PCBA montāžas procesa plūsma

Komponentu polaritātes maiņas, trūkstošo komponentu un nobīdes noteikšana reāllaikā. Atpazīšanas ātrums ir ≤0,1 s/komponents, un precizitātes līmenis ir >99,9%.

① Uzrauga vadošo skrūvju nodilumu, izmantojot vibrācijas sensorus (prognozēšanas precizitāte >95%); ② Apmāca modeļus, pamatojoties uz vēsturiskiem datiem, lai sniegtu 72 stundu iepriekšēju brīdinājumu par sprauslas kalpošanas laika beigām.

Spiedienam jābūt ≤2 reizes lielākam par komponenta svaru, un vadu/lodēšanas lodīšu deformācijai ≤5%, lai novērstu mehāniskus bojājumus.

Smērvielām jābūt bez tādām kaitīgām vielām kā Pb, Hg, Cd, un SVHC (ļoti bīstamu vielu) saturam ≤0,1%.

① Vispirms novietojiet liela izmēra komponentus (piemēram, savienotājus) viļņu lodēšanas pusē; ② Pēc tam novietojiet mikrokomponentus (piemēram, 01005) reflow lodēšanas pusē, lai izvairītos no sekundārās sakaršanas ietekmes uz maziem komponentiem.

① ENIG gadījumā ir jākontrolē niķeļa slāņa biezums (5–8 μm), lai novērstu kontaktligzdu melnēšanos; ② OSP gadījumā uzlikšana jāpabeidz 24 stundu laikā, lai izvairītos no vara virsmas oksidēšanās; ③ HASL gadījumā ir jāņem vērā kontaktligzdu līdzenums (≤0,05 mm).

Augstas frekvences sprauslas (piemēram, BGA) jātīra ik pēc 4 stundām, lai izvairītos no lodēšanas pastas atlikumu izraisītā adsorbcijas spēka samazināšanās.

Izmantojiet viedos padevējus (ar atmiņas funkciju), lai iepriekš saglabātu dažādu komponentu padeves parametrus, un pārslēgšanās laiku var saīsināt līdz 5 minūtēm.

Optimizējiet komponentu sadalījumu, izmantojot procesa simulācijas programmatūru (piemēram, Valor), lai katras izvietošanas galviņas darba slodzes atšķirība būtu ≤5%.

① Pieņemt modulāru dizainu (piemēram, ātrgaitas galviņas, kas atbild par maziem komponentiem, augstas precizitātes galviņas, kas atbild par BGA); ② Sinhronizēt katras izvietošanas galviņas kustības trajektorijas, izmantojot centrālo vadības sistēmu.

① Pieņemt modulāru dizainu (piemēram, ātrgaitas galviņas, kas atbild par maziem komponentiem, augstas precizitātes galviņas, kas atbild par BGA); ② Sinhronizēt katras izvietošanas galviņas kustības trajektorijas, izmantojot centrālo vadības sistēmu.

① Palieliniet uzsildīšanas temperatūru par 10–15 ℃; ② Pagariniet maksimālo temperatūru par 5–8 sekundēm; ③ Samaziniet dzesēšanas ātrumu līdz ≤2 ℃/s, lai novērstu plāksnes iekšējo sprieguma plaisāšanu.

① Izmantojiet viedās padeves ierīces, lai automātiski identificētu komponentu veidus; ② Konfigurējiet vibrācijas bļodu + vizuālās pozicionēšanas sistēmu, lai tā būtu saderīga ar beramkravu un lentes un ruļļu komponentiem.

Padevēja padeves ātrums (parasti ≤200 reizes minūtē) un PCB pārneses efektivitāte ir galvenie šķēršļi.

① Uzstādīt drošības gaismas aizkarus (reakcijas laiks ≤20 ms); ② Aizliegts atvērt aizsargdurvis, kad iekārta darbojas (jākonfigurē bloķēšanas ierīces); ③ Operatoriem jāvalkā atstarojošas brīdinājuma vestes.

① Nelietot tīru lodēšanas pastu ar zemu atlikumu saturu (fluksa cietvielu saturs ≤1,5%); ② Pēc ievietošanas nomazgāt ar dejonizētu ūdeni (pretestība ≥18 MΩ・cm).

Tas var pielāgoties dažāda izmēra detaļām (no 01005 līdz 50 mm × 50 mm), un izmaiņas laika gaitā samazinās līdz 1/3 no tradicionālajām iekārtām.

① Lāzera klasei jāatbilst 1. klases standartam (jauda ≤0,5 mW); ② Iekārtas korpusam jābūt noslēgtam, lai novērstu lāzera noplūdi; ③ Operatoriem jāvalkā lāzera aizsargbrilles.

Putekļu daļiņu koncentrācijai >5 μm jābūt ≤3520 gabali/m³. Pretējā gadījumā svešķermeņi komponentu adsorbcijas laikā var izraisīt sastrēgumus (ražas samazinājums par 3–5%).

Lodēšanas pastas viskozitāte (obligāti 80–120 Pa·s) un tiksotropija (nosēdums ≤2 mm) ir atkārtoti jāpārbauda, ​​un to var izmantot tikai pēc testa nokārtošanas.

① Cpk vērtībai (jābūt ≥1,33); ② Atkārtojamības precizitāte (3σ ≤±0,02 mm); ③ Starpībai starp statisko precizitāti un dinamisko precizitāti (jābūt ≤10%).

① Izveidot kļūdu novēršanas sistēmu (piemēram, dubultu detaļu numuru verifikāciju); ② Galvenie procesa parametri (piemēram, spiediens, temperatūra) ir jāuzrauga reāllaikā un jāsaglabā 10 gadus; ③ Katras maiņas pirmajai detaļai ir jāveic pilnīga izmēru pārbaude.

① Optimizēt padevēja padeves parametrus (piemēram, vibrācijas frekvenci); ② Regulāri tīrīt sprauslas un vakuuma cauruļvadus; ③ Izveidot noraidītu komponentu pārstrādes procesu (piemēram, atkārtoti lietojamu 0402 komponentu skrīningu).

① Importēt PCB dizaina failu; ② Iestatīt sprauslu maiņas noteikumus un komponentu uzņemšanas secību; ③ Palaist simulācijas algoritmus (piemēram, ģenētiskos algoritmus), lai aprēķinātu īsāko ceļu un samazinātu dīkstāves laiku.

① Pierakstiet katras PCB plates ievietošanas laiku, iekārtas numuru un sprauslu lietošanas laikus; ② Saistiet komponentes partijas numuru ar padevēja pozīciju, lai ātri bloķētu problemātisko partiju.

① Izstrādāt VR apmācības scenārijus (piemēram, sprauslu nomaiņas simulāciju, padevēja atkļūdošanu); ② Izveidot atgriezeniskās saites mehānismu nepareizām darbībām (piemēram, virtuālai komponentu nomešanai); ③ Reģistrēt darbības datus, lai novērtētu apmācības efektivitāti.

Priekšroka jādod vadošām plastmasas lentēm vai metāla ekranētām paplātēm. Pirms atvēršanas iepakojumam nepieciešama jonizācijas apstrāde.

① Notīriet objektīvu un gaismas avotu; ② Pielāgojiet kameras pastiprinājumu un ekspozīcijas laiku; ③ Pārbaudiet, vai atzīmes punkti nav oksidējušies vai piesārņoti; ④ Nomainiet atzīmes punktus ar citām formām (piemēram, mainot to no apļa uz krustveida).

Lodēšanas pastas slikta tiksotropija vai pārmērīgs iedarbības laiks pēc drukāšanas (>2 stundas). Darbnīcas temperatūrai jābūt 23 ± 2 ℃ un mitrumam 50 ± 5 % relatīvā mitruma.

① Lielām detaļām (piemēram, QFP) prioritāte jāpiešķir precizitātei (ātrums ≤30 mm/s); ② Mazām detaļām (piemēram, 0402) ātrumu var palielināt līdz 80–100 mm/s, un precizitāti var uzlabot, izmantojot vizuālo kompensāciju.

Neievietojiet nekalibrētas detaļas, neizmantojiet sprauslas ar pārmērīgu nodilumu un neražojiet PCB bez pirmās detaļas pārbaudes.

① Sprauslas iekšējais diametrs ir aizsērējis (jāiztīra ar 0,2 mm tērauda adatu); ② Vakuuma ģenerators nedarbojas (vakuuma pakāpe

Ieteicams apkopot galvenos parametrus (piemēram, spiedienu, pozīcijas novirzi) ik pēc 0,5 sekundēm. Datu aizture, kas pārsniedz 1 sekundi, var izraisīt kvalitātes anomāliju neatklāšanu.

Kalibrējiet vienu reizi pēc strāvas pieslēgšanas — katru dienu vai pēc 50 PCB izgatavošanas, lai nodrošinātu, ka komponentu un kontaktligzdu izlīdzināšanas precizitāte ir ≤ ±0,02 mm.

Eļļošana nepieciešama ik pēc 200 darba stundām. Eļļas trūkums palielinās pārraides kļūdu (piemēram, X/Y ass pozicionēšanas novirze >0,03 mm).

Atlasiet trīs atzīmes punktus dažādās pozīcijās uz PCB plates un attiecīgi kalibrējiet sprauslas Z ass augstumu. Kļūdai jābūt ≤±0,005 mm.

① Iekārtu principi un programmēšana (piemēram, G-kods, apmācības piekares programmēšana); ② Procesa parametru optimizācija (piemēram, spiediena, temperatūras līknes); ③ Kļūmju diagnostika un profilaktiskā apkope; ④ Kvalitātes rīku (piemēram, SPC, FMEA) pielietošana.

① Izmantojiet keramikas vai cementēta karbīda sprauslas (kalpošanas laiks palielināts 3–5 reizes); ② Izveidojiet sprauslu atjaunošanas procesu (piemēram, lāzeru – nodilušās virsmas remonts).

① Pievienot perifērijas skaitļošanas moduļus (piemēram, PLC vārtejas); ② Izmantot OPC UA protokolu, lai nodrošinātu saziņu starp ierīcēm; ③ Izveidot datu centru reāllaika ražošanas datu glabāšanai.

Jāaprīko ar inertas gāzes ugunsdzēsības sistēmu, un skābekļa koncentrācija darbnīcā jākontrolē no 18 līdz 21%.

Intervālam no drukāšanas līdz ievietošanai jābūt ≤1 stundai, lai lodēšanas pasta neuzsūktu mitrumu un neradītu atkārtotas lodēšanas tukšumus.

Lodēšanai bez svina ir augsta kušanas temperatūra (aptuveni 217 ℃), kā rezultātā atkārtotas lodēšanas enerģijas patēriņš palielinās par 15–20 %. Enerģijas patēriņu var samazināt, optimizējot krāsns temperatūras līkni (piemēram, saīsinot turēšanas laiku).

① Iepriekš pārbaudīt programmas loģiku (samazinot atkļūdošanas laiku uz vietas par 50%); ② Simulēt ekstremālus darba apstākļus, lai pārbaudītu iekārtu stabilitāti; ③ Apmācīt operatorus, neaizņemot faktisko aprīkojumu.

① Armatūras nostiprināšanai rezervējiet ≥5 mm procesa malu; ② Attālumam starp blakus esošajām detaļām jābūt ≥3 mm, lai izvairītos no traucējumiem alvas izsmidzināšanas laikā.

① Katrai komponentu partijai ir jāiesniedz materiālu saraksts (BOM); ② Ievietošanas procesa laikā ir jāreģistrē operatora ID un darbības laiks; ③ Lodējuma savienojumi ir jāpārbauda 100% ar rentgenu, un attēlu ieraksti ir jāsaglabā.

0402 un augstākas markas komponentiem noraidīšanas līmenim jābūt ≤0,5%; 0201 un zemākas markas mikrokomponentiem noraidīšanas līmenim jābūt ≤1,5%.

Operatora pašpārbaude → Komandas vadītāja atkārtota pārbaude → Kvalitātes inspektora izlases pārbaude. Masveida ražošana ir atļauta tikai pēc apstiprināšanas.

Leņķa novirze > 5° var izraisīt vadu/lodēšanas lodīšu un kontaktu nepareizu novietojumu, palielinot pārslēgšanās vai nepareizas lodēšanas risku. Tas ir jākompensē un jālabo, izmantojot iekārtas programmatūru.