Rrjedha e procesit të montimit të PCBA-së

Zbulim në kohë reale i përmbysjes së polaritetit të komponentëve, komponentëve që mungojnë dhe zhvendosjes. Shpejtësia e njohjes është ≤0.1s/komponent dhe shkalla e saktësisë është >99.9%.

① Monitoroni konsumimin e vidave të plumbit përmes sensorëve të dridhjeve (shkalla e saktësisë së parashikimit >95%); ② Trajnoni modelet bazuar në të dhënat historike për të dhënë një paralajmërim 72 orë më parë për skadimin e jetëgjatësisë së grykës.

Presioni duhet të jetë ≤2 herë pesha e komponentit dhe deformimi i përçuesve/sferave të saldimit ≤5% për të parandaluar dëmtimet mekanike.

Lubrifikantët duhet të jenë të lirë nga substanca të dëmshme si Pb, Hg, Cd, dhe përmbajtja e SVHC (Substanca me Shqetësim Shumë të Lartë) ≤0.1%.

① Vendosni komponentët e mëdhenj së pari në anën e saldimit me valë (si p.sh. lidhësit); ② Pastaj vendosni komponentët mikro në anën e saldimit me ripërtëritje (si p.sh. 01005) për të shmangur ndikimin e ngrohjes sekondare në komponentët e vegjël.

① Për ENIG, trashësia e shtresës së nikelit (5 - 8μm) duhet të kontrollohet për të parandaluar jastëkët e zinj; ② Për OSP, vendosja duhet të përfundojë brenda 24 orëve për të shmangur oksidimin e sipërfaqes së bakrit; ③ Për HASL, duhet të shënohet rrafshësia e jastëkut (≤0.05 mm).

Grykat që përdoren me frekuencë të lartë (siç është BGA) duhet të pastrohen çdo 4 orë për të shmangur uljen e forcës së adsorbimit të shkaktuar nga mbetjet e pastës së saldimit.

Përdorni ushqyes inteligjentë (me funksion memorieje) për të para-ruajtur parametrat e ushqyerjes së komponentëve të ndryshëm, dhe koha e ndërrimit mund të shkurtohet në brenda 5 minutash.

Optimizoni shpërndarjen e komponentëve përmes softuerit të simulimit të procesit (siç është Valor) për të bërë që ndryshimi i ngarkesës së punës për secilën kokë vendosjeje të jetë ≤5%.

① Përdorni dizajn modular (si koka me shpejtësi të lartë përgjegjëse për komponentë të vegjël, koka me precizion të lartë përgjegjëse për BGA); ② Sinkronizoni trajektoret e lëvizjes së secilës kokë vendosjeje përmes një sistemi qendror kontrolli.

① Përdorni dizajn modular (si koka me shpejtësi të lartë përgjegjëse për komponentë të vegjël, koka me precizion të lartë përgjegjëse për BGA); ② Sinkronizoni trajektoret e lëvizjes së secilës kokë vendosjeje përmes një sistemi qendror kontrolli.

① Rritni temperaturën e parangrohjes me 10 - 15℃; ② Zgjatni temperaturën maksimale me 5 - 8 sekonda; ③ Ulni shkallën e ftohjes në ≤2℃/s për të parandaluar çarjen e brendshme të pllakës nga stresi.

① Përdorni ushqyes inteligjentë për të identifikuar automatikisht llojet e komponentëve; ② Konfiguroni një sistem pozicionimi me tas vibrues + vizion që të jetë i pajtueshëm me komponentët me shumicë dhe me shirit dhe bobinë.

Shpejtësia e furnizimit të ushqyesit (zakonisht ≤200 herë/minutë) dhe efikasiteti i transferimit të PCB-së janë pengesat kryesore.

① Vendosni perde sigurie për dritat (koha e reagimit ≤20ms); ② Ndalohet hapja e derës mbrojtëse kur pajisja është në punë (duhet të konfigurohen pajisjet e bllokimit); ③ Operatorët duhet të veshin jelekë paralajmërues reflektues.

① Përdorni pastë saldimi me mbetje të ulëta pa pastrim (përmbajtja e lëndëve të ngurta në fluks ≤1.5%); ② Lani me ujë të deionizuar pas vendosjes (rezistenca ≥18MΩ・cm).

Mund të përshtatet me komponentë me madhësi të ndryshme (nga 01005 në 50mm×50mm), dhe ndryshimi me kalimin e kohës reduktohet në 1/3 e atij të pajisjeve tradicionale.

① Klasa e lazerit duhet të përmbushë standardin e Klasës 1 (fuqi ≤0.5mW); ② Mbulesa e pajisjes duhet të jetë e mbyllur për të shmangur rrjedhjet e lazerit; ③ Operatorët mbajnë syze mbrojtëse kundër lazerit.

Përqendrimi i grimcave të pluhurit >5μm duhet të jetë ≤3,520 copë/m³. Përndryshe, objektet e huaja mund të shkaktojnë bllokime gjatë adsorbimit të komponentëve (ulje e rendimentit prej 3–5%).

Viskoziteti i pastës së saldimit (që kërkohet të jetë 80–120Pa·s) dhe tiksotropia (rënia ≤2 mm) duhet të ritestohen dhe mund të përdoret vetëm pasi të ketë kaluar provën.

① Vlera Cpk (duhet të jetë ≥1.33); ② Saktësia e përsëritshmërisë (3σ ≤±0.02 mm); ③ Diferenca midis saktësisë statike dhe saktësisë dinamike (duhet të jetë ≤10%).

① Vendosni një sistem për parandalimin e gabimeve (siç është verifikimi i dyfishtë i numrit të pjesës); ② Parametrat kryesorë të procesit (siç janë presioni, temperatura) duhet të monitorohen në kohë reale dhe të ruhen për 10 vjet; ③ Pjesa e parë e çdo turni duhet të inspektohet plotësisht nga ana dimensionale.

① Optimizoni parametrat e furnizimit të ushqyesit (siç është frekuenca e dridhjeve); ② Pastroni rregullisht grykat dhe tubacionet e vakumit; ③ Vendosni një proces riciklimi për komponentët e refuzuar (siç është skriningu i komponentëve të ripërdorshëm 0402).

① Importoni skedarin e dizajnit të PCB-së; ② Vendosni rregullat e ndërrimit të grykës dhe sekuencën e marrjes së komponentëve; ③ Ekzekutoni algoritme simulimi (siç janë algoritmet gjenetike) për të llogaritur rrugën më të shkurtër dhe për të zvogëluar kohën e lëvizjes në gjendje boshe.

① Regjistroni kohën e vendosjes, numrin e pajisjeve dhe kohën e përdorimit të grykës së secilës PCB; ② Lidhni numrin e serisë së komponentëve me pozicionin e ushqyesit për të bllokuar shpejt serinë problematike.

① Zhvilloni skenarë trajnimi VR (siç është simulimi i zëvendësimit të grykës, debugging i ushqyesit); ② Vendosni një mekanizëm reagimi për operacione të pasakta (siç është humbja e komponentëve virtualë); ③ Regjistroni të dhënat e operacionit për të vlerësuar efektivitetin e trajnimit.

Jepini përparësi shiritave plastikë përçues ose tabakave metalike të mbrojtura. Trajtimi me jonizim është i nevojshëm për paketimin para hapjes.

① Pastroni lentet dhe burimin e dritës; ② Rregulloni përforcimin e kamerës dhe kohën e ekspozimit; ③ Kontrolloni nëse pikat e shënjimit janë të oksiduara apo të kontaminuara; ④ Zëvendësoni pikat e shënjimit me forma të ndryshme (si p.sh., ndryshoni nga rrethore në formë kryqi).

Tixotropi e dobët e pastës së saldimit ose kohë qëndrimi e tepërt pas printimit (>2 orë). Temperatura e punishtes duhet të kontrollohet në 23±2℃ dhe lagështia në 50±5% RH.

① Për komponentë të mëdhenj (siç është QFP), përparësi i jepet saktësisë (shpejtësia ≤30 mm/s); ② Për komponentë të vegjël (siç është 0402), shpejtësia mund të rritet në 80-100 mm/s, dhe saktësia mund të përmirësohet përmes kompensimit vizual.

Mos vendosni komponentë të pakalibruar, mos përdorni gryka me konsum të tepërt dhe mos prodhoni PCB pa inspektimin paraprak të pjesës.

① Diametri i brendshëm i grykës është i bllokuar (duhet të pastrohet me një gjilpërë çeliku 0.2 mm); ② Gjeneratori i vakumit dështon (shkalla e vakumit

Rekomandohet të mblidhen parametrat kryesorë (si presioni, devijimi i pozicionit) çdo 0.5 sekonda. Një vonesë e të dhënave prej më shumë se 1 sekondë mund të çojë në moszbulimin e anomalive të cilësisë.

Kalibroni një herë pas ndezjes - çdo ditë, ose pas prodhimit të 50 PCB-ve, për t'u siguruar që saktësia e shtrirjes midis komponentëve dhe jastëkëve është ≤ ±0.02 mm.

Lubrifikimi kërkohet çdo 200 orë funksionimi. Mungesa e vajit do të çojë në një rritje të gabimit të transmisionit (si p.sh. devijimi i pozicionimit të boshtit X/Y >0.03 mm).

Zgjidhni tre pika shënjimi në pozicione të ndryshme në PCB dhe kalibroni përkatësisht lartësinë e boshtit Z të grykës. Gabimi duhet të jetë ≤±0.005 mm.

① Parimet dhe programimi i pajisjeve (siç janë G-code, programimi teach-pendant); ② Optimizimi i parametrave të procesit (siç janë kurbat e presionit, temperaturës); ③ Diagnostikimi i defekteve dhe mirëmbajtja parandaluese; ④ Zbatimi i mjeteve të cilësisë (siç janë SPC, FMEA).

① Përdorni gryka qeramike ose karabit të çimentuar (jetëgjatësia rritet 3-5 herë); ② Vendosni një proces rinovimi të grykave (si p.sh. riparimi i sipërfaqes së konsumuar me lazer).

① Shtoni module të informatikës në skaje (siç janë portat PLC); ② Përdorni protokollin OPC UA për të arritur komunikim midis pajisjeve; ③ Krijoni një qendër të dhënash për të ruajtur të dhënat e prodhimit në kohë reale.

Duhet të pajiset me një sistem shuarjeje zjarri me gaz inert dhe përqendrimi i oksigjenit në punishte duhet të kontrollohet midis 18-21%.

Intervali nga printimi deri te vendosja duhet të jetë ≤1 orë për të shmangur thithjen e lagështirës nga pasta e saldimit dhe shkaktimin e boshllëqeve të saldimit ripërtëritës.

Kallaji pa plumb ka një pikë të lartë shkrirjeje (rreth 217℃), duke rezultuar në një rritje prej 15-20% të konsumit të energjisë së saldimit me ripërpunim. Konsumi i energjisë mund të reduktohet duke optimizuar kurbën e temperaturës së furrës (siç është shkurtimi i kohës së mbajtjes).

① Verifikoni logjikën e programit paraprakisht (duke zvogëluar kohën e debuggingut në vend me 50%); ② Simuloni kushte ekstreme pune për të testuar stabilitetin e pajisjeve; ③ Trajnoni operatorët pa zënë pajisjet aktuale.

① Rezervoni një skaj procesi prej ≥5 mm për fiksimin e instalimeve; ② Hapësira midis komponentëve ngjitur duhet të jetë ≥3 mm për të shmangur ndërhyrjen gjatë spërkatjes me kallaj.

① Çdo grup komponentësh duhet të paraqesë një listë materialesh (BOM); ② ID e operatorit dhe koha e funksionimit duhet të regjistrohen gjatë procesit të vendosjes; ③ Lidhjet e saldimit duhet të inspektohen 100% me rreze X dhe të dhënat e imazheve duhet të ruhen.

Për komponentët e 0402 e lart, shkalla e refuzimit duhet të jetë ≤0.5%; për mikrokomponentët e 0201 e poshtë, shkalla e refuzimit duhet të jetë ≤1.5%.

Vetë-inspektim i operatorit → Ri-inspektim i udhëheqësit të ekipit → Inspektim i mostrave nga inspektori i cilësisë. Prodhimi masiv lejohet vetëm pas konfirmimit.

Një devijim këndi > 5° mund të shkaktojë keqpozicionimin e përçuesve/topave të saldimit dhe jastëkëve, duke rritur rrezikun e lidhjes së lidhjeve ose saldimit të rremë. Kjo duhet të kompensohet dhe korrigjohet përmes softuerit të pajisjes.