ຂະບວນການປະກອບ PCBA

ການກວດຈັບການປີ້ນກັບຂອງຂົ້ວຂອງອົງປະກອບ, ອົງປະກອບທີ່ຂາດຫາຍໄປ, ແລະ ການຊົດເຊີຍໃນເວລາຈິງ. ຄວາມໄວໃນການຮັບຮູ້ແມ່ນ ≤0.1 ວິນາທີ/ອົງປະກອບ, ແລະ ອັດຕາຄວາມຖືກຕ້ອງແມ່ນ >99.9%.

① ຕິດຕາມການສວມໃສ່ຂອງສະກູນຳຜ່ານເຊັນເຊີການສັ່ນສະເທືອນ (ອັດຕາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຄາດຄະເນ >95%); ② ຝຶກອົບຮົມຮູບແບບໂດຍອີງໃສ່ຂໍ້ມູນປະຫວັດສາດເພື່ອໃຫ້ການເຕືອນລ່ວງໜ້າ 72 ຊົ່ວໂມງກ່ຽວກັບການໝົດອາຍຸຂອງຫົວສີດ.

ຄວາມດັນຕ້ອງມີ ≤2 ເທົ່າຂອງນ້ຳໜັກຂອງອົງປະກອບ, ແລະ ການຜິດຮູບຂອງສາຍ/ລູກບານປະສານ ≤5% ເພື່ອປ້ອງກັນຄວາມເສຍຫາຍທາງກົນຈັກ.

ນ້ຳມັນຫລໍ່ລື່ນຕ້ອງບໍ່ມີສານອັນຕະລາຍເຊັ່ນ: Pb, Hg, Cd, ແລະ ມີປະລິມານ SVHC (ສານທີ່ໜ້າເປັນຫ່ວງຫຼາຍ) ≤0.1%.

① ວາງອົງປະກອບຂະໜາດໃຫຍ່ໃສ່ດ້ານທີ່ຕ້ອງຕໍ່ດ້ວຍຄື້ນກ່ອນ (ເຊັ່ນ: ຕົວເຊື່ອມຕໍ່); ② ຈາກນັ້ນວາງອົງປະກອບຂະໜາດນ້ອຍໃສ່ດ້ານທີ່ຕ້ອງຕໍ່ດ້ວຍກະແສໄຟຟ້າຄືນໃໝ່ (ເຊັ່ນ: 01005) ເພື່ອຫຼີກລ່ຽງຜົນກະທົບຂອງຄວາມຮ້ອນຕໍ່ອົງປະກອບຂະໜາດນ້ອຍ.

① ສຳລັບ ENIG, ຈຳເປັນຕ້ອງຄວບຄຸມຄວາມໜາຂອງຊັ້ນນິກເກີນ (5 - 8μm) ເພື່ອປ້ອງກັນແຜ່ນສີດຳ; ② ສຳລັບ OSP, ຕ້ອງວາງໃຫ້ສຳເລັດພາຍໃນ 24 ຊົ່ວໂມງເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການຜຸພັງຂອງໜ້າດິນທອງແດງ; ③ ສຳລັບ HASL, ຈຳເປັນຕ້ອງສັງເກດຄວາມຮາບພຽງຂອງແຜ່ນ (≤0.05 ມມ).

ຫົວສີດທີ່ໃຊ້ຄວາມຖີ່ສູງ (ເຊັ່ນ BGA) ຕ້ອງໄດ້ຮັບການທຳຄວາມສະອາດທຸກໆ 4 ຊົ່ວໂມງເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການຫຼຸດລົງຂອງແຮງດູດຊຶມທີ່ເກີດຈາກສິ່ງເສດເຫຼືອຂອງກາວເຊື່ອມ.

ໃຊ້ຕົວປ້ອນອັດສະລິຍະ (ມີໜ້າທີ່ຄວາມຈຳ) ເພື່ອເກັບຮັກສາພາລາມິເຕີການປ້ອນຂອງສ່ວນປະກອບຕ່າງໆໄວ້ລ່ວງໜ້າ, ແລະເວລາປ່ຽນສາມາດສັ້ນລົງພາຍໃນ 5 ນາທີ.

ເພີ່ມປະສິດທິພາບການຈັດສັນອົງປະກອບຜ່ານຊອບແວການຈຳລອງຂະບວນການ (ເຊັ່ນ Valor) ເພື່ອເຮັດໃຫ້ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງປະລິມານວຽກຂອງແຕ່ລະຫົວໜ່ວຍວາງຕຳແໜ່ງ ≤5%.

① ຮັບຮອງເອົາການອອກແບບແບບໂມດູນ (ເຊັ່ນ: ຫົວຄວາມໄວສູງທີ່ຮັບຜິດຊອບຕໍ່ອົງປະກອບຂະໜາດນ້ອຍ, ຫົວທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງທີ່ຮັບຜິດຊອບຕໍ່ BGA); ② ປະສານເສັ້ນທາງການເຄື່ອນໄຫວຂອງແຕ່ລະຫົວວາງຜ່ານລະບົບຄວບຄຸມສູນກາງ.

① ຮັບຮອງເອົາການອອກແບບແບບໂມດູນ (ເຊັ່ນ: ຫົວຄວາມໄວສູງທີ່ຮັບຜິດຊອບຕໍ່ອົງປະກອບຂະໜາດນ້ອຍ, ຫົວທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງທີ່ຮັບຜິດຊອບຕໍ່ BGA); ② ປະສານເສັ້ນທາງການເຄື່ອນໄຫວຂອງແຕ່ລະຫົວວາງຜ່ານລະບົບຄວບຄຸມສູນກາງ.

① ເພີ່ມອຸນຫະພູມກ່ອນອຸ່ນຂຶ້ນ 10 - 15℃; ② ຂະຫຍາຍອຸນຫະພູມສູງສຸດຂຶ້ນ 5 - 8 ວິນາທີ; ③ ຫຼຸດອັດຕາການເຮັດໃຫ້ເຢັນລົງເປັນ ≤2℃/s ເພື່ອປ້ອງກັນການແຕກຂອງຄວາມກົດດັນພາຍໃນຂອງກະດານ.

① ໃຊ້ເຄື່ອງປ້ອນອາຫານອັດສະລິຍະເພື່ອລະບຸປະເພດອົງປະກອບໂດຍອັດຕະໂນມັດ; ② ຕັ້ງຄ່າໂຖສັ່ນ + ລະບົບການວາງຕຳແໜ່ງດ້ວຍວິໄສທັດໃຫ້ເຂົ້າກັນໄດ້ກັບອົງປະກອບຂະໜາດໃຫຍ່ ແລະ ອົງປະກອບເທບ ແລະ ມ້ວນ.

ຄວາມໄວໃນການໃຫ້ອາຫານຂອງເຄື່ອງປ້ອນ (ໂດຍປົກກະຕິ ≤200 ເທື່ອ/ນາທີ) ແລະ ປະສິດທິພາບການໂອນ PCB ແມ່ນຈຸດແຂງຫຼັກ.

① ຕິດຕັ້ງຜ້າມ່ານໄຟຄວາມປອດໄພ (ເວລາຕອບສະໜອງ ≤20ms); ② ຫ້າມເປີດປະຕູປ້ອງກັນເມື່ອອຸປະກອນກຳລັງເຮັດວຽກ (ຕ້ອງມີການຕັ້ງຄ່າອຸປະກອນ interlock); ③ ຜູ້ປະຕິບັດງານຕ້ອງໃສ່ເສື້ອກັນແສງເຕືອນໄພ.

① ໃຊ້ນ້ຳຢາເຊື່ອມທີ່ບໍ່ມີສານຕົກຄ້າງຕໍ່າ (ປະລິມານຂອງແຂງຟລັກຊ໌ ≤1.5%); ② ລ້າງດ້ວຍນ້ຳທີ່ບໍ່ມີໄອອອນຫຼັງຈາກວາງແລ້ວ (ຄວາມຕ້ານທານ ≥18MΩ・cm).

ມັນສາມາດປັບຕົວເຂົ້າກັບອົງປະກອບທີ່ມີຂະໜາດແຕກຕ່າງກັນ (ຕັ້ງແຕ່ 01005 ຫາ 50 ມມ × 50 ມມ), ແລະການປ່ຽນແປງ - ຕາມການເວລາຫຼຸດລົງເປັນ 1/3 ຂອງອຸປະກອນແບບດັ້ງເດີມ.

① ຊັ້ນເລເຊີຕ້ອງຕອບສະໜອງມາດຕະຖານຊັ້ນ 1 (ພະລັງງານ ≤0.5mW); ② ເປືອກອຸປະກອນຕ້ອງໄດ້ປິດສະໜິດເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການຮົ່ວໄຫຼຂອງເລເຊີ; ③ ຜູ້ປະຕິບັດງານໃສ່ແວ່ນຕາປ້ອງກັນເລເຊີ.

ຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງອະນຸພາກຝຸ່ນ >5μm ຕ້ອງມີ ≤3,520 ຊິ້ນ/m³. ຖ້າບໍ່ດັ່ງນັ້ນ, ວັດຖຸແປກປອມອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການຕິດຂັດໃນລະຫວ່າງການດູດຊຶມສ່ວນປະກອບ (ຜົນຜະລິດຫຼຸດລົງ 3–5%).

ຈຳເປັນຕ້ອງໄດ້ທົດສອບຄວາມໜືດຂອງນ້ຳຢາເຊື່ອມ (ຕ້ອງມີຄວາມໜືດ 80–120Pa·s) ແລະ ຄວາມໜືດ (ຄວາມຊັນ ≤2mm) ຄືນໃໝ່, ແລະ ມັນສາມາດໃຊ້ໄດ້ຫຼັງຈາກຜ່ານການທົດສອບແລ້ວເທົ່ານັ້ນ.

① ຄ່າ Cpk (ຄວນ ≥1.33); ② ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຊ້ຳຄືນ (3σ ≤±0.02 ມມ); ③ ຄວາມແຕກຕ່າງລະຫວ່າງຄວາມຖືກຕ້ອງແບບຄົງທີ່ ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງແບບໄດນາມິກ (ຄວນ ≤10%).

① ສ້າງລະບົບການກວດສອບຄວາມຜິດພາດ (ເຊັ່ນ: ການກວດສອບຕົວເລກສອງສ່ວນ); ② ຕົວກໍານົດການຂະບວນການທີ່ສໍາຄັນ (ເຊັ່ນ: ຄວາມດັນ, ອຸນຫະພູມ) ຕ້ອງໄດ້ຮັບການຕິດຕາມກວດກາໃນເວລາຈິງ ແລະ ບັນທຶກໄວ້ເປັນເວລາ 10 ປີ; ③ ຊິ້ນສ່ວນທໍາອິດຂອງແຕ່ລະກະຕ້ອງໄດ້ຮັບການກວດກາມິຕິຢ່າງຄົບຖ້ວນ.

① ເພີ່ມປະສິດທິພາບຕົວກໍານົດການປ້ອນອາຫານຂອງເຄື່ອງປ້ອນ (ເຊັ່ນ: ຄວາມຖີ່ຂອງການສັ່ນສະເທືອນ); ② ເຮັດຄວາມສະອາດປາຍສີດ ແລະ ທໍ່ສົ່ງອາກາດເປັນປະຈໍາ; ③ ສ້າງຂະບວນການຣີໄຊເຄີນສໍາລັບສ່ວນປະກອບທີ່ຖືກປະຕິເສດ (ເຊັ່ນ: ການກວດກາສ່ວນປະກອບ 0402 ທີ່ໃຊ້ຄືນໄດ້).

① ນຳເຂົ້າໄຟລ໌ອອກແບບ PCB; ② ກຳນົດກົດລະບຽບການປ່ຽນແປງ nozzle ແລະ ລຳດັບການຮັບສ່ວນປະກອບ; ③ ດໍາເນີນການອັລກໍຣິທຶມການຈຳລອງ (ເຊັ່ນ: ອັລກໍຣິທຶມທາງພັນທຸກໍາ) ເພື່ອຄິດໄລ່ເສັ້ນທາງທີ່ສັ້ນທີ່ສຸດ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນເວລາເດີນທາງທີ່ບໍ່ໄດ້ໃຊ້ງານ.

① ບັນທຶກເວລາວາງ, ໝາຍເລກອຸປະກອນ, ແລະ ເວລາໃຊ້ຫົວສີດຂອງແຕ່ລະ PCB; ② ເຊື່ອມໂຍງໝາຍເລກກຸ່ມສ່ວນປະກອບກັບຕຳແໜ່ງຕົວປ້ອນເພື່ອລັອກກຸ່ມບັນຫາໄດ້ຢ່າງວ່ອງໄວ.

① ພັດທະນາສະຖານະການຝຶກອົບຮົມ VR (ເຊັ່ນ: ການຈຳລອງການປ່ຽນຫົວສີດ, ການດີບັກຕົວປ້ອນ); ② ຕັ້ງຄ່າກົນໄກການຕອບສະໜອງສຳລັບການດຳເນີນງານທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ (ເຊັ່ນ: ການຕົກຂອງອົງປະກອບເສມືນ); ③ ບັນທຶກຂໍ້ມູນການດຳເນີນງານເພື່ອປະເມີນປະສິດທິພາບຂອງການຝຶກອົບຮົມ.

ໃຫ້ຄວາມສຳຄັນກັບເທບພາສະຕິກທີ່ນຳໄຟຟ້າໄດ້ ຫຼື ຖາດໂລຫະທີ່ມີການປ້ອງກັນ. ການຫຸ້ມຫໍ່ຕ້ອງໄດ້ຮັບການປະຕິບັດການໄອອອນໄນເຊຊັນກ່ອນເປີດ.

① ທຳຄວາມສະອາດເລນ ແລະ ແຫຼ່ງກຳເນີດແສງ; ② ປັບລະດັບການຮັບແສງຂອງກ້ອງຖ່າຍຮູບ ແລະ ເວລາຮັບແສງ; ③ ກວດສອບວ່າຈຸດໝາຍຖືກຜຸພັງ ຫຼື ປົນເປື້ອນຫຼືບໍ່; ④ ປ່ຽນຈຸດໝາຍດ້ວຍຮູບຮ່າງທີ່ແຕກຕ່າງກັນ (ເຊັ່ນ: ການປ່ຽນຈາກຮູບວົງມົນໄປເປັນຮູບຕັດກັນ).

ຄວາມບໍ່ສົມດຸນຂອງນ້ຳຢາເຊື່ອມ ຫຼື ເວລາຢູ່ໃນສະພາບທີ່ດົນເກີນໄປຫຼັງຈາກພິມ (>2 ຊົ່ວໂມງ). ອຸນຫະພູມຂອງໂຮງງານຕ້ອງໄດ້ຮັບການຄວບຄຸມຢູ່ທີ່ 23±2℃, ແລະ ຄວາມຊຸ່ມຊື່ນຢູ່ທີ່ 50±5% RH.

① ສຳລັບອົງປະກອບຂະໜາດໃຫຍ່ (ເຊັ່ນ QFP), ໃຫ້ຄວາມສຳຄັນກັບຄວາມແມ່ນຍຳ (ຄວາມໄວ ≤30 ມມ/ວິນາທີ); ② ສຳລັບອົງປະກອບຂະໜາດນ້ອຍ (ເຊັ່ນ 0402), ຄວາມໄວສາມາດເພີ່ມຂຶ້ນເປັນ 80 - 100 ມມ/ວິນາທີ, ແລະ ຄວາມແມ່ນຍຳສາມາດປັບປຸງໄດ້ຜ່ານການຊົດເຊີຍທາງສາຍຕາ.

ຢ່າວາງອົງປະກອບທີ່ບໍ່ໄດ້ມາດຕະຖານ, ຢ່າໃຊ້ປາຍສີດທີ່ມີການສວມໃສ່ຫຼາຍເກີນໄປ, ແລະຢ່າຜະລິດ PCB ໂດຍບໍ່ມີການກວດກາຊິ້ນສ່ວນກ່ອນ.

① ເສັ້ນຜ່າສູນກາງພາຍໃນຂອງປາຍສູບຖືກອຸດຕັນ (ຕ້ອງໄດ້ເຊັດອອກດ້ວຍເຂັມເຫຼັກ 0.2 ມມ); ② ເຄື່ອງກຳເນີດສູນຍາກາດເຮັດວຽກລົ້ມເຫຼວ (ລະດັບສູນຍາກາດ

ແນະນຳໃຫ້ເກັບກຳພາລາມິເຕີຫຼັກ (ເຊັ່ນ: ຄວາມດັນ, ການບ່ຽງເບນຕຳແໜ່ງ) ທຸກໆ 0.5 ວິນາທີ. ການຊັກຊ້າຂອງຂໍ້ມູນຫຼາຍກວ່າ 1 ວິນາທີອາດຈະນຳໄປສູ່ການກວດພົບຄວາມຜິດປົກກະຕິດ້ານຄຸນນະພາບທີ່ພາດໄປ.

ປັບລະດັບຄັ້ງດຽວຫຼັງຈາກເປີດເຄື່ອງທຸກໆມື້, ຫຼື ຫຼັງຈາກຜະລິດ PCBs 50 ອັນ, ເພື່ອຮັບປະກັນວ່າຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຈັດລຽນລະຫວ່າງອົງປະກອບ ແລະ ແຜ່ນຮອງແມ່ນ ≤ ±0.02 ມມ.

ຕ້ອງມີການຫລໍ່ລື່ນທຸກໆ 200 ຊົ່ວໂມງຂອງການປະຕິບັດງານ. ການຂາດນໍ້າມັນຈະນໍາໄປສູ່ການເພີ່ມຂຶ້ນຂອງຄວາມຜິດພາດຂອງລະບົບສົ່ງກໍາລັງ (ເຊັ່ນ: ການບ່ຽງເບນຕໍາແໜ່ງແກນ X/Y >0.03 ມມ).

ເລືອກຈຸດໝາຍສາມຈຸດຢູ່ຕຳແໜ່ງທີ່ແຕກຕ່າງກັນໃນ PCB, ແລະ ປັບຄວາມສູງຂອງແກນ Z ຂອງປາຍສີດຕາມລຳດັບ. ຄວາມຜິດພາດຕ້ອງມີ ≤±0.005 ມມ.

① ຫຼັກການອຸປະກອນ ແລະ ການຂຽນໂປຣແກຣມ (ເຊັ່ນ: ລະຫັດ G, ສອນ - ການຂຽນໂປຣແກຣມແບບ pendant); ② ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງພາລາມິເຕີຂະບວນການ (ເຊັ່ນ: ຄວາມດັນ, ເສັ້ນໂຄ້ງອຸນຫະພູມ); ③ ການວິນິດໄສຂໍ້ບົກພ່ອງ ແລະ ການບຳລຸງຮັກສາແບບປ້ອງກັນ; ④ ການນຳໃຊ້ເຄື່ອງມືທີ່ມີຄຸນນະພາບ (ເຊັ່ນ: SPC, FMEA).

① ໃຊ້ຫົວສີດເຊລາມິກ ຫຼື ຫົວສີດຊີມັງຄາໄບ (ອາຍຸການໃຊ້ງານເພີ່ມຂຶ້ນ 3 - 5 ເທົ່າ); ② ສ້າງຂະບວນການປັບປຸງຫົວສີດ (ເຊັ່ນ: ເລເຊີ - ການສ້ອມແປງພື້ນຜິວທີ່ສວມໃສ່).

① ເພີ່ມໂມດູນການປະມວນຜົນແບບ edge (ເຊັ່ນ: PLC gateways); ② ໃຊ້ໂປໂຕຄອນ OPC UA ເພື່ອບັນລຸການສື່ສານລະຫວ່າງອຸປະກອນຕ່າງໆ; ③ ສ້າງສູນຂໍ້ມູນເພື່ອເກັບຮັກສາຂໍ້ມູນການຜະລິດແບບເວລາຈິງ.

ຕ້ອງມີລະບົບດັບເພີງອາຍແກັສທີ່ບໍ່ມີປະຕິກິລິຍາ, ແລະ ຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງອົກຊີເຈນໃນໂຮງງານຕ້ອງໄດ້ຄວບຄຸມລະຫວ່າງ 18 - 21%.

ໄລຍະຫ່າງຈາກການພິມຫາການຈັດວາງຕ້ອງມີ ≤1 ຊົ່ວໂມງເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການດູດຊຶມຄວາມຊຸ່ມຊື່ນຂອງນ້ຳຢາເຊື່ອມ ແລະ ເຮັດໃຫ້ເກີດຊ່ອງວ່າງຂອງການເຊື່ອມແບບ reflow.

ບລ໋ອດທີ່ບໍ່ມີສານຕະກົ່ວມີຈຸດລະລາຍສູງ (ປະມານ 217℃), ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ການໃຊ້ພະລັງງານບລ໋ອດແບບ reflow ເພີ່ມຂຶ້ນ 15 - 20%. ການໃຊ້ພະລັງງານສາມາດຫຼຸດລົງໄດ້ໂດຍການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງເສັ້ນໂຄ້ງອຸນຫະພູມເຕົາອົບ (ເຊັ່ນ: ການຫຼຸດຜ່ອນເວລາຖື).

① ກວດສອບເຫດຜົນຂອງໂປຣແກຣມລ່ວງໜ້າ (ຫຼຸດເວລາການດີບັກຢູ່ໃນສະຖານທີ່ລົງ 50%); ② ຈຳລອງສະພາບການເຮັດວຽກທີ່ຮຸນແຮງເພື່ອທົດສອບຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງອຸປະກອນ; ③ ຝຶກອົບຮົມຜູ້ປະຕິບັດງານໂດຍບໍ່ຕ້ອງໃຊ້ອຸປະກອນຕົວຈິງ.

① ສະຫງວນຂອບຂະບວນການ ≥5 ມມ ສຳລັບການໜີບອຸປະກອນ; ② ໄລຍະຫ່າງລະຫວ່າງອົງປະກອບທີ່ຢູ່ຕິດກັນຄວນຈະ ≥3 ມມ ເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການແຊກແຊງໃນລະຫວ່າງການສີດພົ່ນເຫຼັກ.

① ແຕ່ລະຊຸດຂອງອົງປະກອບຕ້ອງສະໜອງໃບລາຍການວັດສະດຸ (BOM); ② ຕ້ອງບັນທຶກ ID ຜູ້ປະຕິບັດງານ ແລະ ເວລາປະຕິບັດງານໃນລະຫວ່າງຂະບວນການຈັດວາງ; ③ ຂໍ້ຕໍ່ຂອງສານເຊື່ອມຕ້ອງໄດ້ຮັບການກວດກາດ້ວຍລັງສີເອັກສ໌ 100% ແລະ ຕ້ອງໄດ້ບັນທຶກໄວ້ເປັນບັນທຶກຮູບພາບ.

ສຳລັບອົງປະກອບຂອງ 0402 ຂຶ້ນໄປ, ອັດຕາການປະຕິເສດຄວນຈະ ≤0.5%; ສຳລັບອົງປະກອບຈຸລະພາກຂອງ 0201 ແລະຕ່ຳກວ່າ, ອັດຕາການປະຕິເສດຄວນຈະ ≤1.5%.

ການກວດກາດ້ວຍຕົນເອງຂອງຜູ້ປະຕິບັດງານ → ການກວດກາຄືນຂອງຫົວໜ້າທີມ → ການກວດກາຕົວຢ່າງຂອງຜູ້ກວດກາຄຸນນະພາບ. ການຜະລິດຈຳນວນຫຼາຍແມ່ນອະນຸຍາດໃຫ້ເຮັດໄດ້ຫຼັງຈາກໄດ້ຮັບການຢືນຢັນແລ້ວເທົ່ານັ້ນ.

ມຸມບ່ຽງເບນ > 5° ອາດເຮັດໃຫ້ສາຍ/ລູກບານປະສານ ແລະ ແຜ່ນປະສານບໍ່ສອດຄ່ອງກັນ, ເຊິ່ງເພີ່ມຄວາມສ່ຽງຂອງການເຊື່ອມ ຫຼື ການປະສານຜິດ. ມັນຈຳເປັນຕ້ອງໄດ້ຮັບການຊົດເຊີຍ ແລະ ແກ້ໄຂຜ່ານຊອບແວອຸປະກອນ.