PCBA surinkimo proceso srautas

Komponentų poliškumo pasikeitimo, trūkstamų komponentų ir poslinkio aptikimas realiuoju laiku. Atpažinimo greitis yra ≤0,1 s/komponentui, o tikslumas – >99,9 %.

① Stebėti švino sraigtų susidėvėjimą vibracijos jutikliais (prognozavimo tikslumas >95%); ② Mokyti modelius remiantis istoriniais duomenimis, kad būtų pateiktas 72 valandų išankstinis įspėjimas apie purkštukų eksploatavimo pabaigos datą.

Slėgis turi būti ≤2 kartus didesnis už komponento svorį, o laidų / litavimo rutuliukų deformacija ≤5 %, kad būtų išvengta mechaninių pažeidimų.

Tepaluose neturi būti kenksmingų medžiagų, tokių kaip švinas, gyvsidabris, kadmis, o SVHC (labai didelį susirūpinimą keliančių medžiagų) kiekis turi būti ≤0,1 %.

① Didelius komponentus (pvz., jungtis) pirmiausia padėkite ant banguoto litavimo pusės; ② Tada mikrokomponentus (pvz., 01005) padėkite ant refleksinio litavimo pusės, kad išvengtumėte antrinio įkaitimo poveikio mažiems komponentams.

① ENIG atveju reikia kontroliuoti nikelio sluoksnio storį (5–8 μm), kad būtų išvengta kontaktų pajuodavimo; ② OSP atveju, uždėjimas turi būti atliktas per 24 valandas, kad būtų išvengta vario paviršiaus oksidacijos; ③ HASL atveju reikia atkreipti dėmesį į kontaktų lygumą (≤0,05 mm).

Aukšto dažnio purkštukus (pvz., BGA) reikia valyti kas 4 valandas, kad būtų išvengta litavimo pastos likučių sukelto adsorbcijos jėgos sumažėjimo.

Naudokite išmaniuosius tiektuvus (su atminties funkcija), kad iš anksto išsaugotumėte skirtingų komponentų maitinimo parametrus, o perjungimo laiką galima sutrumpinti iki 5 minučių.

Optimizuokite komponentų paskirstymą naudodami procesų modeliavimo programinę įrangą (pvz., „Valor“), kad kiekvienos paskirstymo galvutės darbo krūvio skirtumas būtų ≤5 %.

① Taikyti modulinę konstrukciją (pvz., didelio greičio galvutes, atsakingas už mažus komponentus, didelio tikslumo galvutes, atsakingas už BGA); ② Sinchronizuoti kiekvienos dėjimo galvutės judėjimo trajektorijas per centrinę valdymo sistemą.

① Taikyti modulinę konstrukciją (pvz., didelio greičio galvutes, atsakingas už mažus komponentus, didelio tikslumo galvutes, atsakingas už BGA); ② Sinchronizuoti kiekvienos dėjimo galvutės judėjimo trajektorijas per centrinę valdymo sistemą.

① Padidinkite išankstinio pašildymo temperatūrą 10–15 ℃; ② Pailginkite maksimalią temperatūrą 5–8 sekundėmis; ③ Sumažinkite aušinimo greitį iki ≤2 ℃/s, kad išvengtumėte plokštės vidinių įtempių įtrūkimų.

① Naudoti išmaniuosius tiektuvus komponentų tipams automatiškai identifikuoti; ② Sukonfigūruoti vibruojantį dubenį + vaizdo padėties nustatymo sistemą, kad ji būtų suderinama su biriais ir juostiniais bei ričių komponentais.

Pagrindinės kliūtys yra tiektuvo padavimo greitis (paprastai ≤200 kartų per minutę) ir PCB perdavimo efektyvumas.

① Įrengti apsaugines šviesos užuolaidas (reakcijos laikas ≤20 ms); ② Draudžiama atidaryti apsaugines duris, kai įranga veikia (reikia sukonfigūruoti blokavimo įtaisus); ③ Operatoriai privalo dėvėti šviesą atspindinčias įspėjamąsias liemenes.

① Naudokite švarią, mažai likučių turinčią litavimo pastą (fliuso kietųjų dalelių kiekis ≤1,5 ​​%); ② Po įdėjimo nuplaukite dejonizuotu vandeniu (varža ≥18 MΩ・cm).

Jis gali prisitaikyti prie įvairaus dydžio komponentų (nuo 01005 iki 50 mm × 50 mm), o pokytis laikui bėgant sumažėja iki 1/3 tradicinės įrangos pokyčio.

① Lazerio klasė turi atitikti 1 klasės standartą (galia ≤0,5 mW); ② Įrangos korpusas turi būti sandarus, kad būtų išvengta lazerio nuotėkio; ③ Operatoriai dėvi apsauginius akinius nuo lazerio.

Dulkių dalelių, didesnės nei 5 μm, koncentracija turi būti ≤3 520 vnt./m³. Priešingu atveju, pašaliniai objektai gali užstrigti komponentų adsorbcijos metu (išeigos sumažėjimas 3–5 %).

Litavimo pastos klampumas (turi būti 80–120 Pa·s) ir tiksotropija (sandarumas ≤2 mm) turi būti pakartotinai patikrinti, ir ją galima naudoti tik po to, kai bandymas atliktas.

① Cpk vertė (turėtų būti ≥1,33); ② Pakartojamumo tikslumas (3σ ≤±0,02 mm); ③ Skirtumas tarp statinio ir dinaminio tikslumo (turėtų būti ≤10 %).

① Sukurti klaidų tikrinimo sistemą (pvz., dvigubą detalių numerių patikrinimą); ② Pagrindinius proceso parametrus (pvz., slėgį, temperatūrą) reikia stebėti realiuoju laiku ir saugoti 10 metų; ③ Kiekvienos pamainos pirmąjį gaminį reikia visapusiškai matmenų patikrinimui.

① Optimizuoti tiektuvo maitinimo parametrus (pvz., vibracijos dažnį); ② Reguliariai valyti purkštukus ir vakuuminius vamzdynus; ③ Sukurti atmestų komponentų perdirbimo procesą (pvz., atrinkti daugkartinio naudojimo 0402 komponentus).

① Importuokite PCB projekto failą; ② Nustatykite purkštukų keitimo taisykles ir komponentų paėmimo seką; ③ Paleiskite modeliavimo algoritmus (pvz., genetinius algoritmus), kad apskaičiuotumėte trumpiausią kelią ir sumažintumėte prastovos laiką.

① Užrašykite kiekvienos spausdintinės plokštės išdėstymo laiką, įrangos numerį ir purkštukų naudojimo laiką; ② Susiekite komponentų partijos numerį su tiektuvo padėtimi, kad greitai užfiksuotumėte probleminę partiją.

① Sukurti VR mokymo scenarijus (pvz., purkštukų keitimo modeliavimą, tiektuvo derinimą); ② Sukurti grįžtamojo ryšio mechanizmą neteisingoms operacijoms (pvz., virtualiam komponentų numetimui); ③ Įrašyti operacijų duomenis, kad būtų galima įvertinti mokymo efektyvumą.

Pirmenybę teikite laidžioms plastikinėms nešimo juostoms arba metalu ekranuotiems padėklams. Prieš atidarant pakuotę, ją reikia apdoroti jonizaciniu būdu.

① Nuvalykite objektyvą ir šviesos šaltinį; ② Sureguliuokite kameros stiprinimą ir ekspozicijos laiką; ③ Patikrinkite, ar žymėjimo taškai nėra oksiduoti ar užteršti; ④ Pakeiskite žymėjimo taškus kitomis formomis (pvz., iš apskritimo į kryžiaus formos).

Prasta litavimo pastos tiksotropija arba per ilgas išlaikymo laikas po spausdinimo (> 2 valandos). Dirbtuvės temperatūra turi būti palaikoma 23 ± 2 ℃, o drėgmė – 50 ± 5 % RH.

① Dideliems komponentams (pvz., QFP) pirmenybė teikiama tikslumui (greitis ≤30 mm/s); ② Mažiems komponentams (pvz., 0402) greitį galima padidinti iki 80–100 mm/s, o tikslumą galima pagerinti vizualiai kompensuojant.

Nedėkite nekalibruotų komponentų, nenaudokite pernelyg susidėvėjusių purkštukų ir negaminkite spausdintinių plokščių be pirmosios dalies patikrinimo.

① Užsikimšęs vidinis purkštuko skersmuo (reikia išvalyti 0,2 mm plienine adata); ② Sugedo vakuumo generatorius (vakuumo laipsnis

Rekomenduojama rinkti pagrindinius parametrus (pvz., slėgį, padėties nuokrypį) kas 0,5 sekundės. Didesnis nei 1 sekundės duomenų vėlavimas gali lemti praleistus kokybės anomalijų aptikimus.

Kalibruokite vieną kartą po maitinimo įjungimo – kiekvieną dieną arba pagaminus 50 spausdintinių plokščių, kad užtikrintumėte, jog komponentų ir kontaktų lygiavimo tikslumas yra ≤ ±0,02 mm.

Tepti reikia kas 200 darbo valandų. Alyvos trūkumas padidins perdavimo paklaidą (pvz., X/Y ašies padėties nuokrypis >0,03 mm).

Pasirinkite tris žymėjimo taškus skirtingose ​​spausdintinės plokštės vietose ir atitinkamai kalibruokite antgalio Z ašies aukštį. Paklaida turi būti ≤±0,005 mm.

① Įrangos principai ir programavimas (pvz., G kodas, programavimas naudojant mokomąją pultelį); ② Proceso parametrų optimizavimas (pvz., slėgio, temperatūros kreivės); ③ Gedimų diagnostika ir prevencinė priežiūra; ④ Kokybės įrankių (pvz., SPC, FMEA) taikymas.

① Naudokite keraminius arba cementuoto karbido purkštukus (jų tarnavimo laikas pailgėja 3–5 kartus); ② Nustatykite purkštukų atnaujinimo procesą (pvz., lazeriu – susidėvėjusio paviršiaus taisymas).

① Pridėti krašto skaičiavimo modulius (pvz., PLC šliuzus); ② Naudoti OPC UA protokolą ryšiui tarp įrenginių užtikrinti; ③ Sukurti duomenų centrą realaus laiko gamybos duomenims saugoti.

Reikia įrengti inertinių dujų gesinimo sistemą, o deguonies koncentraciją dirbtuvėse kontroliuoti nuo 18 iki 21 %.

Laikotarpis nuo spausdinimo iki uždėjimo turi būti ≤1 valanda, kad litavimo pasta nesugertų drėgmės ir neatsirastų litavimo tuštumų.

Bešvinis lydmetalis turi aukštą lydymosi temperatūrą (apie 217 ℃), todėl litavimo su refliuksu energijos suvartojimas padidėja 15–20 %. Energijos suvartojimą galima sumažinti optimizuojant krosnies temperatūros kreivę (pvz., sutrumpinant laikymo laiką).

① Iš anksto patikrinti programos logiką (50 % sutrumpinant derinimo laiką vietoje); ② Imituoti ekstremalias darbo sąlygas, siekiant patikrinti įrangos stabilumą; ③ Apmokyti operatorius neužimant realios įrangos.

① Rezervuokite ≥5 mm proceso kraštą tvirtinimo detalių tvirtinimui; ② Atstumas tarp gretimų komponentų turėtų būti ≥3 mm, kad būtų išvengta trukdžių purškiant skardą.

① Kiekviena komponentų partija turi pateikti medžiagų sąrašą (BOM); ② Operatoriaus ID ir veikimo laikas turi būti užregistruoti išdėstymo proceso metu; ③ Lituotes reikia 100 % patikrinti rentgeno spinduliais, o vaizdo įrašus reikia išsaugoti.

0402 ir aukštesnių klasių komponentų atmetimo rodiklis turėtų būti ≤0,5 %; 0201 ir žemesnių klasių mikrokomponentų atmetimo rodiklis turėtų būti ≤1,5 ​​%.

Operatoriaus savikontrolė → Komandos vadovo pakartotinė patikra → Kokybės inspektoriaus atrankinė patikra. Masinė gamyba leidžiama tik gavus patvirtinimą.

> 5° kampo nuokrypis gali sukelti laidų / litavimo rutuliukų ir kontaktų nesutapimą, padidindamas tiltelių ar neteisingo litavimo riziką. Tai reikia kompensuoti ir ištaisyti naudojant įrangos programinę įrangą.