PCBA ಜೋಡಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಹರಿವು

ಘಟಕ ಧ್ರುವೀಯತೆಯ ಹಿಮ್ಮುಖ, ಕಾಣೆಯಾದ ಘಟಕಗಳು ಮತ್ತು ಆಫ್‌ಸೆಟ್‌ನ ನೈಜ-ಸಮಯದ ಪತ್ತೆ. ಗುರುತಿಸುವಿಕೆಯ ವೇಗವು ≤0.1s/ಘಟಕ, ಮತ್ತು ನಿಖರತೆಯ ದರವು >99.9% ಆಗಿದೆ.

① ಕಂಪನ ಸಂವೇದಕಗಳ ಮೂಲಕ ಸೀಸದ ಸ್ಕ್ರೂ ಉಡುಗೆಯನ್ನು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡಿ (ಮುನ್ಸೂಚನೆಯ ನಿಖರತೆಯ ದರ >95%); ② ನಳಿಕೆಯ ಜೀವಿತಾವಧಿಯ ಮುಕ್ತಾಯದ ಬಗ್ಗೆ 72 ಗಂಟೆಗಳ ಮುಂಚಿತವಾಗಿ ಎಚ್ಚರಿಕೆ ನೀಡಲು ಐತಿಹಾಸಿಕ ದತ್ತಾಂಶವನ್ನು ಆಧರಿಸಿದ ರೈಲು ಮಾದರಿಗಳು.

ಯಾಂತ್ರಿಕ ಹಾನಿಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಒತ್ತಡವು ಘಟಕದ ತೂಕದ ≤2 ಪಟ್ಟು ಮತ್ತು ಲೀಡ್‌ಗಳು/ಬೆಸುಗೆ ಚೆಂಡುಗಳ ವಿರೂಪತೆಯು ≤5% ಆಗಿರಬೇಕು.

ಲೂಬ್ರಿಕಂಟ್‌ಗಳು Pb, Hg, Cd ನಂತಹ ಹಾನಿಕಾರಕ ಪದಾರ್ಥಗಳಿಂದ ಮುಕ್ತವಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು SVHC (ತುಂಬಾ ಕಾಳಜಿಯ ವಸ್ತುಗಳು) ≤0.1% ಅಂಶವನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು.

① ದೊಡ್ಡ ಗಾತ್ರದ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಮೊದಲು ತರಂಗ-ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಬದಿಯಲ್ಲಿ ಇರಿಸಿ (ಕನೆಕ್ಟರ್‌ಗಳಂತಹವು); ② ನಂತರ ಸಣ್ಣ ಘಟಕಗಳ ಮೇಲೆ ದ್ವಿತೀಯಕ ತಾಪನದ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ರಿಫ್ಲೋ-ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಬದಿಯಲ್ಲಿ (01005 ನಂತಹವು) ಸೂಕ್ಷ್ಮ-ಘಟಕಗಳನ್ನು ಇರಿಸಿ.

① ENIG ಗಾಗಿ, ಕಪ್ಪು ಪ್ಯಾಡ್‌ಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ನಿಕಲ್ ಪದರದ ದಪ್ಪವನ್ನು (5 - 8μm) ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು; ② OSP ಗಾಗಿ, ತಾಮ್ರದ ಮೇಲ್ಮೈ ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು 24 ಗಂಟೆಗಳ ಒಳಗೆ ನಿಯೋಜನೆಯನ್ನು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸಬೇಕು; ③ HASL ಗಾಗಿ, ಪ್ಯಾಡ್ ಚಪ್ಪಟೆತನವನ್ನು (≤0.05mm) ಗಮನಿಸಬೇಕು.

ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಪೇಸ್ಟ್ ಅವಶೇಷಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ಬಲ ಕಡಿಮೆಯಾಗುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು, ಹೆಚ್ಚಿನ ಆವರ್ತನದ ನಳಿಕೆಗಳನ್ನು (BGA ನಂತಹ) ಪ್ರತಿ 4 ಗಂಟೆಗಳಿಗೊಮ್ಮೆ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.

ವಿವಿಧ ಘಟಕಗಳ ಫೀಡಿಂಗ್ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಮೊದಲೇ ಸಂಗ್ರಹಿಸಲು ಬುದ್ಧಿವಂತ ಫೀಡರ್‌ಗಳನ್ನು (ಮೆಮೊರಿ ಕಾರ್ಯದೊಂದಿಗೆ) ಬಳಸಿ, ಮತ್ತು ಸ್ವಿಚಿಂಗ್ ಸಮಯವನ್ನು 5 ನಿಮಿಷಗಳ ಒಳಗೆ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು.

ಪ್ರತಿ ನಿಯೋಜನೆ ತಲೆಯ ಕೆಲಸದ ಹೊರೆ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ≤5% ಮಾಡಲು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಸಿಮ್ಯುಲೇಶನ್ ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್ (ವ್ಯಾಲರ್‌ನಂತಹ) ಮೂಲಕ ಘಟಕ ಹಂಚಿಕೆಯನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮಗೊಳಿಸಿ.

① ಮಾಡ್ಯುಲರ್ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ (ಸಣ್ಣ ಘಟಕಗಳಿಗೆ ಜವಾಬ್ದಾರರಾಗಿರುವ ಹೈ-ಸ್ಪೀಡ್ ಹೆಡ್‌ಗಳು, ಬಿಜಿಎಗೆ ಜವಾಬ್ದಾರರಾಗಿರುವ ಹೈ-ನಿಖರ ಹೆಡ್‌ಗಳು); ② ಕೇಂದ್ರ ನಿಯಂತ್ರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಮೂಲಕ ಪ್ರತಿ ಪ್ಲೇಸ್‌ಮೆಂಟ್ ಹೆಡ್‌ನ ಚಲನೆಯ ಪಥಗಳನ್ನು ಸಿಂಕ್ರೊನೈಸ್ ಮಾಡಿ.

① ಮಾಡ್ಯುಲರ್ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ (ಸಣ್ಣ ಘಟಕಗಳಿಗೆ ಜವಾಬ್ದಾರರಾಗಿರುವ ಹೈ-ಸ್ಪೀಡ್ ಹೆಡ್‌ಗಳು, ಬಿಜಿಎಗೆ ಜವಾಬ್ದಾರರಾಗಿರುವ ಹೈ-ನಿಖರ ಹೆಡ್‌ಗಳು); ② ಕೇಂದ್ರ ನಿಯಂತ್ರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಮೂಲಕ ಪ್ರತಿ ಪ್ಲೇಸ್‌ಮೆಂಟ್ ಹೆಡ್‌ನ ಚಲನೆಯ ಪಥಗಳನ್ನು ಸಿಂಕ್ರೊನೈಸ್ ಮಾಡಿ.

① ಪೂರ್ವಭಾವಿಯಾಗಿ ಕಾಯಿಸುವ ತಾಪಮಾನವನ್ನು 10 - 15℃ ಹೆಚ್ಚಿಸಿ; ② ಗರಿಷ್ಠ ತಾಪಮಾನವನ್ನು 5 - 8 ಸೆಕೆಂಡುಗಳವರೆಗೆ ವಿಸ್ತರಿಸಿ; ③ ಬೋರ್ಡ್‌ನ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡ ಬಿರುಕು ಬಿಡುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ತಂಪಾಗಿಸುವ ದರವನ್ನು ≤2℃/s ಗೆ ಇಳಿಸಿ.

① ಘಟಕ ಪ್ರಕಾರಗಳನ್ನು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ಗುರುತಿಸಲು ಬುದ್ಧಿವಂತ ಫೀಡರ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ; ② ಬೃಹತ್ ಮತ್ತು ಟೇಪ್ - ಮತ್ತು - ರೀಲ್ ಘಟಕಗಳೊಂದಿಗೆ ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವಂತೆ ಕಂಪಿಸುವ ಬೌಲ್ + ದೃಷ್ಟಿ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಕಾನ್ಫಿಗರ್ ಮಾಡಿ.

ಫೀಡರ್‌ನ ಫೀಡಿಂಗ್ ವೇಗ (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ≤200 ಬಾರಿ/ನಿಮಿಷ) ಮತ್ತು PCB ವರ್ಗಾವಣೆ ದಕ್ಷತೆಯು ಮುಖ್ಯ ಅಡಚಣೆಗಳಾಗಿವೆ.

① ಸುರಕ್ಷತಾ ಬೆಳಕಿನ ಪರದೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ (ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯೆ ಸಮಯ ≤20ms); ② ಉಪಕರಣಗಳು ಚಾಲನೆಯಲ್ಲಿರುವಾಗ ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಬಾಗಿಲು ತೆರೆಯುವುದನ್ನು ನಿಷೇಧಿಸಲಾಗಿದೆ (ಇಂಟರ್‌ಲಾಕ್ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಕಾನ್ಫಿಗರ್ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ); ③ ನಿರ್ವಾಹಕರು ಪ್ರತಿಫಲಿತ ಎಚ್ಚರಿಕೆ ನಡುವಂಗಿಗಳನ್ನು ಧರಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.

① ಕಡಿಮೆ ಶೇಷವಿರುವ ಸೋಲ್ಡರ್ ಪೇಸ್ಟ್ ಬಳಸಿ (ಫ್ಲಕ್ಸ್ ಘನ ಅಂಶ ≤1.5%); ② ಇರಿಸಿದ ನಂತರ ಅಯಾನೀಕರಿಸಿದ ನೀರಿನಿಂದ ತೊಳೆಯಿರಿ (ನಿರೋಧಕತೆ ≥18MΩ・ಸೆಂ.ಮೀ).

ಇದು ವಿಭಿನ್ನ ಗಾತ್ರದ ಘಟಕಗಳಿಗೆ (01005 ರಿಂದ 50mm×50mm ವರೆಗೆ) ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳಬಲ್ಲದು ಮತ್ತು ಕಾಲಾನಂತರದಲ್ಲಿ ಬದಲಾವಣೆಯು ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಉಪಕರಣಗಳ 1/3 ರಷ್ಟು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ.

① ಲೇಸರ್ ವರ್ಗವು ವರ್ಗ 1 ಮಾನದಂಡವನ್ನು ಪೂರೈಸಬೇಕು (ಶಕ್ತಿ ≤0.5mW); ② ಲೇಸರ್ ಸೋರಿಕೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಉಪಕರಣದ ಶೆಲ್ ಅನ್ನು ಮುಚ್ಚಬೇಕು; ③ ನಿರ್ವಾಹಕರು ಲೇಸರ್ ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಕನ್ನಡಕವನ್ನು ಧರಿಸುತ್ತಾರೆ.

ಧೂಳಿನ ಕಣಗಳ ಸಾಂದ್ರತೆಯು 5μm ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಇರಬೇಕು, ಅದು ≤3,520 ತುಣುಕುಗಳು/m³ ಆಗಿರಬೇಕು. ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಘಟಕ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವಿದೇಶಿ ವಸ್ತುಗಳು ಜಾಮ್‌ಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು (ಇಳುವರಿಯಲ್ಲಿ 3–5% ರಷ್ಟು ಕಡಿತ).

ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಪೇಸ್ಟ್‌ನ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ (80–120Pa·s ಆಗಿರಬೇಕು) ಮತ್ತು ಥಿಕ್ಸೋಟ್ರೋಪಿ (ಕುಸಿತ ≤2mm) ಅನ್ನು ಮರು-ಪರೀಕ್ಷಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಪರೀಕ್ಷೆಯಲ್ಲಿ ಉತ್ತೀರ್ಣರಾದ ನಂತರವೇ ಅದನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು.

① Cpk ಮೌಲ್ಯ (≥1.33 ಆಗಿರಬೇಕು); ② ಪುನರಾವರ್ತನೀಯತೆಯ ನಿಖರತೆ (3σ ≤±0.02mm); ③ ಸ್ಥಿರ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕ ನಿಖರತೆಯ ನಡುವಿನ ವ್ಯತ್ಯಾಸ (≤10% ಆಗಿರಬೇಕು).

① ದೋಷ-ನಿರೋಧಕ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಿ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಡಬಲ್ - ಭಾಗ - ಸಂಖ್ಯೆ ಪರಿಶೀಲನೆ); ② ಪ್ರಮುಖ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು (ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಒತ್ತಡ, ತಾಪಮಾನ) ನೈಜ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡಬೇಕು ಮತ್ತು 10 ವರ್ಷಗಳವರೆಗೆ ಉಳಿಸಬೇಕು; ③ ಪ್ರತಿ ಶಿಫ್ಟ್‌ನ ಮೊದಲ ತುಣುಕನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಆಯಾಮವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕು.

① ಫೀಡರ್ ಫೀಡಿಂಗ್ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮಗೊಳಿಸಿ (ಕಂಪನ ಆವರ್ತನದಂತಹವು); ② ನಳಿಕೆಗಳು ಮತ್ತು ನಿರ್ವಾತ ಪೈಪ್‌ಲೈನ್‌ಗಳನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ; ③ ತಿರಸ್ಕರಿಸಿದ ಘಟಕಗಳಿಗೆ ಮರುಬಳಕೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಿ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಮರುಬಳಕೆ ಮಾಡಬಹುದಾದ 0402 ಘಟಕಗಳನ್ನು ಸ್ಕ್ರೀನಿಂಗ್ ಮಾಡುವುದು).

① PCB ವಿನ್ಯಾಸ ಫೈಲ್ ಅನ್ನು ಆಮದು ಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಿ; ② ನಳಿಕೆ ಬದಲಾವಣೆ ನಿಯಮಗಳು ಮತ್ತು ಘಟಕ ಪಿಕಪ್ ಅನುಕ್ರಮವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ; ③ ಕಡಿಮೆ ಮಾರ್ಗವನ್ನು ಲೆಕ್ಕಾಚಾರ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ನಿಷ್ಕ್ರಿಯ ಪ್ರಯಾಣದ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸಿಮ್ಯುಲೇಶನ್ ಅಲ್ಗಾರಿದಮ್‌ಗಳನ್ನು (ಜೆನೆಟಿಕ್ ಅಲ್ಗಾರಿದಮ್‌ಗಳಂತಹವು) ರನ್ ಮಾಡಿ.

① ಪ್ರತಿ PCB ಯ ನಿಯೋಜನೆ ಸಮಯ, ಸಲಕರಣೆ ಸಂಖ್ಯೆ ಮತ್ತು ನಳಿಕೆಯ ಬಳಕೆಯ ಸಮಯವನ್ನು ದಾಖಲಿಸಿ; ② ಸಮಸ್ಯೆಯ ಬ್ಯಾಚ್ ಅನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಲಾಕ್ ಮಾಡಲು ಘಟಕ ಬ್ಯಾಚ್ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಫೀಡರ್ ಸ್ಥಾನದೊಂದಿಗೆ ಸಂಯೋಜಿಸಿ.

① VR ತರಬೇತಿ ಸನ್ನಿವೇಶಗಳನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಿ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ ನಳಿಕೆಯ ಬದಲಿ, ಫೀಡರ್ ಡೀಬಗ್ ಮಾಡುವಿಕೆ); ② ತಪ್ಪಾದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳಿಗೆ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯೆ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ ವರ್ಚುವಲ್ ಘಟಕ ಬೀಳುವಿಕೆ); ③ ತರಬೇತಿ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿತ್ವವನ್ನು ಮೌಲ್ಯಮಾಪನ ಮಾಡಲು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಡೇಟಾವನ್ನು ರೆಕಾರ್ಡ್ ಮಾಡಿ.

ವಾಹಕ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಕ್ಯಾರಿಯರ್ ಟೇಪ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಲೋಹದ ರಕ್ಷಾಕವಚದ ಟ್ರೇಗಳಿಗೆ ಆದ್ಯತೆ ನೀಡಿ. ತೆರೆಯುವ ಮೊದಲು ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್‌ಗೆ ಅಯಾನೀಕರಣ ಚಿಕಿತ್ಸೆ ಅಗತ್ಯವಿದೆ.

① ಲೆನ್ಸ್ ಮತ್ತು ಬೆಳಕಿನ ಮೂಲವನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ; ② ಕ್ಯಾಮೆರಾ ಗೇನ್ ಮತ್ತು ಎಕ್ಸ್‌ಪೋಸರ್ ಸಮಯವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ; ③ ಮಾರ್ಕ್ ಪಾಯಿಂಟ್‌ಗಳು ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣಗೊಂಡಿವೆಯೇ ಅಥವಾ ಕಲುಷಿತಗೊಂಡಿವೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ; ④ ಮಾರ್ಕ್ ಪಾಯಿಂಟ್‌ಗಳನ್ನು ವಿಭಿನ್ನ ಆಕಾರಗಳೊಂದಿಗೆ ಬದಲಾಯಿಸಿ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ ವೃತ್ತಾಕಾರದಿಂದ ಅಡ್ಡ-ಆಕಾರಕ್ಕೆ ಬದಲಾಯಿಸುವುದು).

ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಪೇಸ್ಟ್‌ನ ಕಳಪೆ ಥಿಕ್ಸೋಟ್ರೋಪಿ ಅಥವಾ ಮುದ್ರಣದ ನಂತರ ಅತಿಯಾದ ವಾಸದ ಸಮಯ (>2 ಗಂಟೆಗಳು). ಕಾರ್ಯಾಗಾರದ ತಾಪಮಾನವನ್ನು 23±2℃ ನಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಆರ್ದ್ರತೆಯನ್ನು 50±5% RH ನಲ್ಲಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.

① ದೊಡ್ಡ ಘಟಕಗಳಿಗೆ (QFP ನಂತಹ), ನಿಖರತೆಗೆ ಆದ್ಯತೆ ನೀಡಿ (ವೇಗ ≤30mm/s); ② ಸಣ್ಣ ಘಟಕಗಳಿಗೆ (0402 ನಂತಹ), ವೇಗವನ್ನು 80 - 100mm/s ಗೆ ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ದೃಶ್ಯ ಪರಿಹಾರದ ಮೂಲಕ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು.

ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯಿಸದ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಇಡಬೇಡಿ, ಅತಿಯಾದ ಉಡುಗೆ ಇರುವ ನಳಿಕೆಗಳನ್ನು ಬಳಸಬೇಡಿ ಮತ್ತು ಮೊದಲ ತುಂಡು ತಪಾಸಣೆ ಇಲ್ಲದೆ PCB ಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಬೇಡಿ.

① ನಳಿಕೆಯ ಒಳಗಿನ ವ್ಯಾಸವನ್ನು ನಿರ್ಬಂಧಿಸಲಾಗಿದೆ (0.2mm ಉಕ್ಕಿನ ಸೂಜಿಯಿಂದ ತೆರವುಗೊಳಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ); ② ನಿರ್ವಾತ ಜನರೇಟರ್ ವಿಫಲಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ (ನಿರ್ವಾತ ಪದವಿ

ಪ್ರತಿ 0.5 ಸೆಕೆಂಡುಗಳಿಗೊಮ್ಮೆ ಪ್ರಮುಖ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು (ಒತ್ತಡ, ಸ್ಥಾನ ವಿಚಲನದಂತಹ) ಸಂಗ್ರಹಿಸಲು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ. 1 ಸೆಕೆಂಡ್‌ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ಡೇಟಾ ವಿಳಂಬವು ಗುಣಮಟ್ಟದ ವೈಪರೀತ್ಯಗಳ ಪತ್ತೆಹಚ್ಚುವಿಕೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಬಹುದು.

ಘಟಕಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ಯಾಡ್‌ಗಳ ನಡುವಿನ ಜೋಡಣೆಯ ನಿಖರತೆ ≤ ± 0.02mm ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಪ್ರತಿದಿನ ವಿದ್ಯುತ್ ಆನ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರ ಅಥವಾ 50 PCB ಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಿದ ನಂತರ ಒಮ್ಮೆ ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯಿಸಿ.

ಪ್ರತಿ 200 ಗಂಟೆಗಳ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ನಯಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ತೈಲದ ಕೊರತೆಯು ಪ್ರಸರಣ ದೋಷದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಳಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ X/Y ಅಕ್ಷದ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ವಿಚಲನ >0.03mm).

PCB ಯಲ್ಲಿ ವಿವಿಧ ಸ್ಥಾನಗಳಲ್ಲಿ ಮೂರು ಗುರುತು ಬಿಂದುಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿ ಮತ್ತು ನಳಿಕೆಯ Z - ಅಕ್ಷದ ಎತ್ತರವನ್ನು ಕ್ರಮವಾಗಿ ಮಾಪನಾಂಕ ಮಾಡಿ. ದೋಷವು ≤±0.005mm ಆಗಿರಬೇಕು.

① ಸಲಕರಣೆ ತತ್ವಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ರೋಗ್ರಾಮಿಂಗ್ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಜಿ - ಕೋಡ್, ಬೋಧನೆ - ಪೆಂಡೆಂಟ್ ಪ್ರೋಗ್ರಾಮಿಂಗ್); ② ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ನಿಯತಾಂಕ ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಒತ್ತಡ, ತಾಪಮಾನ ವಕ್ರಾಕೃತಿಗಳು); ③ ದೋಷ ರೋಗನಿರ್ಣಯ ಮತ್ತು ತಡೆಗಟ್ಟುವ ನಿರ್ವಹಣೆ; ④ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಪರಿಕರಗಳ ಅನ್ವಯ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಎಸ್‌ಪಿಸಿ, ಎಫ್‌ಎಂಇಎ).

① ಸೆರಾಮಿಕ್ ಅಥವಾ ಸಿಮೆಂಟ್ ಕಾರ್ಬೈಡ್ ನಳಿಕೆಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ (ಜೀವಿತಾವಧಿಯನ್ನು 3 - 5 ಪಟ್ಟು ಹೆಚ್ಚಿಸಲಾಗಿದೆ); ② ನಳಿಕೆಯ ನವೀಕರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಿ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಲೇಸರ್ - ಸವೆದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡುವುದು).

① ಎಡ್ಜ್ ಕಂಪ್ಯೂಟಿಂಗ್ ಮಾಡ್ಯೂಲ್‌ಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಿ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ PLC ಗೇಟ್‌ವೇಗಳು); ② ಸಾಧನಗಳ ನಡುವೆ ಸಂವಹನವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು OPC UA ಪ್ರೋಟೋಕಾಲ್ ಬಳಸಿ; ③ ನೈಜ-ಸಮಯದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಡೇಟಾವನ್ನು ಸಂಗ್ರಹಿಸಲು ಡೇಟಾ ಹಬ್ ಅನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಿ.

ಜಡ ಅನಿಲ ಬೆಂಕಿ ನಂದಿಸುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಅಳವಡಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾಗಾರದಲ್ಲಿ ಆಮ್ಲಜನಕದ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು 18 - 21% ರ ನಡುವೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು.

ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಪೇಸ್ಟ್ ತೇವಾಂಶವನ್ನು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವುದನ್ನು ಮತ್ತು ರಿಫ್ಲೋ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಖಾಲಿಜಾಗಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಮುದ್ರಣದಿಂದ ನಿಯೋಜನೆಯವರೆಗಿನ ಮಧ್ಯಂತರವು ≤1 ಗಂಟೆ ಇರಬೇಕು.

ಸೀಸ-ಮುಕ್ತ ಬೆಸುಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಕರಗುವ ಬಿಂದುವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ (ಸುಮಾರು 217℃), ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ರಿಫ್ಲೋ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಶಕ್ತಿಯ ಬಳಕೆಯಲ್ಲಿ 15 - 20% ಹೆಚ್ಚಳವಾಗುತ್ತದೆ. ಕುಲುಮೆಯ ತಾಪಮಾನದ ವಕ್ರರೇಖೆಯನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸುವ ಮೂಲಕ (ಹಿಡುವಳಿ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವಂತಹ) ಶಕ್ತಿಯ ಬಳಕೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು.

① ಪ್ರೋಗ್ರಾಂ ತರ್ಕವನ್ನು ಮುಂಚಿತವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ (ಆನ್-ಸೈಟ್ ಡೀಬಗ್ ಮಾಡುವ ಸಮಯವನ್ನು 50% ರಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು); ② ಸಲಕರಣೆಗಳ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಲು ತೀವ್ರ ಕೆಲಸದ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಅನುಕರಿಸಿ; ③ ನಿಜವಾದ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಬಳಸದೆ ನಿರ್ವಾಹಕರಿಗೆ ತರಬೇತಿ ನೀಡಿ.

① ಫಿಕ್ಸ್ಚರ್ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್‌ಗಾಗಿ ≥5mm ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅಂಚನ್ನು ಕಾಯ್ದಿರಿಸಿ; ② ಟಿನ್ - ಸಿಂಪರಣೆ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಹಸ್ತಕ್ಷೇಪವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪಕ್ಕದ ಘಟಕಗಳ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು ≥3mm ಆಗಿರಬೇಕು.

① ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಬ್ಯಾಚ್‌ನ ಘಟಕಗಳು ವಸ್ತುಗಳ ಬಿಲ್ (BOM) ಅನ್ನು ಒದಗಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ; ② ನಿಯೋಜನೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಆಪರೇಟರ್ ಐಡಿ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸಮಯವನ್ನು ದಾಖಲಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ; ③ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಕೀಲುಗಳು 100% ಎಕ್ಸ್ - ರೇ ಪರಿಶೀಲನೆಗೆ ಒಳಗಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಚಿತ್ರದ ದಾಖಲೆಗಳನ್ನು ಉಳಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.

0402 ಮತ್ತು ಅದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ಘಟಕಗಳಿಗೆ, ನಿರಾಕರಣೆ ದರ ≤0.5% ಆಗಿರಬೇಕು; 0201 ಮತ್ತು ಅದಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಇರುವ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ಘಟಕಗಳಿಗೆ, ನಿರಾಕರಣೆ ದರ ≤1.5% ಆಗಿರಬೇಕು.

ಆಪರೇಟರ್ ಸ್ವಯಂ ತಪಾಸಣೆ → ತಂಡದ ನಾಯಕ ಮರು ಪರಿಶೀಲನೆ → ಗುಣಮಟ್ಟ ನಿರೀಕ್ಷಕ ಮಾದರಿ ಪರಿಶೀಲನೆ. ದೃಢೀಕರಣದ ನಂತರವೇ ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಅವಕಾಶ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

5° ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ಕೋನ ವಿಚಲನವು ಲೀಡ್‌ಗಳು/ಬೆಸುಗೆ ಚೆಂಡುಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ಯಾಡ್‌ಗಳ ತಪ್ಪು ಜೋಡಣೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದು ಬ್ರಿಡ್ಜಿಂಗ್ ಅಥವಾ ತಪ್ಪು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವಿಕೆಯ ಅಪಾಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಇದನ್ನು ಸಲಕರಣೆಗಳ ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್ ಮೂಲಕ ಸರಿದೂಗಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಸರಿಪಡಿಸಬೇಕು.