PCBA அசெம்பிளி செயல்முறை ஓட்டம்

கூறு துருவமுனைப்பு தலைகீழ், காணாமல் போன கூறுகள் மற்றும் ஆஃப்செட் ஆகியவற்றின் நிகழ்நேர கண்டறிதல். அங்கீகார வேகம் ≤0.1s/கூறு, மற்றும் துல்லிய விகிதம் >99.9%.

① அதிர்வு உணரிகள் மூலம் லீட் திருகு தேய்மானத்தைக் கண்காணித்தல் (முன்கணிப்பு துல்லிய விகிதம் >95%); ② முனை ஆயுள் காலாவதியாகும் 72 மணி நேரத்திற்கு முன்பே எச்சரிக்கை அளிக்க வரலாற்றுத் தரவுகளின் அடிப்படையில் ரயில் மாதிரிகள்.

இயந்திர சேதத்தைத் தடுக்க அழுத்தம் கூறுகளின் எடையை விட ≤2 மடங்கு அதிகமாகவும், லீட்கள்/சாலிடர் பந்துகளின் சிதைவு ≤5% ஆகவும் இருக்க வேண்டும்.

லூப்ரிகண்டுகளில் Pb, Hg, Cd போன்ற தீங்கு விளைவிக்கும் பொருட்கள் இல்லாமல் இருக்க வேண்டும், மேலும் SVHC (மிகவும் கவலைக்குரிய பொருட்கள்) ≤0.1% உள்ளடக்கம் இருக்க வேண்டும்.

① பெரிய அளவிலான கூறுகளை முதலில் அலை-சாலிடரிங் பக்கத்தில் வைக்கவும் (இணைப்பான்கள் போன்றவை); ② பின்னர் சிறிய கூறுகளில் இரண்டாம் நிலை வெப்பமாக்கலின் தாக்கத்தைத் தவிர்க்க, மறுபாய்வு-சாலிடரிங் பக்கத்தில் (01005 போன்றவை) மைக்ரோ-கூறுகளை வைக்கவும்.

① ENIG-க்கு, கருப்பு பட்டைகளைத் தடுக்க நிக்கல் அடுக்கு தடிமன் (5 - 8μm) கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும்; ② OSP-க்கு, செப்பு மேற்பரப்பு ஆக்சிஜனேற்றத்தைத் தவிர்க்க 24 மணி நேரத்திற்குள் இடத்தை முடிக்க வேண்டும்; ③ HASL-க்கு, பட்டை தட்டையானது (≤0.05mm) கவனிக்கப்பட வேண்டும்.

சாலிடர் பேஸ்ட் எச்சத்தால் ஏற்படும் உறிஞ்சுதல் சக்தி குறைவதைத் தவிர்க்க, அதிக அதிர்வெண் பயன்படுத்தப்படும் முனைகளை (BGA போன்றவை) ஒவ்வொரு 4 மணி நேரத்திற்கும் சுத்தம் செய்ய வேண்டும்.

வெவ்வேறு கூறுகளின் ஊட்ட அளவுருக்களை முன்கூட்டியே சேமிக்க (நினைவக செயல்பாட்டுடன்) அறிவார்ந்த ஊட்டிகளைப் பயன்படுத்தவும், மேலும் மாறுதல் நேரத்தை 5 நிமிடங்களுக்குள் குறைக்கலாம்.

ஒவ்வொரு இடப்பெயர்ச்சித் தலையின் பணிச்சுமை வேறுபாட்டை ≤5% ஆக மாற்ற, செயல்முறை உருவகப்படுத்துதல் மென்பொருள் (வேலர் போன்றவை) மூலம் கூறு ஒதுக்கீட்டை மேம்படுத்தவும்.

① மட்டு வடிவமைப்பை ஏற்றுக்கொள்ளுங்கள் (சிறிய கூறுகளுக்குப் பொறுப்பான அதிவேக தலைகள், BGA க்குப் பொறுப்பான உயர் துல்லியத் தலைகள் போன்றவை); ② ஒவ்வொரு இடப்பெயர்ச்சித் தலையின் இயக்கப் பாதைகளையும் ஒரு மையக் கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு மூலம் ஒத்திசைக்கவும்.

① மட்டு வடிவமைப்பை ஏற்றுக்கொள்ளுங்கள் (சிறிய கூறுகளுக்குப் பொறுப்பான அதிவேக தலைகள், BGA க்குப் பொறுப்பான உயர் துல்லியத் தலைகள் போன்றவை); ② ஒவ்வொரு இடப்பெயர்ச்சித் தலையின் இயக்கப் பாதைகளையும் ஒரு மையக் கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு மூலம் ஒத்திசைக்கவும்.

① முன் சூடாக்கும் வெப்பநிலையை 10 - 15℃ அதிகரிக்கவும்; ② உச்ச வெப்பநிலையை 5 - 8 வினாடிகள் நீட்டிக்கவும்; ③ பலகையின் உள் அழுத்த விரிசலைத் தடுக்க குளிரூட்டும் விகிதத்தை ≤2℃/வினாடிக்குக் குறைக்கவும்.

① கூறு வகைகளை தானாக அடையாளம் காண அறிவார்ந்த ஊட்டிகளைப் பயன்படுத்தவும்; ② மொத்த மற்றும் டேப் மற்றும் ரீல் கூறுகளுடன் இணக்கமாக இருக்கும் வகையில் அதிர்வுறும் கிண்ணம் + பார்வை நிலைப்படுத்தல் அமைப்பை உள்ளமைக்கவும்.

ஊட்டியின் ஊட்டும் வேகம் (பொதுவாக ≤200 முறை/நிமிடம்) மற்றும் PCB பரிமாற்ற செயல்திறன் ஆகியவை முக்கிய இடையூறுகளாகும்.

① பாதுகாப்பு விளக்கு திரைச்சீலைகளை அமைக்கவும் (மறுமொழி நேரம் ≤20ms); ② உபகரணங்கள் இயங்கும் போது பாதுகாப்பு கதவைத் திறப்பது தடைசெய்யப்பட்டுள்ளது (இன்டர்லாக் சாதனங்களை உள்ளமைக்க வேண்டும்); ③ ஆபரேட்டர்கள் பிரதிபலிப்பு எச்சரிக்கை உள்ளாடைகளை அணிய வேண்டும்.

① சுத்தமான குறைந்த எச்சம் கொண்ட சாலிடர் பேஸ்ட்டைப் பயன்படுத்த வேண்டாம் (ஃப்ளக்ஸ் திட உள்ளடக்கம் ≤1.5%); ② வைத்த பிறகு அயனியாக்கம் நீக்கப்பட்ட தண்ணீரில் கழுவவும் (எதிர்ப்புத்தன்மை ≥18MΩ・செ.மீ).

இது வெவ்வேறு அளவிலான கூறுகளுக்கு (01005 முதல் 50 மிமீ × 50 மிமீ வரை) மாற்றியமைக்க முடியும், மேலும் காலப்போக்கில் இந்த மாற்றம் பாரம்பரிய உபகரணங்களின் 1/3 ஆகக் குறைக்கப்படுகிறது.

① லேசர் வகுப்பு வகுப்பு 1 தரநிலையை (சக்தி ≤0.5mW) பூர்த்தி செய்ய வேண்டும்; ② லேசர் கசிவைத் தவிர்க்க உபகரண ஷெல் சீல் செய்யப்பட வேண்டும்; ③ ஆபரேட்டர்கள் லேசர் - பாதுகாப்பு கண்ணாடிகளை அணிவார்கள்.

5μm க்கும் அதிகமான தூசித் துகள்களின் செறிவு ≤3,520 துண்டுகள்/m³ ஆக இருக்க வேண்டும். இல்லையெனில், வெளிநாட்டுப் பொருட்கள் கூறு உறிஞ்சுதலின் போது நெரிசலை ஏற்படுத்தக்கூடும் (3–5% மகசூல் குறைப்பு).

சாலிடர் பேஸ்டின் பாகுத்தன்மை (80–120Pa·s இருக்க வேண்டும்) மற்றும் திக்ஸோட்ரோபி (சரிவு ≤2மிமீ) ஆகியவற்றை மீண்டும் சோதிக்க வேண்டும், மேலும் சோதனையில் தேர்ச்சி பெற்ற பின்னரே அதைப் பயன்படுத்த முடியும்.

① Cpk மதிப்பு (≥1.33 ஆக இருக்க வேண்டும்); ② மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடிய துல்லியம் (3σ ≤±0.02மிமீ); ③ நிலையான துல்லியத்திற்கும் டைனமிக் துல்லியத்திற்கும் இடையிலான வேறுபாடு (≤10% ஆக இருக்க வேண்டும்).

① ஒரு பிழை-தடுப்பு அமைப்பை நிறுவுதல் (இரட்டை-பகுதி-எண் சரிபார்ப்பு போன்றவை); ② முக்கிய செயல்முறை அளவுருக்கள் (அழுத்தம், வெப்பநிலை போன்றவை) நிகழ்நேரத்தில் கண்காணிக்கப்பட்டு 10 ஆண்டுகளுக்கு சேமிக்கப்பட வேண்டும்; ③ ஒவ்வொரு மாற்றத்தின் முதல் பகுதியையும் முழுமையாக பரிமாண ரீதியாக ஆய்வு செய்ய வேண்டும்.

① ஊட்டி ஊட்ட அளவுருக்களை மேம்படுத்துதல் (அதிர்வு அதிர்வெண் போன்றவை); ② முனைகள் மற்றும் வெற்றிட குழாய்களை தவறாமல் சுத்தம் செய்தல்; ③ நிராகரிக்கப்பட்ட கூறுகளுக்கு (மீண்டும் பயன்படுத்தக்கூடிய 0402 கூறுகளைத் திரையிடுதல் போன்றவை) மறுசுழற்சி செயல்முறையை நிறுவுதல்.

① PCB வடிவமைப்பு கோப்பை இறக்குமதி செய்யவும்; ② முனை மாற்ற விதிகள் மற்றும் கூறு எடுக்கும் வரிசையை அமைக்கவும்; ③ குறுகிய பாதையைக் கணக்கிடவும் செயலற்ற பயண நேரத்தைக் குறைக்கவும் உருவகப்படுத்துதல் வழிமுறைகளை (மரபணு வழிமுறைகள் போன்றவை) இயக்கவும்.

① ஒவ்வொரு PCB-யின் இடமளிக்கும் நேரம், உபகரண எண் மற்றும் முனை பயன்பாட்டு நேரங்களைப் பதிவு செய்யவும்; ② சிக்கல் தொகுதியை விரைவாகப் பூட்ட, கூறு தொகுதி எண்ணை ஊட்டி நிலையுடன் இணைக்கவும்.

① VR பயிற்சி காட்சிகளை உருவாக்குதல் (முனை மாற்றத்தை உருவகப்படுத்துதல், ஊட்டி பிழைத்திருத்தம் செய்தல் போன்றவை); ② தவறான செயல்பாடுகளுக்கு (மெய்நிகர் கூறு கைவிடுதல் போன்றவை) ஒரு பின்னூட்ட பொறிமுறையை அமைத்தல்; ③ பயிற்சி செயல்திறனை மதிப்பிடுவதற்கு செயல்பாட்டுத் தரவைப் பதிவு செய்தல்.

கடத்தும் பிளாஸ்டிக் கேரியர் டேப்கள் அல்லது உலோகத்தால் பாதுகாக்கப்பட்ட தட்டுகளுக்கு முன்னுரிமை கொடுங்கள். திறப்பதற்கு முன் பேக்கேஜிங்கிற்கு அயனியாக்கம் சிகிச்சை தேவைப்படுகிறது.

① லென்ஸ் மற்றும் ஒளி மூலத்தை சுத்தம் செய்யவும்; ② கேமரா ஆதாயம் மற்றும் வெளிப்பாடு நேரத்தை சரிசெய்யவும்; ③ மார்க் புள்ளிகள் ஆக்ஸிஜனேற்றப்பட்டதா அல்லது மாசுபட்டதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும்; ④ மார்க் புள்ளிகளை வெவ்வேறு வடிவங்களுடன் மாற்றவும் (வட்ட வடிவத்திலிருந்து குறுக்கு வடிவத்திற்கு மாறுவது போன்றவை).

சாலிடர் பேஸ்டின் மோசமான திக்ஸோட்ரோபி அல்லது அச்சிட்ட பிறகு அதிகப்படியான தங்கும் நேரம் (> 2 மணிநேரம்). பட்டறை வெப்பநிலையை 23±2℃ ஆகவும், ஈரப்பதத்தை 50±5% ஈரப்பதமாகவும் கட்டுப்படுத்த வேண்டும்.

① பெரிய கூறுகளுக்கு (QFP போன்றவை), துல்லியத்திற்கு முன்னுரிமை கொடுங்கள் (வேகம் ≤30mm/s); ② சிறிய கூறுகளுக்கு (0402 போன்றவை), வேகத்தை 80 - 100mm/s ஆக அதிகரிக்கலாம், மேலும் காட்சி இழப்பீடு மூலம் துல்லியத்தை மேம்படுத்தலாம்.

அளவீடு செய்யப்படாத கூறுகளை வைக்க வேண்டாம், அதிகப்படியான தேய்மானம் உள்ள முனைகளைப் பயன்படுத்த வேண்டாம், மேலும் முதல்-துண்டு ஆய்வு இல்லாமல் PCBகளை உற்பத்தி செய்ய வேண்டாம்.

① முனையின் உள் விட்டம் தடுக்கப்பட்டுள்ளது (0.2மிமீ எஃகு ஊசியால் சுத்தம் செய்யப்பட வேண்டும்); ② வெற்றிட ஜெனரேட்டர் தோல்வியடைகிறது (வெற்றிட அளவு

ஒவ்வொரு 0.5 வினாடிக்கும் முக்கிய அளவுருக்களை (அழுத்தம், நிலை விலகல் போன்றவை) சேகரிக்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. 1 வினாடிக்கு மேல் தரவு தாமதம் தர முரண்பாடுகளைக் கண்டறியத் தவறவிட வழிவகுக்கும்.

ஒவ்வொரு நாளும் மின்சாரம் வழங்கிய பிறகு அல்லது 50 PCBகளை உற்பத்தி செய்த பிறகு, கூறுகள் மற்றும் பட்டைகளுக்கு இடையிலான சீரமைப்பு துல்லியம் ≤ ±0.02 மிமீ என்பதை உறுதிப்படுத்த ஒரு முறை அளவீடு செய்யவும்.

ஒவ்வொரு 200 மணிநேர செயல்பாட்டிற்கும் உயவு தேவைப்படுகிறது. எண்ணெய் பற்றாக்குறை பரிமாற்றப் பிழையை அதிகரிக்கும் (எ.கா. X/Y அச்சு நிலைப்படுத்தல் விலகல் >0.03மிமீ).

PCB-யில் வெவ்வேறு நிலைகளில் மூன்று மார்க் புள்ளிகளைத் தேர்ந்தெடுத்து, முனையின் Z - அச்சின் உயரத்தை முறையே அளவீடு செய்யவும். பிழை ≤±0.005mm ஆக இருக்க வேண்டும்.

① உபகரணக் கொள்கைகள் மற்றும் நிரலாக்கம் (G - குறியீடு, கற்பித்தல் - தொங்கு நிரலாக்கம் போன்றவை); ② செயல்முறை அளவுரு உகப்பாக்கம் (அழுத்தம், வெப்பநிலை வளைவுகள் போன்றவை); ③ தவறு கண்டறிதல் மற்றும் தடுப்பு பராமரிப்பு; ④ தரமான கருவிகளின் பயன்பாடு (SPC, FMEA போன்றவை).

① பீங்கான் அல்லது சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு முனைகளைப் பயன்படுத்தவும் (ஆயுட்காலம் 3 - 5 மடங்கு அதிகரித்தது); ② முனை புதுப்பித்தல் செயல்முறையை நிறுவவும் (லேசர் - தேய்ந்த மேற்பரப்பை சரிசெய்தல் போன்றவை).

① எட்ஜ் கம்ப்யூட்டிங் தொகுதிகளைச் சேர்க்கவும் (PLC நுழைவாயில்கள் போன்றவை); ② சாதனங்களுக்கு இடையே தகவல்தொடர்பை அடைய OPC UA நெறிமுறையைப் பயன்படுத்தவும்; ③ நிகழ்நேர உற்பத்தித் தரவைச் சேமிக்க ஒரு தரவு மையத்தை நிறுவவும்.

ஒரு மந்த வாயு தீயை அணைக்கும் அமைப்பு பொருத்தப்பட வேண்டும், மேலும் பட்டறையில் ஆக்ஸிஜன் செறிவு 18 - 21% க்கு இடையில் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும்.

சாலிடர் பேஸ்ட் ஈரப்பதத்தை உறிஞ்சி, மறுபாய்வு சாலிடரிங் வெற்றிடங்களை ஏற்படுத்துவதைத் தவிர்க்க, அச்சிடுதலுக்கும் இடமளிப்பதற்கும் இடையிலான இடைவெளி ≤1 மணிநேரமாக இருக்க வேண்டும்.

ஈயம் இல்லாத சாலிடரில் அதிக உருகுநிலை (சுமார் 217℃) உள்ளது, இதன் விளைவாக மறுபாய்வு சாலிடரிங் ஆற்றல் நுகர்வு 15 - 20% அதிகரிக்கிறது. உலை வெப்பநிலை வளைவை மேம்படுத்துவதன் மூலம் (பிடிக்கும் நேரத்தைக் குறைப்பது போன்றவை) ஆற்றல் நுகர்வு குறைக்கப்படலாம்.

① முன்கூட்டியே நிரல் தர்க்கத்தைச் சரிபார்க்கவும் (தளத்தில் பிழைத்திருத்த நேரத்தை 50% குறைக்கவும்); ② உபகரண நிலைத்தன்மையைச் சோதிக்க தீவிர வேலை நிலைமைகளை உருவகப்படுத்தவும்; ③ உண்மையான உபகரணங்களை ஆக்கிரமிக்காமல் ஆபரேட்டர்களுக்கு பயிற்சி அளிக்கவும்.

① ஃபிக்சர் கிளாம்பிங்கிற்கு ≥5மிமீ செயல்முறை விளிம்பை ஒதுக்குங்கள்; ② தகரம் தெளிக்கும் போது குறுக்கீட்டைத் தவிர்க்க அருகிலுள்ள கூறுகளுக்கு இடையே உள்ள இடைவெளி ≥3மிமீ இருக்க வேண்டும்.

① ஒவ்வொரு தொகுதி கூறுகளும் பொருட்களின் பட்டியலை (BOM) வழங்க வேண்டும்; ② பொருத்துதல் செயல்பாட்டின் போது ஆபரேட்டர் ஐடி மற்றும் செயல்பாட்டு நேரத்தை பதிவு செய்ய வேண்டும்; ③ சாலிடர் மூட்டுகள் 100% எக்ஸ் - ரே ஆய்வு செய்யப்பட வேண்டும் மற்றும் பட பதிவுகள் சேமிக்கப்பட வேண்டும்.

0402 மற்றும் அதற்கு மேற்பட்ட கூறுகளுக்கு, நிராகரிப்பு விகிதம் ≤0.5% ஆக இருக்க வேண்டும்; 0201 மற்றும் அதற்குக் குறைவான நுண் கூறுகளுக்கு, நிராகரிப்பு விகிதம் ≤1.5% ஆக இருக்க வேண்டும்.

ஆபரேட்டர் சுய ஆய்வு → குழுத் தலைவர் மறு ஆய்வு → தர ஆய்வாளர் மாதிரி ஆய்வு. உறுதிப்படுத்தப்பட்ட பின்னரே பெருமளவிலான உற்பத்தி அனுமதிக்கப்படுகிறது.

5° க்கும் அதிகமான கோண விலகல் லீட்கள்/சாலிடர் பந்துகள் மற்றும் பேட்களின் தவறான சீரமைவுக்கு காரணமாக இருக்கலாம், இது பிரிட்ஜிங் அல்லது தவறான சாலிடரிங் அபாயத்தை அதிகரிக்கும். இது உபகரண மென்பொருள் மூலம் ஈடுசெய்யப்பட்டு சரிசெய்யப்பட வேண்டும்.