајући ризик од премошћавања или погрешног лемљења. То је потребно компензовати и исправити помоћу софтвера опреме.