PCBA muntaketa prozesuaren fluxua

Osagaien polaritate alderantzikatzea, falta diren osagaiak eta desplazamendua denbora errealean detektatzen ditu. Ezagutza-abiadura ≤0.1s/osagaia da, eta zehaztasun-tasa >99.9 da.

① Bibrazio-sentsoreen bidez torloju-higadura kontrolatu (aurreikuspen-zehaztasun-tasa >% 95); ② Datu historikoetan oinarritutako modeloak entrenatu, toberaren bizitza-iraupena amaitu dela 72 orduko aurrerapenarekin abisua emateko.

Presioa osagaiaren pisuaren ≤2 aldiz handiagoa izan behar da, eta berunen/soldadura-bolen deformazioa % 5ekoa izan behar da kalte mekanikoak saihesteko.

Lubrifikatzaileek Pb, Hg, Cd bezalako substantzia kaltegarririk gabe egon behar dute, eta SVHC (Oso Kezka Handiko Substantziak) edukia % 0,1 ≤ izan behar da.

① Jarri tamaina handiko osagaiak lehenik uhin-soldadura aldean (konektoreak adibidez); ② Ondoren, jarri mikroosagaiak birsoldadura aldean (01005 adibidez), bigarren mailako berotzeak osagai txikietan duen eragina saihesteko.

① ENIGerako, nikel geruzaren lodiera (5 - 8μm) kontrolatu behar da konpresore beltzak saihesteko; ② OSPerako, kokapena 24 orduko epean osatu behar da kobrezko gainazalaren oxidazioa saihesteko; ③ HASLerako, konpresorearen lautasuna (≤0.05mm) kontuan hartu behar da.

Maiztasun handiko toberak (BGA bezalakoak) 4 orduro garbitu behar dira soldadura-pastaren hondakinek eragindako adsorzio-indarra gutxitzea saihesteko.

Erabili elikagailu adimendunak (memoria funtzioarekin) osagai desberdinen elikadura-parametroak aldez aurretik gordetzeko, eta kommutazio-denbora 5 minutura laburtu daiteke.

Optimizatu osagaien esleipena prozesuen simulazio softwarearen bidez (Valor bezalakoa), kokapen-buru bakoitzaren lan-kargaren aldea % 5etik beherakoa izan dadin.

① Diseinu modularra hartu (adibidez, osagai txikien arduradun diren abiadura handiko buruak, BGAren arduradun diren zehaztasun handiko buruak); ② Kokapen-buru bakoitzaren mugimendu-ibilbideak sinkronizatu kontrol-sistema zentral baten bidez.

① Diseinu modularra hartu (adibidez, osagai txikien arduradun diren abiadura handiko buruak, BGAren arduradun diren zehaztasun handiko buruak); ② Kokapen-buru bakoitzaren mugimendu-ibilbideak sinkronizatu kontrol-sistema zentral baten bidez.

① Aurreberotze-tenperatura 10-15 ℃-tan igo; ② Puntuko tenperatura 5-8 segundotan luzatu; ③ Hozte-abiadura ≤2 ℃/s-ra murriztu plakaren barne-tentsioaren pitzadurak saihesteko.

① Erabili elikagailu adimendunak osagai motak automatikoki identifikatzeko; ② Konfiguratu bibrazio-ontzi bat + ikusmen-kokapen sistema bat, solteko eta zinta eta bobinako osagaiekin bateragarria izan dadin.

Elikagailuaren elikatze-abiadura (normalean ≤200 aldiz/minutu) eta PCB transferentzia-eraginkortasuna dira oztopo nagusiak.

① Segurtasun-argi-gortinak ezarri (erantzun-denbora ≤20ms); ② Debekatuta dago babes-atea irekitzea ekipamendua martxan dagoenean (blokeo-gailuak konfiguratu behar dira); ③ Operadoreek abisu-txaleko islatzaileak eraman behar dituzte.

① Erabili garbiketarik gabeko soldadura-pasta hondakin gutxikoa (fluxu solidoaren edukia ≤ % 1,5); ② Garbitu ur desionizatuarekin jarri ondoren (erresistentzia ≥ 18 MΩ ・ cm).

Tamaina desberdinetako osagaietara egokitu daiteke (01005etik 50 mm × 50 mm-ra), eta denboran zeharreko aldaketa ekipamendu tradizionalenaren 1/3ra murrizten da.

① Laser klaseak 1. Klaseko estandarra bete behar du (potentzia ≤0.5mW); ② Ekipamenduaren karkasa zigilatu egin behar da laserrak ihes egitea saihesteko; ③ Operadoreek laserrarekiko babes-betaurrekoak janzten dituzte.

5 μm baino handiagoa den hauts partikulen kontzentrazioa ≤3.520 pieza/m³ izan behar da. Bestela, objektu arrotzek trabak sor ditzakete osagaien adsorzioan (errendimenduaren % 3-5eko murrizketa).

Soldatzeko pastaren biskositatea (80–120 Pa·s behar da) eta tixotropia (slump ≤2 mm) berriro probatu behar dira, eta proba gainditu ondoren bakarrik erabili ahal izango da.

① Cpk balioa (≥1.33 izan behar du); ② Errepikagarritasun zehaztasuna (3σ ≤±0.02mm); ③ Zehaztasun estatikoaren eta zehaztasun dinamikoaren arteko aldea (≤%10 izan behar du).

① Akatsen aurkako sistema bat ezarri (adibidez, pieza-zenbaki bikoitzaren egiaztapena); ② Prozesuko parametro nagusiak (presioa, tenperatura, adibidez) denbora errealean kontrolatu eta 10 urtez gorde behar dira; ③ Txanda bakoitzeko lehen pieza guztiz dimentsio aldetik ikuskatu behar da.

① Elikagailuaren elikadura-parametroak optimizatu (adibidez, bibrazio-maiztasuna); ② Toberak eta huts-hodiak aldizka garbitu; ③ Baztertutako osagaien birziklatze-prozesu bat ezarri (adibidez, berrerabilgarriak diren 0402 osagaiak bahetzea).

① PCB diseinu fitxategia inportatu; ② Tobera aldatzeko arauak eta osagaiak hartzeko sekuentzia ezarri; ③ Simulazio algoritmoak exekutatu (algoritmo genetikoak, adibidez) biderik laburrena kalkulatzeko eta geldirik dagoen bidaia-denbora murrizteko.

① PCB bakoitzaren kokapen-denbora, ekipamendu-zenbakia eta toberaren erabilera-denborak erregistratu; ② Osagaien lote-zenbakia elikadura-posizioarekin lotu arazo-lotea azkar blokeatzeko.

① VR entrenamendu eszenarioak garatu (adibidez, toberaren ordezkapena simulatzea, elikadura-arazketak); ② Eragiketa okerretarako feedback mekanismo bat ezarri (adibidez, osagai birtualak erortzea); ③ Eragiketa-datuak grabatu entrenamenduaren eraginkortasuna ebaluatzeko.

Lehentasuna eman eroalezko plastikozko zintei edo metalezko babes-erretiluei. Ionizazio-tratamendua beharrezkoa da ontzian ireki aurretik.

① Lentea eta argi-iturria garbitu; ② Kameraren irabazia eta esposizio-denbora doitu; ③ Marka-puntuak oxidatuta edo kutsatuta dauden egiaztatu; ④ Marka-puntuak forma ezberdinekin ordezkatu (adibidez, zirkularretik gurutze formara aldatuz).

Soldadura-pastaren tixotropia eskasa edo inprimaketaren ondoren denbora luzez irauten badu (> 2 ordu). Tailerreko tenperatura 23 ± 2 ℃-tan kontrolatu behar da, eta hezetasuna % 50 ± 5eko RH-an.

① Osagai handietan (QFP bezalakoetan), lehentasuna eman zehaztasunari (abiadura ≤30 mm/s); ② Osagai txikietan (0402 bezalakoetan), abiadura 80 - 100 mm/s-ra handitu daiteke, eta zehaztasuna hobetu daiteke konpentsazio bisualaren bidez.

Ez jarri kalibratu gabeko osagaiak, ez erabili higadura gehiegi duten toberak, eta ez ekoiztu PCBak lehenik pieza ikuskatu gabe.

① Toberaren barne diametroa blokeatuta dago (0,2 mm-ko altzairuzko orratz batekin garbitu behar da); ② Huts-sorgailua huts egiten du (hutsune-maila

Parametro gakoak (presioa, posizioaren desbideratzea, adibidez) 0,5 segundoro biltzea gomendatzen da. Segundo 1 baino gehiagoko datuen atzerapenak kalitate-anomaliak detektatzea gal dezake.

Kalibratu behin piztu ondoren - egunero, edo 50 PCB ekoiztu ondoren, osagaien eta pad-en arteko lerrokatze-zehaztasuna ≤ ±0,02 mm dela ziurtatzeko.

Lubrifikazioa beharrezkoa da 200 orduko funtzionamendu-orduro. Olio faltak transmisio-errorea handitzea ekarriko du (adibidez, X/Y ardatzaren kokapen-desbideratzea >0,03 mm).

Hautatu hiru marka-puntu PCB-an posizio desberdinetan, eta kalibratu toberaren Z ardatzaren altuera, hurrenez hurren. Erroreak ≤±0.005mm izan behar du.

① Ekipamenduen printzipioak eta programazioa (adibidez, G kodea, irakasteko pendail programazioa); ② Prozesuaren parametroen optimizazioa (adibidez, presioa, tenperatura kurbak); ③ Matxura diagnostikoa eta mantentze prebentiboa; ④ Kalitate tresnen aplikazioa (adibidez, SPC, FMEA).

① Erabili zeramikazko edo karburo zementatuzko toberak (bizitza 3-5 aldiz handitzen da); ② Ezarri toberak berritzeko prozesu bat (adibidez, laserra - gainazal higatua konponduz).

① Gehitu ertzeko konputazio moduluak (adibidez, PLC atebideak); ② Erabili OPC UA protokoloa gailuen arteko komunikazioa lortzeko; ③ Ezarri datu-gune bat denbora errealeko ekoizpen-datuak gordetzeko.

Suteak itzaltzeko gas geldo bidezko sistema bat hornitu behar da, eta tailerreko oxigeno kontzentrazioa % 18 eta % 21 artean kontrolatu behar da.

Inprimaketaren eta kokapenaren arteko tartea ordubete edo gutxiagokoa izan behar da, soldadura-pastak hezetasuna xurga ez dezan eta birfluxuzko soldadura-hutsuneak sor ez daitezen.

Berunik gabeko soldadurak urtze-puntu altua du (217 ℃ inguru), eta horrek birfluxu bidezko soldaduraren energia-kontsumoa % 15-20 handitzen du. Energia-kontsumoa murriztu daiteke labearen tenperatura-kurba optimizatuz (adibidez, mantentze-denbora laburtuz).

① Egiaztatu programaren logika aldez aurretik (% 50ean murriztuz tokiko arazketa-denbora); ② Simulatu muturreko lan-baldintzak ekipamenduen egonkortasuna probatzeko; ③ Trebatu operadoreak benetako ekipamendua erabili gabe.

① Gorde ≥5 mm-ko prozesu-ertza finkatzeko; ② Aldameneko osagaien arteko tartea ≥3 mm-koa izan behar da eztainua ihinztatzean interferentziak ekiditeko.

① Osagaien multzo bakoitzak materialen zerrenda (BOM) eman behar du; ② Operadorearen IDa eta eragiketa-ordua erregistratu behar dira kokapen-prozesuan zehar; ③ Soldadura-junturak % 100ean ikuskatu behar dira X izpien bidez eta irudi-erregistroak gorde behar dira.

0402 eta hortik gorako osagaien kasuan, bazterketa-tasa % 0,5etik beherakoa izan behar da; 0201 eta hortik beherako mikroosagaien kasuan, bazterketa-tasa % 1,5etik beherakoa izan behar da.

Operadorearen autoikuskapena → Taldeburuaren berriroikuskapena → Kalitate-ikuskatzailearen laginketa-ikuskapena. Serieko ekoizpena baieztatu ondoren bakarrik baimentzen da.

5° baino gehiagoko angelu-desbideratzeak eroaleen/soldadura-bolen eta pad-en deslerrokatzea eragin dezake, zubi- edo soldadura faltsuaren arriskua handituz. Ekipamenduaren softwarearen bidez konpentsatu eta zuzendu behar da.